DE19630930A1 - Pumpeneinrichtung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Pumpeneinrichtung.

Eine herkömmliche Pumpeneinrichtung ist zum Beispiel in der veröffentlichen japanischen Patentanmeldung Nr. 4 (1992)/272488 beschrieben. Diese Pumpeneinrichtung hat eine Pumpvorrichtung mit einer Ansaugöffnung, die mit einem Ansaugkanal verbunden ist, einer Auslaßöffnung zum Ausströmung des von der Ansaugöffnung eingesaugten Fluids, einer Rücklaufleitung zur Rückführung eines Teils des von der Auslaßöffnung aus strömenden Fluids zurück zu der Ansaugöffnung, und mit einem Rücklaufsteuerventil zur Steuerung der Fluidmenge, die über die Rücklaufleitung zur Ansaugöffnung geleitet wird. Ein zwischen der Ansaugöffnung und dem Rücklaufsteuerventil stromabwärts angeordneter Abschnitt der Rücklaufleitung hat einen konstanten Querschnitt und ist mit der Ansaugleitung verbunden. Wenn in dieser Pumpe ein Teil des unter hohem Druck ausströmenden Fluids über die Rücklaufleitung zur Ansaugöffnung zurückgeleitet wird, wird das Fluid vom Ansaugkanal in die Rücklaufleitung eingesaugt und zusammen mit dem rückgeführten Fluid zu der Ansaugöffnung geleitet.

Gemäß der oben beschriebenen Pumpenausführung, wird die Querschnittsfläche der Rücklaufleitung durch das Rücklaufsteuerventil reduziert und das unter hohem Druck befindliche Fluid mit großer Geschwindigkeit in den stromabwärtigen Abschnitt der Rücklaufleitung eingespritzt. Im Ergebnis der sich dabei entwickelnde Kavitation entstehen im Fluid Bläschen. Da der stromabwärtige Abschnitt der Rücklaufleitung einen konstanten Querschnitt hat und unmittelbar mit der Ansaugöffnung verbunden ist, werden die Bläschen zusammen mit dem Fluid eingesaugt. Demzufolge ist der Wirkungsgrad einer solchen Pumpe niedrig und es besteht die Gefahr einer Geräuscherzeugung.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine verbesserte Pumpeneinrichtung zur Verfügung zu stellen, bei der die oben aufgezeigten Nachteile überwunden sind.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine solche verbesserte Pumpeneinrichtung zur Verfügung zu stellen, bei der die in der Rücklaufleitung erzeugten Bläschen beseitigt werden können.

Um diese Aufgaben zu lösen, wird eine Pumpeneinrichtung zur Verfügung gestellt mit einer Pumpe mit einer Ansaugöffnung und einer Auslaßöffnung zum Ausströmen des durch die Ansaugöffnung eingesaugten Fluids, einer Rücklaufleitung, die die Auslaßöffnungen mit der Ansaugöffnung verbindet, um einen Teil des von der Auslaßöffnung aus strömenden Fluids in die Ansaugöffnung zurückzuleiten, einem Rücklaufsteuerventil, das in der Rücklaufleitung zur Steuerung der Menge des über die Rücklaufleitung zur Ansaugöffnung rückgeführten Fluids angeordnet ist, und mit einer erweiterten Kammer, die in der Rücklaufleitung zwischen der Ansaugöffnung und dem Rücklaufsteuerventil ausgebildet ist und einen Querschnitt aufweist, der größer als derjenige der Rücklaufleitung ist.

Weitere Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung sind der nachfolgenden detaillierten Beschreibung eines bevorzugten Erfindungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen erläutert.

Fig. 1 zeigt ein Blockbild eines Gebläsesystems, bei welchem eine erfindungsgemäße Pumpeneinrichtung Anwendung findet;

Fig. 2 zeigt eine Schnittansicht einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Pumpeneinrichtung;

Fig. 3 und Fig. 4 zeigen jeweils eine Schnittansicht einer Ausführungsform eines Rücklaufsteuerventils der erfindungsgemäßen Pumpeneinrichtung;

Fig. 5 zeigt eine Schnittansicht entlang der Linie B-B in Fig. 2;

Fig. 6 zeigt eine Schnittansicht entlang der Linie A-A in Fig. 2; und

Fig. 7 zeigt eine vergrößerte Schnittansicht der erweiterten Kammer einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Pumpeneinrichtung.

Im folgenden wird unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Pumpeneinrichtung beschrieben.

Wie die Fig. 1 im einzelnen zeigt, hat eine Pumpeneinrichtung eine Pumpe 1, ein Rücklaufsteuerventil 2, eine Ansaugleitung 3, eine Rücklaufleitung 4 und eine Auslaßleitung 5. Wie in den Fig. 2, Fig. 5 und Fig. 6 im einzelnen gezeigt ist, hat die Pumpeneinrichtung 1 bin Gehäuse 11, das auf einem vorderen Gehäuse 111 mit einer inneren Bohrung 10 und einem hinteren Gehäuse 112 besteht, welches hintere Gehäuse so am vorderen Gehäuse 111 befestigt ist, um die innere Bohrung 10 zu verschließen. Die Pumpe 1 hat außerdem einen äußeren Rotor 14, der eine innere Bohrung mit sieben nach innen gerichteten Vorsprüngen (Zähne) 143 in regelmäßigen Abschnitten voneinander aufweist und in der inneren Bohrung 10 drehbar abgestützt ist, einen inneren Rotor 13, der in der inneren Bohrung des äußeren Rotors 14 untergebracht ist, um durch eine Antriebswelle 12 gedreht zu werden, und sechs nach außen gerichtete Vorsprünge (Zähne) 133 in gleichmäßigen Abschnitten voneinander aufweist, welche Vorsprünge sich mit den inneren Vorsprüngen 143 in Eingriff befinden und dabei sechs Pumpenräume S dazwischen ausbilden, eine Ansaugöffnung 15, die im hinteren Gehäuse 112 ausgebildet und mit einer Gruppe von Pumpenräumen S verbunden ist, und eine Auslaßöffnung 16, die im hinteren Gehäuse 112 ausgebildet und mit einer anderen Gruppe von Pumpenräumen S verbunden ist. Die Ansaugöffnung 15 und die Auslaßöffnung 16 sind in Bezug auf die Antriebswelle 12 symmetrisch ausgebildet. Beide Seitenflächen des inneren und äußeren Rotors 13 bzw. 14 befinden sich in gleitender Berührung mit den Endflächen des vorderen bzw. hinteren Gehäuses 111, 112.

Die Antriebswelle 12 durchdringt den inneren Rotor 13 und ist an diesem befestigt. Das eine Ende der Antriebswelle 12 ist mittels eines Lagers 123 in einer Bohrung des hinteren Gehäuses 112 drehbar abgestützt. Das andere Ende der Antriebswelle 12 durchdringt eine Bohrung des vorderen Gehäuses 111 und ist an einer Riemenscheibe 120 befestigt. Ein zwischen der Riemenscheibe 120 und dem inneren Rotor 13 befindlicher Abschnitt der Antriebswelle 12 ist mittels eines Lagers 122 in der Bohrung des vorderen Gehäuses 111 drehbar abgestützt. Das Bezugszeichen 126 zeigt eine in einem offenen Ende der Bohrung des vorderen Gehäuses 111 angeordnete Öldichtung. Der axiale Mittelpunkt der Antriebswelle 12 (d. h. der axiale Mittelpunkt des inneren Rotors 13) und der axiale Mittelpunkt der inneren Bohrung 10 des vorderen Gehäuses 111 (d. h. der axiale Mittelpunkt der inneren Bohrung des äußeren Rotors 14) sind nicht koaxial zueinander. Der Maß der Exzentrizität ist durch einen vorbestimmten Abstand festgelegt.

Die Riemenscheibe 120 ist mittels eines Riemens (nicht gezeigt) mit einer auf der Kurbelwelle eines Motors (nicht gezeigt) befestigten Riemenscheibe verbunden und wird dadurch vom Motor gedreht. Bei einer Drehung der Antriebswelle durch die Riemenscheibe 120 wird der innere Rotor 13 gedreht, wodurch auch der äußere Rotor 14 vom inneren Rotor 13 langsam gedreht wird. Bei einer Drehung des inneren Rotors 13 und des äußeren Rotors 14 wird das Volumen eines jeden mit der Ansaugöffnung 15 verbundenen Pumpenraumes S im Ergebnis der Rotationsbewegung vergrößert und das Volumen eines jeden mit der Auslaßöffnung 16 verbundenen Pumpenraumes S wird infolge dieser Rotation verkleinert. Wie den Fig. 5 und 6 zu entnehmen ist, ist das Volumen des mit einem oberen Abschnitt 151 der Ansaugöffnung 15 verbundene Pumpenraum S kleiner als das Volumen des mit einem unteren Abschnitt 152 der Ansaugöffnung 15 verbundenen Pumpenraumes S. Deswegen nimmt die Durchmessergröße der Ansaugöffnung 15 vom oberen Abschnitt 151 zum unteren Abschnitt 152 in Umfangsrichtung allmählich zu, so daß das Fluid gleichmäßig von der Ansaugöffnung 15 in die Pumpenräume S eingesaugt wird. Gleichzeitig ist das Volumen des mit dem oberen Abschnitt der Auslaßöffnung 16 verbundenen Pumpenraumes S kleiner als das Volumen des mit dem unteren Abschnitt der Auslaßöffnung 16 verbundenen Pumpenraumes S. Deswegen nimmt die Durchmessergröße der Auslaßöffnung 16 vom unteren Abschnitt zum oberen Abschnitt in Umfangsrichtung allmählich ab, so daß das Fluid von den Pumpenräumen S in die Auslaßöffnung 16 gleichmäßig und ruhig ausströmen kann. Wie die Fig. 1 zeigt, wird bei dieser Ausführungsform das zur Auslaßöffnung 16 strömende Fluid durch die Auslaßleitung 5 zu einer Einlaßseite eines hydraulischen Motors 11 geleitet. Der Hydraulikmotor 11 treibt ein Gebläse 60 zur Abkühlung eines Kühlers 61 eines Motorkühlsystems an. Die Auslaßseite des Hydraulikmotors 11 ist mit einem Behälter bzw. Speicher 6 verbunden.

Die Rücklaufleitung 4 ist derart im hinteren Gehäuse 112 ausgebildet, daß ein Teil des von der Auslaßöffnung 16 ausströmenden Fluids zurück zu der Ansaugöffnung 15 geleitet wird. Das Rücklaufsteuerventil 2 ist in der Rücklaufleitung 4 angeordnet und steuert die Menge des zur Ansaugöffnung 15 zurückgeleiteten Fluids im Ansprechen auf ein Steuersignal der Computereinheit 62 auf der Grundlage der Wassertemperatur im Kühler 61. Das Rücklaufsteuerventil 2 ist im hinteren Gehäuse 112 angeordnet. Das hintere Gehäuse 112 hat eine zylindrische Bohrung 112a, die ein Teil der Rücklaufleitung 4 bildet und in Bezug auf welche das eine Ende eines stromaufwärts befindlichen Abschnitt 42, das eine Ende eines stromabwärts befindlichen Abschnitts 41 und die Auslaßleitung 5 offen sind. Das andere Ende des stromabwärts befindlichen Abschnitts 42 ist mit der Auslaßöffnung 16 und das andere Ende des stromabwärts befindlichen Abschnitts 41 ist mit der Ansaugöffnung 15 verbunden. Eine Hohlmuffe 235 ist in der zylindrischen Bohrung 112a untergebracht, wobei zwischen der äußeren Oberfläche der Muffe 235 und der inneren Oberfläche der zylindrischen Bohrung 112a eine Rücklaufleitung 227 ausgebildet ist. Die Muffe 235 hat ein den stromabwärts befindlichen Abschnitt 41 öffnendes Auslaßloch 235a, wobei in der Muffe 235 ein Abstandsring 219 gleitend angeordnet ist. Der Abstandsring 219 hat eine stufenförmige Bohrung mit einer ersten Bohrung, einer zweiten Bohrung und einem zwischen der ersten und zweiten Bohrung angeordneten Wandabschnitt. Im Wandabschnitt des Abstandsringes ist eine Öffnung 220 ausgebildet, die die erste mit der zweiten Bohrung verbindet. Im Normalzustand wird der Abstandsring 219 mittels einer rückstellenden Schraubenfeder 226 in eine solche Richtung beaufschlagt, damit die linke Seite des Abstandsrings 219 mit einem Ring in Berührung kommt, der in der Bohrung des Abstandsrings 219 fixiert ist. Eine Plungervorrichtung 222 ist auf der anderen Seite der zylindrischen Bohrung 112a vorgesehen und hat einen aus einem magnetischen Material gefertigten Kolben 230 mit einer mittigen Bohrung, ein in der mittigen Bohrung des Kolbens 230 eingepreßtes Schaltventil mit einem darin ausgebildeten mittigen Kanal 229, einen ersten Kern 237, der an der Muffe 235 befestigt ist und eine mittige Bohrung sowie ein Loch 237a aufweist, das eine Verbindung zwischen der Rücklaufleitung 227 und der mittigen Bohrung herstellt, und ein Ventilsitzelement 236, das am ersten Kern 237 befestigt ist und eine mittige Bohrung sowie ein Rücklaufloch 221 aufweist, das durch das Schaltventil 228, das von einer Feder 238 beaufschlagt ist, geöffnet und geschlossen wird. Der erste Kern 237′ besteht aus magnetischem Material. Das Schaltventil 228 ist in der mittigen Bohrung des Ventilsitzelements 236 gleitend aufgenommen und mit sich radial erstreckenden Löchern 228a, die den mittigen Kanal 229 mit dem Rücklaufloch 117 verbinden, und radialen Löchern 228b, die den mittigen Kanal 229 mit der mittigen Bohrung des ersten Kerns 237 verbinden, versehen.

In einem in der Muffe 235 ausgebildeten Raum ist eine Druckkammer 217 durch den Abstandsring 219, den ersten Kern 237 und das Ventilsitzelement 236 definiert. Die Druckkammer 217 ist mit dem stromabwärts befindlichen Abschnitt 42 mittels der Bohrung 220 verbunden. Eine elektromagnetische Wicklung 223 ist um eine aus Kunstharz hergestellt Hohlspule gewickelt und mit einer Klemme (nicht gezeigt) verbunden. Der erste Kern 237 ist in dem einen Ende der inneren Bohrung der Spule eingepaßt und ein zweiter, eine Bohrung aufweisender Kern 234 ist in das andere Ende der inneren Bohrung der Spule eingefügt. Ein zylindrisches Jochelement 239, das eine Bohrung aufweist und dessen eine Ende mit dem ersten Kern 237 verbunden ist, ist auf der äußeren Umfangsseite der Wicklung 223 angebracht, wobei das andere Ende des Jochelements 239 am zweiten Kern 234 befestigt ist. Ein Gewindeeinstellelement 240 ist in der Bohrung des zweiten Kerns 234 eingeschraubt und befindet sich mit dem einen Ende der Feder 238, die das Schaltventil 228 beaufschlagt, in Eingriff, um das Rücklaufloch 221 zu verschließen. Das Rücklaufsteuerventil 2 kann als ein mechanisches Ventil ausgebildet werden, das die Fluidverbindung der Rücklaufleitung 4 im Ansprechen auf den Auslaßdruck der Pumpvorrichtung steuert.

Wenn kein Strom durch die elektromagnetische Wicklung 223 geleitet wird, verschließt das Schaltventil 228 das Rücklaufloch 221. Weil in diesem Zustand zwischen dem stromaufwärts befindlichen Abschnitt 42 und der Druckkammer 217 kein Druckunterschied erzeugt wird, befindet sich der Abstandsring 219 in einer Position, in der die Fluidverbindung zwischen dem stromaufwärts befindlichen Abschnitt 42 und dem stromabwärts befindlichen Abschnitt 41 durch die Auslaßbohrung 235a nicht gewährleistet ist. Dementsprechend wird in diesem Zustand das ganze, von der Auslaßöffnung 16 ausströmende Fluid in die Auslaßleitung 5 geleitet. Wird die elektromagnetische Wicklung 223 mit elektrischem Strom beaufschlagt, so wird durch die elektromagnetische Wicklung 223, den ersten Kern 237, den Kolben 230, den zweiten Kern 234 und das Jochelement 239 ein elektromagnetischer Kreis ausgebildet und somit eine elektromagnetische Kraft erzeugt, die das Schaltventil 228 gegen den zweiten Kern 234 verschiebt. Wenn die Summe aus den Größen der magnetischen Kraft und des Öldrucks in der Druckkammer 217 kleiner als die Andruckkraft der Feder 238 ist, so wird das Rückführloch 221 durch das Schaltventil 228 geschlossen. Wenn die Summe aus dem Druck in der Druckkammer 217 und der elektromagnetischen Kraft größer als die Andruckkraft der Feder 238 wird, so wird das Schaltventil 228 nach rechts (in Fig. 3) verschoben, um das Rückführloch 221 in dem mittigen Kanal 229 zu öffnen, so daß zwischen dem stromaufwärts befindlichen Abschnitt 42 und der Druckkammer 217 ein Druckunterschied als Folge dessen aufgebaut wird, daß die durch die Bohrung 220 stattfindende Fluidströmung vom stromaufwärts befindlichen Abschnitt 42 in die Druckkammer 217 kleiner als die Fluidströmung von der Druckkammer 217 in die Fluidrücklaufleitung 227 ist. Der Druckunterschied zwischen dem stromaufwärts befindlichen Abschnitt 42 und der Druckkammer 217 verursacht eine Bewegung des Abstandsrings 219 nach rechts (in Fig. 3), so daß der stromaufwärts befindliche Abschnitt 42 mit dem stromabwärts befindlichen Abschnitt 41 über die Auslaßbohrung 235a direkt in Verbindung steht. Dadurch wird das Fluid vom stromaufwärts befindlichen Abschnitt 42 in den stromabwärts befindlichen Abschnitt 41 eingespritzt. Im Ergebnis der direkten Fluidverbindung zwischen dem stromaufwärts befindlichen Abschnitt 42 und dem stromabwärts befindlichen Abschnitt 41 wird der Druck in dem stromaufwärts befindlichen Abschnitts 41 herabgesetzt und somit der Druckunterschied verringert. Wenn der Druck in der Druckkammer 217 geringer wird, verschiebt sich das Schaltventil 228 nach links (in Fig. 3) infolge der Andruckkraft der Feder 238, um das Rückführloch 221 zu verschließen und der Abstandsring wird durch den Druck der Druckkammer 217 und der Rückstellfeder 226 nach links (in Fig. 3) bewegt, um die unmittelbare Fluidverbindung zwischen dem stromaufwärts befindlichen Abschnitt 42 und dem stromabwärts befindlichen Abschnitt 41 zu unterbrechen. Auf diese Weise wird der Druck des aus der Auslaßöffnung 16 strömenden Fluids in Abhängigkeit von der Änderung der Wassertemperatur im Kühler 41 linear gesteuert.

Wie die Fig. 3 und 4 im einzelnen zeigen, ist das andere Ende der Ansaugleitung 3, dessen eine Ende mit dem Speicher 6 verbunden ist, zum stromabwärts befindlichen Abschnitt 41 hin offen. Bei dieser Ausführungsform ist das andere Ende der Ansaugleitung 3 so ausgebildet, daß der axiale Mittelpunkt des anderen Endes der Ansaugleitung 3 den axialen Mittelpunkt des stromabwärts befindlichen Abschnitts 41 der Rücklaufleitung 4 nicht schneidet, währenddessen der axiale Mittelpunkt des anderen Endes der Ansaugleitung 3 die Ausströmrichtung dann schneidet, wenn die Fluidverbindung zwischen dem stromaufwärts befindlichen Abschnitt 42 und dem stromabwärts befindlichen Abschnitt 41 durch das Rücklaufsteuerventil 2 geöffnet wird.

Wie der Fig. 7 außerdem zu entnehmen ist, ist in dem stromabwärts befindlichen Abschnitt 41 eine erweiterte Kammer 7 ausgebildet, deren Querschnittsfläche größer als die Querschnittsfläche des stromabwärts befindlichen Abschnitts 41 ist. Das eine Ende der erweiterten Kammer 7 ist mit einem solchen Abschnitt des stromabwärts liegenden Abschnitts 41 verbunden, der am weitesten in Richtung stromabwärts liegt, wobei das andere Ende der erweiterten Kammer 7 sich allmählich in die Ansaugöffnung 15 öffnet.

Die oben beschriebene Pumpeneinrichtung funktioniert wie folgt: Wenn die Antriebswelle 12 gedreht und somit der innere Rotor 13 und der äußere Rotor 14 mitgedreht werden, so wird Fluid vom Speicher 6 in die Pumpenkammer S durch die Ansaugleitung 3 und die Ansaugöffnung 15 eingesaugt und von den Pumpenkammern S in die Auslaßleitung 5 durch die Auslaßöffnung 16 verdrängt. Dadurch strömt das Fluid von der Auslaßöffnung 16 zu der Auslaßleitung 5 im Ansprechen auf die Drehgeschwindigkeit der Antriebswelle 12.

Wenn die elektromagnetische Wicklung 223 im Ansprechen auf ein Steuersignal der Computereinheit 62 mit elektrischem Strom beaufschlagt wird, so wird der stromaufwärts befindliche Abschnitt 42 mit dem stromabwärts befindlichen Abschnitt 41 auf die oben beschriebene Weise verbunden. Dadurch wird das unter hohem Druck befindliche Fluid in den stromabwärts befindlichen Abschnitt 41 mit großer Geschwindigkeit eingespritzt. Weil bei dieser Ausführungsform der axiale Mittelpunkt des anderen Endes der Ansaugleitung 3 die Einspritzrichtung schneidet, so daß die Öffnung des anderen Endes der Ansaugleitung 3 sich in einem Abschnitt befindet, in dem durch den Einspritzvorgang ein größtmöglicher Negativdruck erzeugt wird, wird das Fluid infolge eines Aufladeeffekts wirkungsvoll vom Speicher 6 in den stromabwärts befindlichen Abschnitt 41 durch die Ansaugleitung 3 angesaugt und der Fluiddruck im stromabwärts befindlichen Abschnitt 41 zwischen der erweiterten Kammer 7 und der Ansaugleitung 5 wird erhöht. Dadurch wird die Entstehung einer Kavitation vermieden. Auch wenn infolge einer Kavitation Bläschen in der Flüssigkeit entstehen sollten, so verschwinden diese Bläschen beim Übergang des die Bläschen enthaltenden Fluids in die erweiterte Kammer 7. Letzteres ist darauf zurückzuführen, daß die erweiterte Kammer 7 eine Querschnittsfläche hat, die größer als die Querschnittsfläche des stromabwärts befindlichen Abschnitts 41 ist und demzufolge die Geschwindigkeit des fließenden Fluids verringert und der Fluiddruck erhöht wird. Dadurch ist es möglich, die im Fluid befindlichen Bläschen aufzulösen. Weil somit das Einsaugen eines Bläschen enthaltenden Fluids in die Pumpenkammer S vermieden wird, ist es möglich, eine Herabsetzung des Wirkungsgrads der Pumpeneinrichtung sowie die Entstehung von Geräuschen zu vermeiden.

Wie bereits oben beschrieben, wird ein Teil des von der Auslaßöffnung aus strömenden Fluids in die Rücklaufleitung eingespritzt, so daß Bläschen im Fluid entstehen. Gemäß der vorliegenden Erfindung ist in der Rücklaufleitung zwischen der Ansaugöffnung und dem Rücklaufsteuerventil die erweiterte Kammer ausgebildet, deren Querschnittsfläche größer als die Querschnittsfläche der Rücklaufleitung ist, so daß beim Einleiten des infolge des Einspritzvorgangs mit Bläschen angereicherten Fluids in die erweiterte Kammer die Strömungsgeschwindigkeit des Fluids verringert und der Fluiddruck erhöht wird. Dadurch werden die Bläschen aufgelöst. Dementsprechend werden eine Verringerung des Wirkungsgrades der Pumpeneinrichtung und die Entstehung von Geräuschen vermieden.

In der obigen Beschreibung wurden die Grundlagen, die bevorzugten Ausführungsformen und die Funktionsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung dargelegt. Die zu schützende Erfindung soll jedoch nicht so verstanden werden, als ob sie auf die oben beschriebenen einzelnen Ausführungsformen beschränkt ist, weil diese Ausführungsformen lediglich einen illustrativen Charakter haben. Änderungen und Modifikationen, die das Konzept der vorliegenden Erfindung nicht verlassen, können im Rahmen eines fachmännischen Handelns erreicht werden. Dementsprechend hat die vorausgehende ausführliche Beschreibung nur einen Beispielcharakter und soll daher nicht als eine Einschränkung der in den Ansprüchen definierten Erfindung verstanden werden.

Claims (3)

1. Pumpeneinrichtung mit

• - einer Pumpe (1) mit einer Ansaugöffnung (15) und einer Auslaßöffnung (16) zum Ausströmen eines von der Ansaugöffnung eingesaugten Fluids,
• - einer Rücklaufleitung (4), die die Auslaßöffnung mit der Ansaugöffnung verbindet, um einen Teil des von der Auslaßöffnung aus strömenden Fluids in die Einsaugöffnung zurückzuleiten,
• - einem Rücklaufsteuerventil (2), das in der Rücklaufleitung angeordnet ist, um die Menge des über die Rücklaufleitung zu der Ansaugöffnung zurückgeleiteten Fluids zu steuern und
• - einer erweiterten Kammer (7), die in der Rücklaufleitung zwischen der Ansaugöffnung und dem Rücklaufsteuerventil ausgebildet ist und eine Querschnittsfläche aufweist, die größer ist als die Querschnittsfläche der Rücklaufleitung.

2. Pumpeneinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das eine Ende der erweiterten Kammer (7) mit der Rücklaufleitung (4) verbunden ist und das andere Ende der erweiterten Kammer in die Ansaugöffnung (15) mündet.

3. Pumpeneinrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine zwischen der Ansaugöffnung (15) und dem Rücklaufsteuerventil (2) angeordnete Ansaugleitung (3) in die Rücklaufleitung (4) mündet, so daß der axiale Mittelpunkt der Ansaugleitung die Einspritzrichtung des in die Rücklaufleitung bei offenem Rücklaufsteuerventil eingespritzten Fluids schneidet.