DE19626158C2 - Fräseinheit - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine rotierende Fräseinheit für Holzbear­ beitungsmaschinen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Zur Herstellung von z. B. Fensterprofilen werden Holzbearbei­ tungsmaschinen verwendet, bei welchen eine Vielzahl von Werkzeu­ gen bzw. Fräseinheiten auf einer rotierenden Spindel aufgesteckt sind und so einen sogenannten "Turm" bilden, mit welchen durch Wechsel der Werkzeugpositionen ohne Maschinenstop mehrere ver­ schiedene Fensterprofile gefräst werden. Für jedes Fensterprofil ist eine einzelne Fräseinheit vorgesehen.

Die Fräseinheiten selbst bestehen aus mehreren Tragkörpern, an welchen beispielsweise zwei Hauptschneiden bildende Schneiden­ träger und mehrere Nebenschneiden bildende Schneidenträger lös­ bar befestigt sind. Die Tragkörper sind mechanisch miteinander verbunden, indem sie beispielsweise auf einer gemeinsamen Spann­ büchse sitzen.

Eine solche Fräseinheit besteht folglich aus einer Vielzahl von Teilen, z. B. drei Tragkörper, sechs Schneidenträger für Haupt­ schneiden, 14 Schneidenträger für Nebenschneiden, sechs Klemm­ backen, 20 zum Teil verschiedene Schrauben, eine Spannbüchse, eine Nutmutter, mindestens drei Zwischenringe usw. Diese Viel­ zahl von Teilen muß exakt ausgewuchtet und die Schneidenträger müssen gegenseitig exakt ausgerichtet sein, um das gewünschte Profil mit der erforderlichen Genauigkeit fräsen zu können.

Aus der P 43 41 678 ist ein Fräswerkzeug bekannt, das aus einem im wesentlichen scheibenförmigen Tragkörper besteht, der zwei Flachseitenflächen und eine periphere Umfangsfläche aufweist. In der Umfangsfläche ist eine sich über die gesamte Höhe des Trag­ körpers erstreckende Nut eingebracht, um ein erstes Schneidmes­ ser aufzunehmen, das eine vertikale bzw. achsparallele Haupt­ schneide aufweist.

In einer der Flachseitenflächen ist eine horizontale Nut zur Aufnahme eines zweiten Schneidmessers eingebracht. Die Nut grenzt an die periphere Umfangsfläche an und ist sowohl zur Flachseitenfläche als auch zur peripheren Umfangsfläche hin offen, so daß das zweite Schneidmesser mit einer Schneide sowohl an der Umfangsfläche als auch an der Flachseitenfläche vorsteht.

Bei diesem Fräswerkzeug sind durch die spezielle Anordnung der Nuten und Ausbildung der Schneidmesser, die zum Fräsen einer Falzkante notwendigen Schneidenträger bzw. Schneidmesser auf zwei reduziert.

Mehrere solcher Fräswerkzeuge mit in der Regel unterschiedlichen Durchmessern können zu einer Fräseinheit zusammengesetzt werden, in der alle Schneiden zum Fräsen eines vollständigen Fenster­ profils zusammengefaßt sind.

Ein Fräswerkzeug mit einem ausladenden Profil ist in dem Gebrauchsmuster DE 92 10 363 U1 beschrieben.

Dieses Fräswerkzeug ist in Werkzeugsätze integrierbar und weist einen Tragkörper mit zwei Ausnehmungen auf, in welche jeweils ein Schneidmesser eingebracht ist, das mittels eines Spannkör­ pers befestigbar ist. Bei diesem Fräswerkzeug sind sowohl der Tragkörper als auch die Schneidmesser an die Kontur des Profils angepaßt.

Die Ausnehmung weist an ihren zur Rotationsachse des Fräswerk­ zeugs gerichteten Seite eine im Querschnitt halbkreisförmige Nut auf. Der Spannkörper ist mit einem zu dieser Nut korrespondie­ renden, im Querschnitt halbkreisförmigen Steg versehen, so daß der Spannkörper um eine vertikale Achse schwenkbar in der Aus­ nehmung gelagert ist. Der Spannkörper wird mit einer auf Zug­ kraft belasteten Schraube gegen eine Anlagefläche der Ausnehmung gepreßt, wobei zwischen dem Spannkörper und der Anlagefläche ein Schneidmesser eingeklemmt wird. Mit dieser Spanneinrichtung sollen Fräswerkzeuge geschaffen werden, deren wählbarer Durch­ messer und deren wählbare Schnittbreite wesentlich größer als bei herkömmlichen Fräswerkzeugen sein soll. Mit dieser Spann­ einrichtung werden großflächige Schneidmesser, die eine sich über ein ausladendes Profil erstreckende Schneide aufweisen, in der Ausnehmung eingeklemmt. Diese weit ausladenden Schneidmesser werden bei nicht exakter Justierung beim Fräsen zu Schwingungen angeregt. Hierbei schwingen die radial äußeren Bereiche des Schneidmessers, wodurch der Fräsvorgang erheblich beeinträchtigt werden kann.

Räumlich ausladende Fräseinheiten sind seit langem bekannt. So ist z. B. in der DE-PS 301 957 aus dem Jahre 1916 ein glockenför­ miger Fräser für Holz beschrieben, der ein in der Draufsicht auf die Fräseinheit in Radialrichtung angeordnetes Schneidmesser aufweist. Das Schneidmesser ist an die glockenförmige Kontur der Fräseinheit angepaßt und um eine zur Drehachse senkrecht stehen­ de Achse geneigt. Durch die radiale Anordnung des Schneidmessers steht die Schneidkante im wesentlichen im rechten Winkel zu einer horizontalen Tangentiallinie der Fräseinheit, entlang der die zur fräsenden Stücke verfahren werden. Dieses Schneidmesser besitzt somit im wesentlichen einen Spanwinkel von 0°.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Fräseinheit zu schaffen, die trotz eines ausladenden Profils ein optimales Fräsergebnis ermöglicht.

Die Aufgabe wird durch eine Fräseinheit mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unter­ ansprüchen gekennzeichnet.

Die erfindungsgemäße Fräseinheit ist durch eine spezielle Anord­ nung und/oder Raumform des Schneidenträgers so weitergebildet, daß der Spanwinkel in einem engen Bereich oder sogar konstant gehalten werden kann.

So kann durch eine Neigung der Ebene des Schneidenträgers gegen­ über der Rotationsachse der Fräseinheit der Spanwinkelbereich eingegrenzt werden.

Der Spanwinkel kann auch durch eine spezielle Raumform des Schneidenträgers, der beispielsweise gestuft oder gekrümmt ist, begrenzt werden, wobei eine Anpassung an einen einzigen idealen Spanwinkel möglich ist.

Durch das der Erfindung zugrunde liegende Prinzip, mehrere Trag­ körper zu einer Fräseinheit zusammenzufassen und eine sich in Axialrichtung über die periphere Umfangsfläche erstreckende und mindestens einmal geneigte Ausnehmung vorzusehen, so daß darin ein einziger Schneidenträger befestigbar ist, mit dem das gesam­ te Profil gefräst werden kann, werden beim Fräsen komplizierter Konturen wesentliche Vorteile erzielt:

• - Da alle Schneiden auf einem einzigen Schneidenträger vor­ gesehen sind, müssen sie nicht gegenseitig ausgerichtet werden. Dies vereinfacht das Wechseln von Schneidenträgern und damit die Wartung und Werkzeugpflege wesentlich, selbst bei komplexen Profilformen.
• - Die Anzahl der Teile verringert sich pro Fräseinheit, so daß sich die Herstellungs- und Wartungskosten deutlich vermindern. Dies gilt insbesondere, wenn die erfindungs­ gemäße Fräseinheit nur einen einzigen einteiligen Tragkör­ per aufweist.
• - Da die erfindungsgemäße Fräseinheit nur aus wenigen Teilen zusammengesetzt ist, sind auch die Anzahl von Aussparungen, Hohlstellen und Kanten gering, in welchen oder hinter wel­ chen sich Schmutz ansammeln kann. Dies wirkt sich positiv auf die Laufruhe der Fräseinheit aus, da Verschmutzungen die Restunwucht schnell rotierender Werkzeuge nachhaltig negativ beeinflussen.
• - Die Ausbildung aus wenigen Teilen vereinfacht auch das Auswuchten der Fräseinheit. Insbesondere bei einer eintei­ ligen Ausbildung des Tragkörpers können sehr geringe Rest­ unwuchten erzielt und auf Dauer beibehalten werden.
• - Die erfindungsgemäße Fräseinheit bildet durch seine ein­ teilige Bauweise (ein Tragkörper und ein Schneidentyp) eine komplette Fräseinheit, die einfach in Werkzeugsätze inte­ griert werden kann. Einzelfräswerkzeuge, die in einer Viel­ zahl zu Fräseinheiten oder Werkzeugsätzen zusammengesetzt werden, entfallen.
• - Durch den Einsatz eines einzigen Typs von Schneidenträger, der zudem aus einem Metallplättchen mit kleiner Fläche ausgebildet ist, werden bei der Herstellung der Schneiden­ träger deutliche Einsparungen im Rohstoff- und Energiever­ brauch im Vergleich zu der Vielzahl von herkömmlich ver­ wendeten Schneidmesser bzw. den großflächigen Schneidmes­ sern bekannter Fräseinheiten für ein ausladendes Profil erzielt.
• - Das Spannelement ist einfach als Spannkörper mit einer zu­ mindest zu den Hauptschneiden parallel verlaufenden, äqui­ distanten Profilierung ausgebildet, so daß selbst bei weit ausladenden und breiten Profilformen die Anforderungen der Holz-Berufsgenossenschaft an Fräswerkzeuge für Handvorschub erfüllt werden.
• - Die Schneidenträger können einfach ausgetauscht werden, selbst wenn die Fräseinheiten zu einem Turm zusammengesetzt sind, da die Schneidenträger mit ihren radial äußeren Be­ reichen nach dem Lösen der Spannelemente frei zugänglich sind und einfach gehandhabt werden können. Die Messer rut­ schen an der Schräge nach unten heraus.

Erfindungsgemäß kann somit die Begrenzung des Spanwinkelbereichs durch
eine Schrägstellung des Schneidmessers gegenüber der Rotations­ achse oder
eine spezielle Raumform (gestuft, gebogen) des Schneidmessers erfolgen. Diese beiden grundsätzlichen Variationen zur Begren­ zung des Spanwinkelbereichs können auch miteinander kombiniert werden, d. h., daß ein Schneidmesser mit einer speziellen Raum­ form gegenüber der Rotationsachse geneigt angeordnet wird.

Für eine Ausbildung der Fräseinheit mit einer gegenüber der Rotationsachse geneigten Schneidmesserebene bzw. mit Schneidmes­ sern mit spezieller Raumform zur Minimierung des Spanwinkelbe­ reichs ist die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Ausnehmung als Nut von Vorteil, da hierdurch die Ausnehmung und die Fläche der Schneidmesser klein gehalten wird, so daß eine Schrägstellung des Schneidmessers nicht mit anderen Ausnehmungen der Fräsein­ heit, wie z. B. der zentralen Bohrung, kollidiert, und die Schneidmesser relativ einfach zu einer bestimmten Raumform ge­ arbeitet werden können. Zudem können die Schneidmesser mit klei­ ner Fläche und geringer Masse einfach in der Fräseinheit festge­ klemmt werden, wobei selbst bei ausladenden Profilen keine Schwingungsprobleme erzeugt werden.

Die Erfindung wird beispielhaft an Hand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 perspektivisch eine Fräseinheit mit einem ein­ teiligen Tragkörper, Schneidmessern, Klemmkörpern und einem Fensterprofil;

Fig. 2 eine Seitenansicht der in Fig. 1 gezeigten Fräs­ einheit;

Fig. 3 eine Draufsicht auf das bei der in Fig. 1 gezeig­ ten Fräseinheit verwendete Schneidmesser;

Fig. 4a bis 4c jeweils eine Draufsicht auf ein ebenflächiges Schneidmesser;

Fig. 5 schematisch den Spanwinkel eines ebenflächigen Schneidmessers;

Fig. 6 perspektivisch eine Fräseinheit mit geneigten Schneidmessern;

Fig. 7 eine Seitenansicht der in Fig. 6 gezeigten Fräs­ einheit;

Fig. 8 einen schematisch vereinfachten Schnitt durch die in Fig. 6 gezeigte Fräseinheit;

Fig. 9 eine Draufsicht auf die in Fig. 6 gezeigte Fräs­ einheit

Fig. 10a eine perspektivische Seitenansicht des bei der in Fig. 6 gezeigten Fräseinheit verwendeten Schneid­ messers;

Fig. 10b eine perspektivische Draufsicht auf das in Fig. 10a gezeigte Schneidmesser;

Fig. 11 eine perspektivische Ansicht des bei der in Fig. 6 gezeigten Fräseinheit verwendeten Klemm­ körpers;

Fig. 12 eine perspektivische Ansicht eines Schneidmessers mit zwei Schneidebenen;

Fig. 13 eine perspektivische Ansicht eines Schneidmessers mit drei Schneidebenen;

Fig. 14a-c jeweils perspektivische Ansichten eines gekrümm­ ten Schneidmessers;

Fig. 14d eine Stirnansicht des in den Fig. 14a-c gezeigten Schneidmessers;

Fig. 15 eine perspektivische Ansicht eines spiralförmig gekrümmten Schneidmessers.

Die Fräseinheit 1 weist einen beispielsweise dreistufigen, ein­ stückigen Tragkörper 2, ein als Schneidenträger dienendes Schneidmesser 3 und einen als Spannelement dienenden Klemmkörper 4 auf.

Der Tragkörper 2 hat etwa die Form eines Rotationskörpers und besitzt eine zentrale Bohrung 5, deren Längsachse mit der Rota­ tionsachse 6 des Tragkörpers 2 übereinstimmt.

Der Tragkörper 2 weist die Form von drei konzentrisch zur Rota­ tionsachse 6 ausgerichteten, aufeinander geschichteten Scheiben 7a, 7b, 7c auf, so daß eine etwa kreisförmige obere und untere Flachseitenfläche 8, 9 den Tragkörper 2 nach oben bzw. unten und eine Umfangsfläche 10 den Tragkörper 2 nach radial außen begren­ zen.

Die Scheiben 7a, 7b, 7c besitzen unterschiedliche, von oben nach unten zunehmende Durchmesser, so daß die Umfangsfläche 10 in drei achsparallele Umfangsteilflächen 11a, 11b und 11c unter­ gliedert ist. Zwischen der oberen und mittleren bzw. mittleren und unteren Umfangsteilfläche 11a, 11b bzw. 11b, 11c sind je­ weils horizontale bzw. quer zur Rotationsachse 6 ausgerichtete Kreisscheibenflächen 12a, 12b ausgebildet.

Ein radial nach außen vorstehender oberer Ringsteg 13 ist an der oberen Umfangsteilfläche 11a angrenzend zu der oberen Flachsei­ tenfläche 8 ausgebildet. An der unteren Umfangsteilfläche 11c sind angrenzend an der unteren Kreisscheibenfläche 12b und an­ grenzend an die untere Flachseitenfläche 9 jeweils ein radial nach außen vorstehender Ringsteg 14, 15 angeformt. Die an die Flachseitenflächen 8, 9 angrenzenden Ringstege 13, 15 sind rela­ tiv breit und stehen nur ein wenig radial nach außen vor, wohin­ gegen der an der Kreisscheibenfläche 12b angrenzende Ringsteg 14 schmal ist und sich weiter nach außen erstreckt, so daß die radiale Ausdehnung der Kreisscheibenfläche 12b um etwa ein Drit­ tel nach außen verlängert ist.

In diese konturierte Umfangsfläche 10 ist eine sich axial über die gesamte Umfangsfläche 10 erstreckende Ausnehmung 16 zur Auf­ nahme des Schneidmessers 3 und des Klemmkörpers 4 eingebracht.

Die Ausnehmung 16 ist in der Form einer Nut 17 mit im wesentli­ chen U-förmigen Querschnitt ausgebildet. Die Nut 17 wird durch einen ebenflächigen, glatten Nutboden 18, sowie eine in Dreh­ richtung 19 nacheilende Seitenwandung 20 und eine voreilende Seitenwandung 21 gebildet. Die Nut 17 ist an ihrem oberen Ende 24a zur oberen Flachseitenfläche 8 und an ihrem unteren Ende 24b zur unteren Flachseitenfläche 9 hin offen.

Die Nut 17 ist in die konturierte Umfangsfläche 10 des Tragkör­ pers 2 mit etwa gleichmäßiger Tiefe geschnitten, so daß der Nut­ boden 18 innerhalb der Kreisscheibenflächen 12a, 12b und mit einer Neigung mit Bezug zur Rotationsachse 6 verläuft. Die Nei­ gung des Nutbodens 18 entspricht etwa der mittleren Neigung der Kontur der Umfangsfläche 10. Die mittlere Neigung ist in Fig. 1 und Fig. 2 durch eine Ausgleichsgerade 22 dargestellt, die ent­ sprechend der Kontur der konturierten Umfangsfläche 10 verläuft. Die Form der Seitenwandungen 20, 21 der Nut 17 ergibt sich durch den Schnitt an der konturierten Umfangsfläche 10, so daß die Seitenwandungen 20, 21 geradlinig in den Nutboden 18 übergehen und an dem vom Nutboden 18 abgewandten Bereich den durch die konturierte Umfangsfläche 10 vorgegebenen konturierten Kantenverlauf 25 aufweist. Dieser konturierte Kantenverlauf 25 hat beispielsweise etwa die Form einer dreistufigen Treppe. Die Seitenwandungen 20, 21 der Nut 17 sind gegenüber einer durch das Schneidmesser 3 verlaufenden Durchmesserlinie 26 des Tragkörpers 2 um einen vorbestimmten Spanwinkel γ schräg ausgerichtet. Durch diese schräge Ausrichtung der Seitenwandungen 20, 21 werden die Spanwinkel γ festgelegt, wie es unten anhand von Fig. 5 noch näher erläutert wird.

Am Tragkörper 2 ist an einem zur Nut 17 voreilenden Bereich 27 Material zur Nut 17 hin abgetragen, so daß vor der Nut 17 ein Spanraum geschaffen wird. Ferner weisen die Scheiben 7a, 7b, 7c jeweils eine von der voreilenden Umfangsteilfläche 11a, 11b, 11c her eingebrachte Gewindebohrung 28a, 28b, 28c auf, die bis zur Nut 17 durchgehen und in welchen sich Spannschrauben (nicht dargestellt) zum Befestigen des Schneidmessers 3 und des Klemm­ körpers 4 befinden.

Die nacheilende Seitenwandung 20 der Nut 17 weist zwei in den Nutraum ragende Zapfen 29 auf, auf die das entsprechende Löcher 37 aufweisende Schneidmesser 3 (Fig. 3) gesteckt werden kann. Der Nutboden 18 weist angrenzend an die nacheilenden Seitenwan­ dung 20 eine kleine Stufe bzw. einen kleinen Absatz 30 auf, gegen die das Schneidmesser 3 gesetzt werden kann. Mit dem Klemmkörper 4 wird das Schneidmesser 3 in der Nut 17 befestigt, wobei der Klemmkörper 4 den neben dem Schneidmesser 3 verblei­ benden Raum in der Nut ausfüllt und durch die Spannschrauben gegen das Schneidmesser 3 gedrückt wird. Der Klemmkörper 4 ist deshalb ein in seiner Form der Nut 17 insbesondere dem Verlauf des Nutbodens 18, der Schneidkanten des Schneidmessers 3 und der konturierten Form der Seitenwandungen 20, 21 angepaßter Körper, so daß er etwa die Form einer dreistufigen Treppe mit entspre­ chend abgestuften Seitenwandungen 31, 32, vertikalen Stirnflä­ chen 33a, 33b, 33c, horizontalen Stufenflächen 34a, 34b und einer glatten Bodenfläche zur Auflage auf dem Nutboden 18 auf­ weist. Die vertikalen Stirnflächen 33a, 33b, 33c sind als Hohl­ kehlen ausgebildet. Die in Drehrichtung 19 voreilende Seiten­ wandung 32 des Klemmkörpers 4 ist mit drei radial nach außen tiefer werdenden Nuten 36 versehen (Fig. 7), in welchen die Klemmschrauben angreifen können, so daß der Klemmkörper 4 radial nach innen gedrückt, d. h. zentriert wird.

Das Schneidmesser 3 (Fig. 3) weist im wesentlichen die gleiche Form wie die nacheilende Seitenwandung 20 auf, d. h. es hat eine obere und untere horizontale Begrenzungskante 38, 39, die der oberen bzw. unteren Flachseitenfläche 8, 9 entsprechen und die mit ihren radial inneren Enden an eine geradlinige Basiskante 40 angrenzen, deren Neigung der Neigung des Nutbodens 18 bzw. des Absatzes 30 entspricht. Die der Basiskante 40 gegenüberliegenden Kanten entsprechen den Konturen der Umfangsteilflächen 11a, 11b, 11c und bilden einen konturierten Schnittbereich 41. Am Schneid­ messer 3 wiederholt sich auch die Beziehung zwischen der mitt­ leren Neigung der Umfangsfläche 10, entsprechend der der kon­ turierte Schnittbereich 41 des Schneidmessers 3 geformt ist, und der Neigung des Nutbodens 18, entsprechend der die Basiskante 40 geneigt ist.

Der konturierte Schnittbereich 41 weist demgemäß eine dreistufi­ ge Kontur mit einem oberen, mittleren und unteren Vorsprung 43a, 43b, 43c, wobei diese Vorsprünge 43a, 43b, 43c den an dem Trag­ körper 2 angeformten Ringstegen 13, 14, 15 entsprechen, und horizontale Kanten 44a, 44b auf, die den Kreisscheibenflächen 12a, 12b entsprechen. Der konturierte Schnittbereich 41 weist auch drei vertikale Kanten 45a, 45b, 45c auf, die den Umfangs­ teilflächen 11a, 11b, 11c entsprechen.

Der gesamte konturierte Schnittbereich 41 zwischen der oberen und unteren Begrenzungskante 38, 39 ist zu einer Schneide ge­ schliffen, wobei die vertikalen Kanten 45a, 45b, 45c jeweils eine Hauptschneide 46a, 46b, 46c und die horizontalen Kanten 44a, 44b jeweils eine obere und untere Nebenschneide 47a, 47b bilden. Die Vorsprünge 43a, 43b, 43c sind an ihren Kanten auch zu Schneiden geschliffen, wobei der obere bzw. untere Vorsprung 43a, 43c mit einer oberen bzw. unteren Rundschneide 48a, 48b in die angrenzenden Hauptschneiden 46a, 46c übergeht. Der mittlere Vorsprung 43b verlängert die untere Nebenschneide 47b radial nach außen, bildet eine kurze, spitz zugeschliffene und vertikal ausgerichtete Hauptschneide 49 und weist an seiner Unterseite eine weitere horizontale Nebenschneide 50 auf, die mit der unte­ ren Hauptschneide 46c eine Ecke begrenzt.

Der Tragkörper 2, das Schneidmesser 3 und der Klemmkörper 4 werden zu der Fräseinheit 1 zusammengesetzt, indem das Schneid­ messer 3 mit seiner Basiskante 40 auf den Absatz 30 in der Nut 17 und mit seinen Löchern 37 auf die Zapfen 29 aufgesetzt wird und der Klemmkörper 4 in den verbleibenden Raum in der Nut 17 eingesetzt wird. Das Schneidmesser 3 und der Klemmkörper 4 wer­ den dann mit den Spannschrauben in der Nut 17 fixiert. Die ein­ zelnen Haupt- und Nebenschneiden 46a, 46b, 46c, 47a, 47b, 49, 50 stehen etwas über die nacheilende Seitenwandung 20 der Nut 17 vor. Der Überstand der Schneiden am Tragkörper 2 ist gering und bezüglich der Hauptschneiden 46a, 46b, 46c, 49 konstant, so daß die Fräseinheiten auch bei weit ausladenden Profilen die Erfor­ dernisse, die die Holz-Berufsgenossenschaft (BG-TEST) an Fräs­ werkzeuge für Handvorschub stellt, erfüllen. Der gesamte kontu­ rierte Schnittbereich 41 zwischen den Rundschneiden 48a, 48b einschließlich dieser Rundschneiden 48a, 48b wird beispielsweise zum Fräsen des Fensterprofils 52 eingesetzt, wobei mit diesem einen einzigen Schneidmesser 3 das gesamte Fensterprofil 52 gefräst wird.

An einem Tragkörper 2 gemäß der Fräseinheit 1 können weitere Ausnehmungen 16 zum Aufnehmen und Befestigen von weiteren Schneidmessern 3 vorgesehen sein, wobei diese weiteren Ausneh­ mungen 16 bzw. die weiteren Schneidmesser 3 identisch ausgebil­ det sind. Mit diesen weiteren Schneidmessern 3 wird nicht, wie es von herkömmlichen Fräseinheiten bekannt ist, die Profilgeome­ trie vervollständigt, da bereits jedes Schneidmesser 3 einen zum Fräsen des Fensterprofils 52 vollständigen Schneidensatz auf­ weist, sondern zielgerichtet die Fräsleistung der Fräseinheit 1 erhöht.

Sollen neue Schneiden in die Fräseinheit 1 eingesetzt werden, wird nur das Schneidmesser 3 ausgetauscht. Hierbei werden die Spannschrauben gelockert, so daß der Klemmkörper 4 auf dem ge­ neigten Nutboden 18 radial nach außen gleitet. Das Schneidmesser 3 liegt nun frei und kann entnommen, ausgetauscht und das ausge­ tauschte Messer mit dem Klemmkörper 4 festgespannt werden. Die­ ser einfache Austausch der Schneidmesser 3 läßt sich auch ohne weiteres an Fräseinheiten, die zu einem Turm zusammengesetzt sind, durchführen, an welchen der Austausch von herkömmlichen Schneidmessern 3, insbesondere im radial inneren Bereich, sehr aufwendig ist, da die herkömmlichen kleinen Schneidmesser 3 kaum zugänglich zwischen radial vorstehenden Tragkörpern 2 angeordnet sind.

Die Form der Schneidmesser 3 ist nicht auf die oben beschriebene Raumform begrenzt, sondern die Schneidmesser 3 können noch ande­ re Raumformen aufweisen. Die in Fig. 4a bis 4c dargestellten Schneidmesser 3 sind jeweils ebenflächige Schneidmesser 3 mit einer geradlinigen, eventuell einfach (Fig. 4a) oder zweifach (Fig. 4b, 4c) abgewinkelten Basiskante 40, einer oberen und unteren Begrenzungskante 38, 39 und einem konturierten Schnitt­ bereich 41, an welchem die Schneiden ausgebildet sind. Die ein­ zelnen Schneiden können horizontal, vertikal, schräg angeordnet sein, runde Abschnitte zum Fräsen von abgerundeten Kanten oder kurze, schräggestellte Abschnitte zum Fräsen von Fasen aufwei­ sen. Die Schneidmesser 3 mit einfach abgewinkelter Basiskante 40 bilden eine V-Form, die mit zweifach abgewinkelter Basiskante 40 können eine U-Form oder Stufenkante bilden. Für derartige Messer verläuft der Nutboden 18 entsprechend dem Verlauf der Kante 40.

Die einzelnen Bereiche der Basiskante 40 sind bereichsweise an mittlere Neigungen 22a, 22b der entsprechenden Bereiche der Umfangsfläche 10 bzw. dem konturierten Schnittbereich 41 ange­ paßt (Fig. 4b, 4c).

Diesen Schneidmessern 3 ist gemeinsam, daß mit den am konturier­ ten Schnittbereich 41 ausgebildeten Schneiden ein gesamtes Pro­ fil gefräst werden kann, ohne daß weitere Schneidmesser 3 an der Fräseinheit 1 vorgesehen werden müssen.

Der Tragkörper 1 ist an seiner Umfangsfläche 10 der Form des zu fräsenden Fensterprofils 52 bzw. der Form der Schneidmesser 3 entsprechend angepaßt. In entsprechender Weise ist auch der Klemmkörper 4 an den Schnittbereich 41 des Schneidmessers 3 bzw. an die Form des zu fräsenden Profils angepaßt. Das ebenflächige Schneidmesser 3 liegt in einer Schneidmesserebene SE, die übli­ cherweise vertikal, d. h. parallel zur Rotationsachse 6 ausge­ richtet ist (Fig. 5). Bei einem derart vertikal ausgerichteten Schneidmesser 3 wird der Spanwinkel γ durch die Winkelstellung des Schneidmessers 3 gegenüber einer durch das Schneidmesser 3 verlaufenden Durchmesserlinie 26 festgelegt. Der Spanwinkel γ wird als der Winkel zwischen einer Spanfläche und einer Werk­ zeugsbezugsebene definiert. Die Spanfläche ist die Fläche am Schneidmesser 3 über die der Span abläuft. Bei der in Fig. 5 dargestellten Fräseinheit 1 mit dem Schneidmesser 3 liegt die Spanfläche in der durch das Schneidmesser 3 festgelegten Schneidmesserebene SE. Die Werkzeugsbezugsebene wird als dieje­ nige Ebene definiert, die senkrecht zur Schnittrichtung SR steht und nach einer Ebene oder Achse des Werkzeugs ausgerichtet ist. Bei rotierenden Fräswerkzeugen verläuft die Werkzeugbezugsebene durch einen bestimmten Schneidenpunkt SP und die Rotations­ achse 6. Bei dem in Fig. 5 dargestellten Diagramm fällt die Werkzeugbezugsebene des Schneidenpunktes SP mit der Durchmesser­ linie 26 zusammen. Der Spanwinkel γ des Schneidenpunktes SP ist somit der Winkel zwischen der Schneidenmesserebene SE und der Durchmesserlinie 26 durch den jeweiligen Schneidenpunkt Sp.

Da die Schneiden des Schneidmessers 3 in Radialrichtung verteilt angeordnet sind, z. B. in unterschiedlichem Abstand von der Rotationsachse 6 und in unterschiedlicher Höhe angeordnet, wei­ sen die einzelnen Schneidenpunkte SP unterschiedliche Spanwinkel γ auf. Wie sich aus Fig. 5 ergibt, ist der Spanwinkel γ eines am radial äußeren Ende bzw. am größten Schneidenflugkreis des Schneidmessers 3 angeordneten Schneidenpunktes SP_a kleiner als der Spanwinkel γ_i eines am radial inneren Ende bzw. am kleinsten Schneidenflugkreis angeordneten Schneidenpunktes SP_i des Schneid­ messers 3. Der Spanwinkel γ ist somit indirekt proportional zum Schneidenflugkreis. Nur bei einer Anordnung des Schneidmessers 3 auf der Durchmesserlinie 26, d. h. mit einem Spanwinkel γ = 0°, ist der Spanwinkel γ über die gesamte Ausdehnung des Schneidmessers 3 konstant.

Bei Schneidmessern 3 für nicht sehr ausladende Holzprofile, d. h. bei Schneidmessern 3 mit geringer radialer Ausdehnung des konturierten Schnittbereichs, sind die Unterschiede der Span­ winkel γ über die gesamte Schnittbreite bzw. die gesamte radiale Ausdehnung des Schneidmessers 3 nicht sehr groß und liegen bei­ spielsweise im Bereich von 7° bis 10°. Bei Schneidmessern 3 für weiter ausladende Holzprofile kann der Spanwinkel γ jedoch be­ trächtlich stärker variieren, so daß ein optimaler Spanwinkelbe­ reich nicht erreicht werden kann.

Zum Fräsen von weiter ausladenden Holzprofilen ist die Fräsein­ heit 1 so ausgestaltet, daß der Spanwinkel γ auf einen optimier­ ten vorbestimmten Bereich begrenzt ist.

In den Fig. 6 bis 11 ist ein Ausführungsbeispiel einer Fräsein­ heit 1 dargestellt, bei der die Schneidmesser 3 bzw. die Schneidmesserebenen SE gegenüber der Rotationsachse 6 der Fräs­ einheit 1 nicht parallel sondern geneigt angeordnet sind. Im übrigen entspricht dieses Ausführungsbeispiel der oben beschriebenen Ausführungsform, so daß gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet werden.

Diese Fräseinheit 1 weist wiederum einen Tragkörper 2 auf, der mit vier Ausnehmungen 16 in Form von Nuten 17 zur Aufnahme je­ weils eines Schneidmessers 3 versehen ist. Die Schneidmesser 3 bzw. die Schneidmesserebene SE ist gegenüber der Rotationsachse 6 um einen Winkel α (Fig. 7) geneigt bzw. gekippt. Die Neigung der Schneidmesserebene SE ist so ausgerichtet, daß die radial äußeren Bereiche des Schneidmessers 3 in Drehrichtung 19 gegen­ über den radial inneren Bereichen zurückversetzt bzw. nacheilend sind. Im dargestellten Ausführungsbeispiel der Fräseinheit 1, das ein nach unten ausladendes Fräsprofil aufweist, ist das Schneidmesser 3 durch die Neigung um den Winkel α gegenüber der Rotationsachse 6 nach unten zurückversetzt.

Durch die geneigte Schneidmesserebene SE sind in der Draufsicht gemäß Fig. 9 die Schneiden des Schneidmessers 3 zwischen zwei relativ eng aneinander liegenden Durchmesserlinien 26a, 26b angeordnet.

Würde das Schneidmesser 3 vertikal ausgerichtet sein, so würde sich das gestrichelt eingezeichnete Schneidmesser 3' zwischen zwei sehr weit auseinanderliegenden Durchmesserlinien 26a, 26c erstrecken.

Da, wie es anhand von Fig. 5 gezeigt wurde, der Spanwinkel γ bei rotierenden Fräseinheiten 1 der Winkel zwischen der Schneidmes­ serebene SE und der durch den jeweiligen Schneidenpunkt SP und der Rotationsachse 6 verlaufenden Bezugsebene BE, also der je­ weiligen Durchmesserlinie 26 ist, ergeben sich für die Schnei­ denpunkte SP Spanwinkel γ mit relativ geringer Abweichung von­ einander.

In Fig. 9 ist der Spanwinkel γ_a für einen radial außen liegenden Schneidenpunkt SP_a und der Spanwinkel γ_i für einen radial weiter innen liegenden Schneidenpunkt SP_i eingezeichnet, wobei die Span­ winkel γ_a, γ_i jeweils durch die Schneidmesserebene SE und einer Durchmesserlinie 26 begrenzt werden, die jeweils die durch den Schneidenpunkt SP_a, SP_i verlaufende Bezugsebene BE_a, BE_i dar­ stellt. Diese beiden Spanwinkel γ_a, γ_i sind etwa gleich groß und begrenzen den gesamten Spanwinkelbereich des gegenüber der Rota­ tionsachse 6 schräggestellten Schneidmessers 3.

Ferner ist der Spanwinkel γ'_i eines radial innen gelegenen Schneidenpunktes SP'_i auf dem vertikal ausgerichteten, gestri­ chelt eingezeichneten Schneidmesser 3' eingezeichnet. Der Span­ winkel γ'_i ist mehr als doppelt so groß wie der Spanwinkel γ_i bzw. γ_a. Der Spanwinkel γ des vertikal ausgerichteten Schneidmes­ sers 3' deckt somit einen Spanwinkelbereich ab, der sich zwi­ schen dem Winkel γ_a und γ'_i erstreckt. Dieser Spanwinkelbereich ist um ein Vielfaches größer als der spanwinkelbereich zwischen den beiden etwa gleich großen Spanwinkeln γ_a und γ_i des geneigten Schneidmessers 3.

Somit läßt sich feststellen, daß durch eine Kippung des Schneid­ messers 3 bzw. dessen Schneidmesserebene SE gegenüber der Rota­ tionsachse 6 um einen Winkel α der Spanwinkel γ bei weit aus­ ladenden Fräseinheiten 1 mit einer geneigten Umfangsfläche 10 in einem engen Bereich gehalten werden kann.

Die Neigung des Schneidmessers 3 wird zweckmäßigerweise dazu so ausgerichtet, daß die radial außen liegenden Schneiden gegenüber den radial inneren Schneiden in Drehrichtung 19 nacheilend an­ geordnet sind.

Dies gilt für Fräseinheiten 1, deren Schneidmesser 3 mit positi­ ven Spanwinkel γ angeordnet sind, d. h., daß der Winkel β (Fig. 5) zwischen der Schnittrichtung SR und der Spanfläche des Schneidmessers 3 größer als 90° ist.

Bei negativem Spanwinkel γ, d. h., bei einem Winkel β < 90° kann der Spanwinkel γ dadurch minimiert werden, daß die radial außen liegenden Schneiden gegenüber den radial innen liegenden Schnei­ den in Drehrichtung 19 voreilend angeordnet sind.

Das bei der in Fig. 6 und 7 gezeigten Fräseinheit 1 verwendete Schneidmesser 3 (Fig. 10a, Fig. 10b) entspricht im wesentlichen dem in Fig. 3 gezeigten Schneidmesser 3 und weist eine geradli­ nige Basiskante 40 und einen Schnittbereich 41 mit vertikalen Hauptschneiden 46a, 46b, 46c, 49 und zwei horizontalen Neben­ schneiden 47a, 47b auf.

Die Schneidmesser 3 sind mit drei Löchern 37' versehen, in die entsprechende Zapfen 29' eingreifen können, die am Klemmteil 4 (Fig. 11) ausgebildet sind. Durch diese Zapfen/Loch-Verbindung können die Schneidmesser 3 und die Klemmteile 4 vor dem Einbau zu einer Einheit zusammengesetzt werden und so einfach in die Nut 17 eingesetzt werden.

Zur Lagefixierung in der Nut 17 weisen sowohl die Schneidmesser 3 und die Klemmkörper 4 jeweils eine Ausnehmung 42a, 42b auf, in die ein in der Nut 17 ausgebildeter Vorsprung (nicht darge­ stellt) eingreifen kann.

Im übrigen sind die Schneidmesser 3 (Fig. 10a, 10b) und die Klemmteile 4 (Fig. 11) gleich zu den oben beschriebenen Schneid­ messern 3 (Fig. 3) und den entsprechenden Klemmkörpern 4 ausge­ bildet, wodurch die Profilierung der Klemmkörper 4 zumindest zu den Hauptschneiden 46a, 46b, 46c, 49 äquidistant verläuft, um so selbst bei weit ausladenden und breiten Profil formen die Anfor­ derungen der Holz-Berufsgenossenschaft (BG-TEST) an Fräswerk­ zeuge für Handvorschub zu erfüllen.

In Fig. 12 und 13 sind Schneidenträger bzw. Schneidmesser 3 ge­ zeigt, die auch eine Begrenzung des Spanwinkelbereichs ermögli­ chen. Diese Schneidmesser 3 weisen mehrere, bsp. zwei (Fig. 12) oder drei (Fig. 13) Schneidebenen auf.

Ein solches Schneidmesser 3 mit zwei Schneidebenen weist einen ähnlichen Kantenverlauf wie die oben beschriebenen ebenflächigen Schneidmesser 3 mit einer Basiskante 40, unterer und oberer Be­ grenzungskante 38, 39 und einem konturierten Schnittbereich 41 auf. Das Schneidmesser 3 ist jedoch etwa quer zur Basiskante 40 bzw. dem Schnittbereich 41 zweifach rechtwinklig abgewinkelt, so daß das Schneidmesser 3 eine Stufe mit zwei zueinander parallel versetzten, ebenflächigen Schneidsegmenten 54, 55 bildet. Die Schneidsegmente 54, 55 sind somit durch ein ebenflächiges Ver­ bindungssegment 56 miteinander verbunden.

Am Tragkörper 2 wird das radial innere Schneidsegment 54, d. h. das Schneidsegment, das den kleineren Flugkreis beschreibt, bei positivem Spanwinkel γ in Drehrichtung 19 voreilend und bei negativem Spanwinkel γ in Drehrichtung 19 nacheilend gegenüber dem radial äußeren Schneidsegment 55 angeordnet. Hierdurch wird selbst bei vertikalen Ausrichtung des Schneidmessers 3 bzw. der entsprechenden Schneidmesserebene die Abweichung im Spanwinkel γ kompensiert und das Schneidmesser 3 kann auf einen engen, optimalen Spanwinkelbereich eingestellt werden.

Je größer die radiale Ausdehnung ist, über die sich der Schnitt­ bereich 41 erstreckt, desto mehr Schneidebenen sollten vorgese­ hen werden, um die Abweichung im Spanwinkel γ zu kompensieren. In Fig. 7 ist ein Schneidmesser 3 mit drei parallel voneinander abgesetzten Schneidsegmenten 54, 55 und 57 dargestellt.

Die Schneidsegmente 54, 55 sind wie bei dem oben beschriebenen Schneidmesser 3 mit zwei Schneidsegmenten 54, 55 durch ein um etwa quer zur Basiskante 40 bzw. dem konturierten Schnittbereich 41 abgewinkeltes Verbindungssegment 56 miteinander verbunden. Das dritte Schneidsegment 57 ist vom Schneidsegment 55 mit einem zweiten Verbindungssegment 58 verbunden, das um Faltkanten 59 abgewinkelt ist, die etwa parallel zur Basiskante 40 bzw. pa­ rallel zum konturierten Schnittbereich 41 angeordnet sind.

Diese Schneidmesser 3 mit mehreren Schneidebenen weisen entlang des gesamten konturierten Schnittbereichs 41 mehrere aufeinander ohne Abstand folgende Schneiden, auch an den freien Kanten 60 der Verbindungssegmente 56, 58 im Bereich des Schnittbereichs 41 auf.

Die Schneidsegmente 54, 55 und 57 sind zueinander parallel aus­ gerichtet. Es ist jedoch auch möglich, diese Schneidsegmente 54, 55, 57 unter einem vorbestimmten Winkel zueinander anzuordnen. Dies kann insbesondere bei gegenüber den Flachseitenflächen 8, 9 unterschiedlich geneigten Schneiden zweckmäßig sein.

Die Ausnehmung am Tragkörper 2 und die Klemmkörper 4 sind ent­ sprechend der Raumform der Schneidmesser 3 mit den versetzten Schneidsegmenten 54, 55, 57 angepaßt, so daß sie in gleicher Weise, wie die oben beschriebenen ebenflächigen Schneidmesser 3 eingesetzt, befestigt und ausgetauscht werden können.

Eine weitere Ausführungsform von Schneidmessern 3, die der Be­ grenzung des Spanwinkelbereichs dienen sind in den Fig. 14a bis 14d und 15 dargestellt.

Diese Schneidmesser 3 weisen einen ähnlichen Kantenverlauf wie die oben beschriebenen ebenflächigen Schneidmesser 3 mit einer Basiskante 40, unterer und oberer Begrenzungskante 38, 39 und einem konturierten Schnittbereich 41 auf. Der konturierte Schnittbereich 41 ist mit vertikalen Hauptschneiden 46a, 46b, 46c, 49 ausgebildet (Fig. 14d). Das Schneidmesser 3 weist eine radial nach außen entgegen der Drehrichtung 19 der Fräseinheit 1 gerichtete Krümmung auf, so daß die radial außen angeordneten Schneiden gegenüber den radial innen angeordneten Schneiden an der Fräseinheit 1 in Drehrichtung 19 voreilend angeordnet sind. Hierbei wird bei positivem Spanwinkel γ eine Begrenzung des Spanwinkelbereichs erzielt, da durch die Krümmung des Schneid­ messers 3 jedes Messerteilsegment eine eigene Schneidebene auf­ weist, die einzeln auf einen gewünschten Spanwinkel γ ausgerichtet ist. Bei Schneidmessern 3, die mit negativem Span­ winkel γ in eine Fräseinheit 1 eingesetzt werden, ist die Krüm­ mung bzw. Biegung des Schneidmessers 3 radial nach außen in Drehrichtung 19 gerichtet, so daß die radial äußeren Schneiden gegenüber den radial inneren Schneiden in Drehrichtung 19 nach­ eilend angeordnet sind.

Mit einem solchen gekrümmten bzw. gebogenen Schneidmesser 3 kann der Spanwinkel γ über den gesamten Schnittbereich 41 konstant gehalten werden. Hierdurch bleiben die Schneidengeometrien wie Freiwinkel und Keilwinkel ebenfalls konstant, wodurch optimale Zerspanungsbedingungen erzielt werden.

In Fig. 15 ist ein Schneidmesser 3 mit spiralförmiger Krümmung dargestellt, d. h. daß die Krümmung des Schneidmessers 3 allmäh­ lich zunimmt. Hierdurch ist es möglich, den Spanwinkel γ kon­ stant zu halten.

Diese gekrümmten bzw. gebogenen Schneidmesser 3 können mit einer an sich bekannten Stärke von 1,2 mm bis 12 mm ausgebildet sein. Beispielsweise wird das gekrümmte Schneidmesser 3 sehr dünnwan­ dig mit einer Wandfläche ≦ 1 mm ausgebildet. Hierdurch kann das Schneidmesser 3 aus einem ebenflächigen Ausgangskörper, z. B. Blech hergestellt werden, das beim Einbau in die Fräseinheit 1 auf die gewünschte Krümmung gebogen wird. Zweckmäßigerweise besteht das Blech, aus dem die Schneidmesser 3 ausgebildet sind, aus einem elastisch verformbaren Material. Das Biegen des Schneidmessers 3 kann bei einer Vormontage des Schneidmessers 3 zwischen zwei Klemmkörper, einem Schneidenbrustklemmkörper (nicht dargestellt) und einem Schneidrückenklemmkörper (nicht dargestellt) erfolgen, wobei das Schneidmesser 3 zwischen den Klemmkörpern 4 eingeklemmt wird und die Klemmkörper 4 eine gebo­ gene Klemmfläche aufweisen, so daß durch das klemmende Schneid­ messer 3 diese auf die gewünschte Krümmung gebogen werden.

Diese kassettenartige Einheit bestehend aus dem Schneidmesser 3, dem Schneidenbrustklemmbacken und dem Schneidrückenklemmbacken, kann dann in der oben beschriebenen Art und Weise in die Nut 17 der Fräseinheit 1 eingesetzt werden. Durch diese Kassettenbau­ weise bleibt die Form der Tragkörperausnehmung zur Aufnahme der Schneidmesser 3 sehr einfach, da die ebenflächigen Seitenwandun­ gen 20, 21 der Nut 17 im Tragkörper 2 beibehalten werden.

Die Form der gekrümmten Schneidmesser 3 ergibt sich aus der Ab­ wicklung der Schneidmesserkontur in eine Ebene.

Die Schneidrückenklemmbacken und die Schneidenbrustklemmbacken können durch ein kostengünstiges Feingußverfahren in der erfor­ derlichen Qualität und Maßgenauigkeit hergestellt werden.

Anstatt der Verwendung eines Schneidrückenklemmbackens kann die nacheilende Seitenwand 20 der Nut 17 entsprechend gekrümmt ge­ formt sein, um dem Schneidmesser 3 die erforderliche Anlageflä­ che zu bieten. Das Schneidmesser 3 wird in eine solche, speziell geformte Nut mit nur einem Klemmkörper fixiert.

Claims (27)

1. Rotierende Fräseinheit für Holzarbeitungsmaschinen zum Fräsen eines Profils, wie z. B. eines Fensterprofils (52), wobei die Fräseinheit (1) die Form eines Rotationskörpers mit einer Rotationsachse (6), zwei Flachseitenflächen (8, 9) und einer peripheren Umfangsfläche (10) aufweist, die entsprechend der Form des zu fräsenden Profils konturiert ist, und an der Fräseinheit (1) ein Schneidenträger (3) befestigbar ist, der in Radialrichtung verteilt eine oder mehrere Schneiden aufweist und in der Draufsicht schräg zu einer Durchmesserlinie (26) angeordnet ist, so daß positi­ ve oder negative Spanwinkel (γ) an der Fräseinheit (1) resultieren, dadurch gekennzeichnet, daß zur Begrenzung eines Spanwinkelbereichs der radial verteilt angeordneten Schneiden des Schneidenträgers (3) der Schneidenträger (3) mit seiner schneidmesserebene (SE) bezüglich der Rotationsachse (6) um einen Winkel (α) gekippt angeordnet und/oder der Schneidenträger (3) mehrere schneidmesserebenen (SE) bildend gestuft oder gekrümmt geformt ist.

2. Fräseinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die unterschiedlichen Schneidmesserebenen (SE) eines Schneidmessers (3) durch jeweils ein Schneidsegment (54, 55, 57) dargestellt werden, wobei das an der Fräseinheit (1) radial innen angeordnete Schneidsegment (54) des Schneidmessers (3) bei positivem Spanwinkel (γ) in Drehrichtung (19) voreilend und bei negativem Spanwinkel (γ) in Drehrichtung (19) nacheilend gegenüber dem radial äußeren Schneidsegment (55) angeordnet ist.

3. Fräseinheit nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidmesser (3) drei parallel voneinander abge­ setzte Schneidsegmente (54, 55, 57) aufweist.

4. Fräseinheit nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidmesser (3), zwei parallel voneinander abge­ setzte Schneidsegmente (54, 55) aufweist.

5. Fräseinheit nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidmesser (3) einen konturierten Schnittbereich (41) aufweist, der sich entlang räumlich versetzter Kanten der Schneidsegmente (54, 55, 57) und entlang freier Kanten von die Schneidsegmente (54, 55, 57) verbindender Ver­ bindungssegmente (56, 58) erstreckt.

6. Fräseinheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß mit positivem Spanwinkel (γ) in die Fräseinheit (1) eingesetzte Schneidenträger eine radial nach außen entgegen der Drehrichtung (19) der Fräseinheit (1) gerichtete Krümmung aufweisen, und daß mit negativem Spanwinkel (γ) in die Fräseinheit (1) eingesetzte Schneidenträger eine radial nach außen in Drehrichtung (19) der Fräseinheit (1) gerichtete Krümmung aufweisen.

7. Fräseinheit nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Krümmung spiralförmig geformt ist.

8. Fräseinheit nach Anspruch 6 und/oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidmesser (3) aus einem dünnwandigen Blech mit einer Stärke von vorzugsweise < 1 mm ausgebildet ist.

9. Fräseinheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Klemmkörper (4), ein Schneidenbrustklemmkörper und ein Schneidrückenklemmkörper vorgesehen sind, wobei das Schneidmesser (3) zwischen den Klemmkörpern (4) einklemmbar ist, und die Klemmkörper (4) eine der Krümmung des Schneidmessers (3) entsprechend gebogene Klemmfläche aufweisen.

10. Fräseinheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fräseinheit (1) eine Nut (17) mit einer der Krümmung des Schneidenträgers (3) entsprechend gebogenen nacheilenden Seitenwand (20) aufweist.

11. Fräseinheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangsfläche (10) eine mittlere Neigung gegenüber der Rotationsachse (6) der rotierenden Fräseinheit (1) auf­ weist und mit z. B. zwei oder mehreren radial versetzt und axial benachbarten Umfangsteilflächen (11a, 11b, 11c) aus­ gebildet ist, an der Fräseinheit (1) eine Ausnehmung (16) vorgesehen ist, in der ein Schneidenträger (3) mittels eines Spannelementes (4) auswechselbar befestigt ist, wobei die Ausnehmung (16) eine Nut (17) mit einem Nutboden (18) ist, der entsprechend der mittleren Neigung der Umfangsfläche (10) gegenüber der Rotationsachse (6) geneigt ist, so daß die Nut (17) mit relativ geringer Tiefe in die Fräseinheit (1) eingebracht werden kann.

12. Fräseinheit nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidenträger bzw. Schneidmesser (3) mit mehreren Schneidebenen versehen sind, wobei die entsprechende Ausnehmung (16) und die Klemmkörper (4) raumformmäßig an die Schneidmesser (3) angepaßt sind.

13. Fräseinheit nach Anspruch 11 und/oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Nut (17) in Axialrichtung im wesentlichen über die gesamte Umfangsfläche (10) erstreckt und in der Aus­ nehmung (16) ein einziger Schneidenträger (3) befestigt ist.

14. Fräseinheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Fräseinheit (1) mehrstufig aus einem einzigen Trag­ körper (2) ausgebildet ist.

15. Fräseinheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (17) eine in Drehrichtung (19) voreilende und eine in Drehrichtung (19) nacheilende Seitenwandung (20, 21) und einen Nutboden (18) aufweist.

16. Fräseinheit nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (17) zumindest an dem radial außen liegenden Ende (24b) offen ist, so daß der Schneidenträger (3) und der entsprechende Klemmköper (4) von außen in die Nut (17) eingeschoben werden kann.

17. Fräseinheit nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das radial außen liegende Ende (24b) der Nut (17) un­ terhalb des radial innen liegenden Endes (24a) der Nut (17) angeordnet und der Nutboden (18) glatt ausgebildet ist, so daß beim Lösen des Klemmkörpers (4) dieses nach unten aus der Nut (17) gleitet.

18. Fräseinheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Tragkörper (2) die Form von drei konzentrisch zur Rotationsachse (6) ausgerichteten, aufeinander geschichteten Scheiben (7a, 7b, 7c) mit jeweils unterschiedlichem Durchmesser aufweist.

19. Fräseinheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein radial nach außen vorstehender Ringsteg (13, 14, 15) an der Umfangsfläche (10) des Tragkörpers (2) ausgebildet ist.

20. Fräseinheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidenträger ein Schneidmesser (3) ist.

21. Fräseinheit nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidmesser (3) durch eine obere und untere horizontale Begrenzungskante (38, 39), einer Basiskante (40) und einem konturierten Schnittbereich (41) begrenzt ist.

22. Fräseinheit nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der konturierte Schnittbereich (41) entsprechend der Kontur der Umfangsfläche (10) ausgebildet und mit mehreren Schneiden (46a, 46b, 46c, 47a, 47b, 48a, 48b, 49) versehen ist.

23. Fräseinheit nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneiden (46a, 46b, 46c, 47a, 47b, 48a, 48b, 49) des konturierten Schnittbereichs (41) ohne Abstand durch­ gehend auf dem Schnittbereich (41) angeordnet sind.

24. Fräseinheit nach Anspruch 22 und/oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß achsparallel ausgerichtete Schneiden (46a, 46b, 46c, 49) spitz zugeschliffen sind und radial nach außen mit einem vorbestimmten, geringen Überstand am Tragkörper (2) vorstehen.

25. Fräseinheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Fräseinheit (1) mehrere Ausnehmungen (16) zum Aufnehmen und Befestigen von Schneidmessern (3) aufweist, wobei die Ausnehmung (16) und die Schneidmesser (3) jeweils identisch ausgebildet sind.

26. Fräseinheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Klemmkörper (4) den neben dem Schneidmesser (3) verbleibenden Raum in der Ausnehmung (16) vollständig ausfüllt, so daß mittels Spannschrauben der Klemmkörper (4) an das Schneidmesser (3) zur Fixierung desselben gedrückt werden kann.

27. Fräseinheit nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Klemmkörper (4) mit radial nach außen tiefer wer­ denden Nuten versehen ist, in welchen die Klemmschrauben angreifen, so daß der Klemmkörper (4) beim Festspannen radial nach innen zentriert wird.