DE19604692A1

DE19604692A1 - Mehrlagiges Bauelement sowie Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE19604692A1
Application number: DE19604692A
Authority: DE
Inventors: Rudolf Ing Weingartner
Original assignee: Greiner & Soehne C A
Current assignee: Greiner & Soehne C A
Priority date: 1995-03-27
Filing date: 1996-02-09
Publication date: 1996-10-02
Also published as: SE9600645D0; ITMI960444A1; ITMI960444A0; SE9600645A0; IT1283204B1; SE9600645L; FR2732266A1

Description

Die Erfindung betrifft ein mehrlagiges Bauelement sowie ein Verfahren zu dessen Her stellung, wie dies im Oberbegriff der Patentansprüche 1 und 32 beschrieben ist.

Es ist bereits ein flächiger Verbundwerkstoff mit einer aluminiumhaltigen Oberflächen schichte sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung gemäß der DE-A1-37 11 659 bzw. der EP-A2-0 285 974 bekannt geworden. Dieser Verbundwerkstoff besteht aus minde stens einer Oberflächenschichte aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung sowie einer Kernschichte aus mit Fasermaterial verstärktem Kunststoff und einer zwischen diesen angeordneten thermoplastischen Haftkleberschichte. Dabei wird in ein Form werkzeug die Oberflächenschichte mit einer einseitigen Haftkleberbeschichtung und das Fasermaterial eingelegt, die Form geschlossen und anschließend durch Einspritzen in den Formhohlraum die thermoplastische Kunststoffschmelze oder ein Reaktionsge misch zur Bildung eines Reaktionskunststoffes eingebracht. Weiters ist es auch mög lich, die Kernschichte als Halbfertigprodukt herzustellen, wobei das Fasermaterial, ins besondere Glasmatten, in einer Thermoplastschmelze getränkt werden. Dieses Halbfer tigprodukt wird zusammen mit der beschichteten Oberfläche in einer Presse unter Zu führung von Druck und Temperatur zu dem flächigen Verbundwerkstoff zusammenge fügt. Derartig hergestellte Verbundwerkstoffe zeichnen sich dadurch aus, daß diese eine glatte, faserfreie Oberfläche aufweisen und formstabil sind. Nachteilig dabei ist jedoch, daß die Herstellung derartiger Verbundwerkstoffe formenabhängig ist und die Einbettung des Fasermaterials durch den Einspritzvorgang nicht immer einwandfrei gewährleistet ist.

Weiters sind mehrschichtige metallplattierte Bauelemente - gemäß DE-A1-20 49 226 - bekannt geworden, welche einen sandwichartigen Aufbau aufweisen und aus einer er sten äußeren Schichte aus einem korrosionsbeständigen Metall, einer Schichte aus Schmelzkleber, einem Haftvermittler, einer Kernschichte aus einem thermoplastischen Kunststoff, einer weiteren Schichte aus einem Haftvermittler, einer weiteren Schichte aus einem Schmelzkleber sowie einer weiteren äußern Schichte aus einem korrosionsbe ständigen Metall gebildet sind. Dabei können die beiden äußeren Schichten aus Alumi nium, Kupfer, Messing oder nichtrostenden Stählen bestehen. Die weiteren Schichten sind aus einzelnen Folien gebildet, wobei die Schmelzkleber aus einem quartären Poly merisat und der Haftvermittler aus einem ternären Gemisch eines Styrols, eines C₂- bis C₄-Monolefins sowie einem Blockcopolymerisats gebildet ist. Die Herstellung dieses mehrschichtigen Bauelements erfolgt dadurch, daß die einzelnen Schichten bzw. Lagen nacheinander entsprechend aufeinander gelegt werden und in einer Platten presse unter Aufbringung von Temperatur und Druck miteinander verbunden werden. Weiters ist bereits ein Verfahren zur Herstellung von Sandwichelementen - gemäß EP- B1 0 266 224 - bekannt. Dieses Sandwichelement besteht aus einer Oberflächenlage, z. B. einem Geflecht oder Gewirke aus Polyester, Viskose, Glasfasern oder einer belie bigen Kombination davon, einer dahinter angeordneten ersten Verstärkungsschichte und einem thermisch verformten, zelligen Kernmaterial, einer zweiten Verstärkungs lage und einer Decklage. Die Verbindung der einzelnen Schichten, insbesondere der Oberflächenlage mit dem Kernmaterial, erfolgt mit einem Kleber, wobei in die Kleber schichte gleichzeitig die erste Verstärkungsschichte eingelegt wird und an dem Kern element über eine weitere Kleberschichte die weitere Verstärkungsschichte befestigt wird. Die Herstellung dieses Sandwichelementes erfolgt in einem kontinuierlichen Pro duktionsprozeß, wobei die einzelnen Lagen teilweise von einer Rolle abgezogen und durch die Verarbeitungsmaschinen hindurch geführt werden und die Formgebung sowie das Aktivieren der einzelnen Kleberschichten im Sandwichbauteil in einem Form- und Präge- und gegebenenfalls Schnittwerkzeug im Zuge des kontinuierlichen Durchlaufs durch die Produktionsstraße erfolgt. Damit kann zwar die Herstellung derartiger Sand wichbauteile beschleunigt und vereinfacht werden, die erzielten Festigkeiten im Be reich der Deckschichten sind jedoch in vielen Bereichen nicht ausreichend.

Ein weiteres bekanntes mehrlagiges Bauelement - gemäß DE-A1-24 45 180 - ist auf einem Tragkörper aus Leichtstoffen, z. B. Polyurethanhartschaum, eine obere Deck schichte aus 0,3 bis 0,4 mm starken Aluminiumblech mit Profilriemen und eine untere Deckschichte, z. B. ebenfalls aus 0,3 bis 0,4 mm starkem Aluminiumblech, welches durch Ausfräsungen in Form von Schwalbenschwanznuten in drei Teile aufgeteilt ist, gebildet. Auch bei Verwendung von Polyurethanhartschäumen und der dadurch erziel ten stabilen Hinterfüllung ist bei den gewählten Dicken von 0,3 bis 0,4 mm für das Aluminiumblech eine hohe Beschädigungsgefahr der Oberflächen der Deckschichten bei der Produktion, Lagerung und dem Transport gegeben.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein mehrlagiges Bauelement zu schaffen, welches auch bei dünnen Deckschichten eine hohe Eigensteifigkeit auf weist.

Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Die überraschenden und nicht vorhersehbaren Vorteile dieser Lösung liegen darin, daß durch die bevorzugte Verwendung eines Kunststoffes als Haftvermittler zwischen der Schichte und der Deckschichte auch dann, wenn diese Schichte aus Schaumkunststof fen, insbesondere aus Recyclingmaterial mit einem niedrigen Raumgewicht und einer höheren Elastizität, besteht, eine sehr harte, tragfähige Tragschichte an der Oberfläche der Schichte bzw. zwischen dieser Schichte und der Deckschichte hergestellt werden kann. Weiters läßt sich durch das Einbetten eines Verstärkungsteils, wie insbesondere Fasern bzw. Fäden, in die Schichte diese noch zusätzlich verstärken, wodurch sich eine Art Hartschichte bzw. Panzerschichte ausbildet. Diese sind einerseits innig so wohl mit der Deckschichte als auch mit der Schichte verbunden und bilden einen Stütz mantel für die Deckschichte, wodurch es in überraschend einfacher Weise nunmehr möglich ist, auch Deckschichten zu verwenden, die äußerst geringe Wand stärken, bei spielsweise nur die Stärke von Folien im Ausmaß von 0,001 mm, aufweisen können.

Sowohl im Bereich dieser dünnen Folien als auch im Bereich von Deckschichten mit Materialdicken zwischen 0,2 und 0,8 mm wird dadurch die Kantendruckfestigkeit und die Gefahr von Beschädigungen während der Produktion, der Lagerung und dem Trans port der Bauelemente erheblich herabgesetzt. Weiters wird in Bezug auf den aufzuwen denden Energiebedarf bei der Verbindung der einzelnen Lager eine Reduzierung er reicht, da der Verbindungsvorgang in einem einzigen Arbeitstakt erfolgt.

Durch eine Ausbildung gemäß Patentanspruch 2 kann vor allem aber eine Versteifung der Bauelemente unmittelbar unterhalb der Deckschichte geschaffen werden, die ein sehr steifes, selbsttragendes bzw. freitragendes Bauelement ausbilden.

Durch die Weiterbildung nach Patentanspruch 3 sind derartige Bauelemente auch in hochbelasteten Bereichen, z. B. in welchen sie höheren Schlag- und Abriebbelastungen unterworfen sind, wie z. B. bei der Außenverkleidung von Tanks oder Boilern, ver wendbar. Weiters ermöglicht es, die bei manchen Thermoplasten auftretenden Nachtei le, eine hohe Sprödigkeit im ausgehärteten Zustand, zu verringern, da durch die Armie rung des Thermoplastes dessen Festigkeitseigenschaften und insbesondere dessen Ver formungswiderstand in einfacher Weise erheblich erhöht werden kann. Durch die Ver wendung des Thermoplastes, welches bei der Verbindung der Schichte mit der Deck schichte verflüssigt wird, können auch nachteilige Auswirkungen auf die Oberflächen güte der Deckschichte verhindert werden, da über das verflüssigte Thermoplast die durch den Verstärkung steil geschaffenen Unebenheiten zwischen der Schichte und der Deckschichte ausgeglichen werden.

Die Ausbildung nach Patentanspruch 4 ermöglicht einerseits, daß die Zwischenschich te als Rollenware verarbeitet werden kann und andererseits eine gute Einbettung der Verstärkung steile beim anschließenden Verbindungsvorgang in den gleichmäßig einge brachten thermoplastischen Kunststoff.

Vorteilhaft ist aber auch eine Ausführungsvariante nach Patentanspruch 5, da dadurch der Tragkörper bereits mit den notwendigen Materialien beschichtet werden kann, die aufgrund des verwendeten Pulvers in der Produktion einfach gehandhabt und z. B. auch ohne Anhaften von der Rolle verarbeitet werden können, so daß der thermoplastische Kunststoff erst dann, wenn er entsprechend erwärmt wird, verflüssigt wird und damit auch eine gleichmäßige Verteilung über den Tragkörper sichergestellt ist. Es empfiehlt sich natürlich auch die Anordnung einer Folie aus thermoplastischem Kunststoff, die dann entsprechend erweicht bzw. die dann plastifiziert oder verflüssigt wird, da damit die Herstellung der erfindungsgemäßen Bauelemente stark vereinfacht wird.

Aber auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 6 ist möglich, da damit die Energieko sten zum Verflüssigen des thermoplastischen Materials geringer sind, bzw. auch die unterschiedlichsten Rohmaterialien für diesen thermoplastischen Kunststoff verwendet werden können.

Durch die Anpassung des verwendeten Thermoplastes gemäß Patentanspruch 7 kann eine universelle Abstimmung der Bauelemente auf unterschiedliche Einsatzfälle erfol gen. Ein weiterer Vorteil dieser Lösung liegt darin, daß die die Thermoplaste bilden den Fäden bzw. Fasern bei den Temperaturen, wie sie im Einsatzbereich derartiger Bauelemente üblicherweise auftreten, eine hohe Härte aufweisen und damit die Kanten druckfestigkeit bzw. Schlagwiderstandsfähigkeit der Deckschichte erheblich erhöht wird. Weiters kann eine ausreichende Festigkeit dieser Schichte beibehalten werden, wobei aber gleichzeitig durch die Verflüssigung dieses Thermoplastes während der Verbindung der Deckschichte mit der Schichte etwaige Oberflächenunebenheiten zwi schen diesen beiden Bauteilen ausgeglichen werden können und damit auch Bauele mente mit einer hohen Oberflächengüte der Deckschichte herstellbar sind. Dadurch wird die Dauerstandsfestigkeit erhöht und vor allem die Gefahr von Delaminationen herabgesetzt.

Durch die Weiterbildung nach Patenanspruch 8 ist es möglich, den thermoplastischen Kunststoff zur Formgebung bzw. zur Einbettung des Verstärkungsteils bzw. Tragkör pers heranzuziehen, ohne daß die Temperaturen überschritten werden, die zu einer nachteiligen Veränderung bzw. einem Cracken oder einem Ausölen der Zellstruktur der Schichte führen.

Weiters ist durch die Ausführungsvariante nach Patentanspruch 9 eine Entsorgung der artiger Bauelemente relativ einfach möglich, da die Struktur des Kerns, auch wenn dieser beispielsweise aus Schaumkunststoffen besteht, während der Trennung nicht zerstört wird und somit auch die Schaumkunststoffe nach einem entsprechenden Zer reißen und Aufarbeiten wieder als Fäden bzw. Fasern für die Herstellung eines neuen Bauelementes herangezogen werden können.

Vorteilhaft ist weiters, wenn bei der Verwendung von Thermoplasten solche gemäß Patentanspruch 10 eingesetzt werden, da somit die jeweils benötigten Haftkräfte und Härten bei unterschiedlichen Einsatzbedingungen eingestellt werden können.

Vorteilhaft ist auch eine Ausgestaltung nach Patentanspruch 11, da dadurch neben ei ner ausreichenden Festigkeit eine noch zufriedenstellende Stabilität zur Lagerung des Bauteils auch bei stark wechselnden Temperaturbeanspruchungen erreicht wird.

Von Vorteil ist auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 12, weil dadurch je nach Anwendungsfall und Anfall von Recyclingmaterialien die Zusammensetzung der Schichte einfach variiert werden kann.

Eine hohe Widerstandsfestigkeit und eine höhere Gesamtfestigkeit des Bauelementes wird durch die Ausbildung nach Patentanspruch 13 erreicht.

Vorteilhaft ist weiters auch die Ausgestaltung nach Patentanspruch 14, da der thermo plastische Kunststoff neben der Herstellung der ausreichend starken Schichte auch gleich ein vollflächiges Verbinden und Aufbringen einer Deckschichte ermöglicht, ohne daß eine zusätzliche Kleberschichte aufgebracht werden muß.

Die Ausbildung nach Patentanspruch 15 ermöglicht eine Anpassung der Bauelemente in einfacher Weise an unterschiedliche Einsatzbereiche und Beanspruchungen. Vor allem eignen sich Platten und Folien aus Kunststoff für den Einsatz in Mastbereichen und in Innenanwendungen, wo die UV-Belastung relativ gering ist.

Durch die Weiterbildung nach Patentanspruch 16 ist der Einsatz der Bauelemente aber auch im Außenbereich, beispielsweise bei der wärmedämmenden Verkleidung von Tanks, Silos, Reaktionsbehältern, beispielsweise Faultürmen bei der Abwasserentsor gung oder dgl., möglich.

Die Ausführungsvariante nach Patentanspruch 17 ermöglicht ein einfaches Anpassen der äußeren Deckschichte des Bauelements an die verschiedenen Einsatzzwecke und eine Abstimmung der Verbindungseigenschaften auf die für die Schichte verwendeten Materialien.

Durch die Auswahl der Dicken des Bleches bzw. der Folie nach den Patentansprüchen 18 oder 19 können auch die Beanspruchungen der Schichte bzw. des Kunststoffes und die Korrosionswiderstände an unterschiedliche Wünsche einfach angepaßt werden.

Durch die Weiterbildung nach Patentanspruch 20 erreicht man eine gute Haftwirkung bzw. Stabilität beim anschließenden Verbindungsvorgang der Deckschichte mit der als Hartschichte ausgebildeten Zwischenschichte.

Vorteilhaft ist auch eine Ausführungsform nach Patentanspruch 21, da durch die Her stellung des Bauteils gleichzeitig die beiden Deckschichten mit diesem verbunden wer den können.

Vor allem die Ausgestaltung nach Patentanspruch 22 ermöglicht bei der Anformung des Formkörpers, wenn dieser aus einem Kunststoff bzw. einem Kunststoffschaum her gestellt ist, die Bildung von Lunkern, da die beim Aufschäumen zwischen dem Kunst stoffschaum und der Deckschichte eingeschlossene Luft in Richtung der Schichte aus diffundieren kann.

Weitere Vorteile ergeben sich aus den Patentansprüchen 23 und 24, weil es dadurch auf einfache Art und Weise möglich ist, verschiedenartige Materialien, welche keine stabile Verbindung miteinander eingehen, mittels der zusätzlich eingebrachten Zwi schenlage dauerhaft miteinander zu verbinden.

Eine bessere Haftung zwischen den einzelnen Schichten kann durch die Ausführungs variante nach Patentanspruch 25 erreicht werden.

Durch die Ausbildung gemäß der Patentansprüche 26 bis 28 kann der Bauteil zusätz lich an verschiedene Einsatzbedingungen angepaßt werden, wie dies vor allem für die Verwendung bei erhöhter Temperatur- bzw. Brandbelastung notwendig ist. Dadurch wird verhindert, daß bei einer erhöhten Temperatur der thermoplastische Kunststoff zu brennen beginnt.

Eine gleichmäßige Härte und hohe Kantendruckfestigkeit der Schichte bzw. eine gute Hinterfütterung der Deckschichte kann durch die Ausbildung nach Patentanspruch 29 erreicht werden.

Durch die Weiterbildung nach Patentanspruch 30 kann durch die Wahl des Werkstof fes für das Vlies entsprechend den jeweiligen Oberflächenbeschaffenheiten der Deck schichte Rechnung getragen werden, wodurch die Festigkeit der Verbindung einfach gesteuert werden kann.

Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 31, weil dadurch die Mög lichkeit geschaffen wird, unterschiedliche Deckschichten miteinander über die als Hartschichte ausgebildete Schichte trotzdem zu verbinden.

Die Erfindung umfaßt weiters auch ein Verfahren zur Herstellung eines mehrlagigen Bauelementes, wie dies im Oberbegriff des Patentanspruches 32 beschrieben ist.

Dieses Verfahren ist durch die Maßnahmen des Patentanspruches 32 gekennzeichnet. Durch diese Art der Herstellung ist es nunmehr möglich, eine Taktproduktion für Großserien derartiger Bauelemente einfach durchzuführen, wobei das Handling der einzelnen zur Herstellung der Bauelemente an den einzelnen Bauteilen erheblich ver einfacht werden kann. Dazu kommt, daß nunmehr einige der verwendeten Materialien direkt von der Rolle weg verarbeitet werden können und vielfach der Auftrag von flüs sigen Komponenten, insbesondere von mit Lösungsmitteln versetzten Klebern und dgl., nicht mehr benötigt wird. Dazu kommt, daß mit geringfügigen Abweichungen im Produktionsablauf Bauelemente für die unterschiedlichsten Anforderungen nach dem gleichen System hergestellt werden können.

Durch das Vorgehen nach Patentanspruch 33 erreicht man auch bei schwierig mitein ander zu verbindenden Werkstoffen durch die Zwischenschaltung einer entsprechen den als Haftvermittler ausgebildeten Lage eine innige und stabile Verbindung der ein zelnen Schichten zu einem einheitlichen Bauteil.

Die Maßnahme nach Patentanspruch 34 ermöglicht einerseits einen sauberen Abschluß der Schichte an der von der unteren Decklage abgewendeten Seite des Bauteils und an dererseits kann durch die Wahl des Werkstoffes für die obere Decklage diese Seite für einen eventuellen weiteren Anformvorgang eine entsprechende Anformfläche ausbil den.

Durch die Maßnahmen nach Patentanspruch 35 wird erreicht, daß auch eine räumliche Formgebung des Elementes unter Ausnutzung der Temperatur, die für das Verflüssigen des thermoplastischen Kunststoffes notwendig ist, erfolgen kann, wobei es auch mög lich ist, eine unterschiedliche Raumform durch unterschiedlich starke Verdichtung der Schichte zu erreichen. Damit sind die Dämpfungseigenschaften derartiger Bauelemen te, insbesondere bei der Schalldämmung, als sehr gut zu bewerten.

Eine noch stärkere räumliche Verformung und gegebenenfalls teilweise Verfestigung der Zellstruktur der Schichte ist durch das Vorgehen nach Patentanspruch 36 erzielbar. Dadurch ist es unter anderem auch in einzelnen Fällen möglich, mit geringeren Druck kräften zum räumlichen Verformen des Bauelementes das Auslangen zu finden.

Mittels des Vorgehens gemäß den Patentansprüchen 37 und 38 erzielt man über den gesamten Verbindungsbereich eine gleichmäßige Verteilung der als Hartschichte aus gebildeten Zwischenschichte, wodurch während des Erwärmungsvorganges ein Schwin den gesichert vermieden wird.

Vorteilhaft ist auch ein Vorgehen nach Patentanspruch 39, weil es dadurch im Arbeits bereich der Anlage zu keiner zusätzlichen vermehrten Staubbelastung kommt.

Durch das Vorgehen gemäß Patentanspruch 40 erreicht man einen einfacheren An lagenaufbau sowie eine bessere Kontrolle des Verfahrensablaufes.

Durch die Verwendung eines Kunststoffes gemäß Patentanspruch 41 und der entspre chenden Erwärmung wird es möglich, eine Fülle von unterschiedlichen Materialien für die Schichte einzusetzen, ohne daß diese ihre mechanischen oder chemischen Eigen schaften verlieren.

Durch die Maßnahmen nach Patentanspruch 42 wird in einfacher Weise ein getrenntes Entsorgen der einzelnen Lagen bzw. Schichten des Bauelementes sichergestellt.

Durch die Ausführungsvariante gemäß Patentanspruch 43 kann der thermoplastische Kunststoff nahezu zur Gänze aus dem Tragkörper entfernt werden.

Vorteilhaft ist schließlich aber auch ein Vorgehen nach Patentanspruch 44, da in einem Arbeitsvorgang mit einer für die mechanischen Eigenschaften des Bauelementes be nötigten Tragschichte gleichzeitig die Verbindung zu den unterschiedlichsten Deck lagen hergestellt werden kann.

Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 die einzelnen Lagen eines erfindungsgemäß ausgestalteten mehrlagigen Bauelementes in Seitenansicht, geschnitten und vereinfachter, schemati scher Explosionsdarstellung;

Fig. 2 einen anderen Aufbau eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Bauelementes in Seitenansicht, geschnitten und vereinfachter, schematischer Explosions darstellung;

Fig. 3 einen weiteren Schichtaufbau eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Bauele mentes in Seitenansicht, geschnitten und bei voneinander distanzierter Dar stellung der einzelnen Schichten;

Fig. 4 einen Aufbau eines mehrlagigen Bauelements mit einem zwischen den Deckschichten angeordneten Verstärkungsteil in Seitenansicht, geschnitten und vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 5 einen weiteren möglichen Aufbau eines mehrlagigen Bauelementes in Seitenansicht, geschnitten und vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 6 eine andere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Bauele mentes in Seitenansicht, geschnitten und vereinfachter, schematischer Dar stellung;

Fig. 7 eine Vorrichtung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Bauelementes in Seitenansicht und vereinfachter, schematischer Darstel lung.

In Fig. 1 sind die einzelnen Schichten bzw. Lagen in voneinander getrennter Position eines mehrlagigen Bauelementes 1 in vereinfachter, schematischer Darstellung ge zeigt.

Dieses mehrlagige Bauelement 1 besteht in diesem Ausführungsbeispiel aus einer unte ren und oberen Deckschichte 2, 3 und einer zwischen diesen angeordneten Zwischen schichte 4. Diese Zwischenschichte 4 ist in diesem Ausführungsbeispiel aus einem Verstärkungsteil 5 gebildet, welcher mit einem schematisch angedeuteten thermopla stischen Kunststoff 6 beschichtet ist. Dieser thermoplastische Kunststoff 6 kann bei spielsweise in Pulverform, Pastenform, als Granulat etc. auf den Verstärkungsteil 5 aufgebracht werden und der bei Raumtemperatur nur gering haftend ist, um bei der späteren Weiterverarbeitung des mehrlagigen Bauelements 1 den Verstärkungsteil 5 in sich einzubetten. Es ist auch möglich, den Verstärkungsteil 5 mit dem Kunststoff 6 zu beschichten bzw. zu füllen oder ihn als Folie aufzubringen.

Der Verstärkungsteil 5 ist aus einzelnen Fäden 7, 8 bzw. Fasern 9 gebildet, welche bei spielsweise ein Netz, Gewirke, Gitter, Geflecht oder dgl. ausbilden und somit einen guten Zusammenhalt des Verstärkungsteils 5 gewährleisten.

Weiters ist schematisch angedeutet, daß zwischen den einzelnen Fäden 7, 8 auch noch zusätzliche Fasern 9 in die Zwischenschichte 4 eingebracht sein können, welche als zu sätzliche Verstärkung für den Verstärkungsteil 5 dienen. Es ist aber selbstverständlich auch möglich, entweder nur den Verstärkungsteil 5 oder nur die einzelnen Fasern 9 bzw. eine beliebige Kombination der beiden in die Zwischenschichte 4 einzubetten.

Als Werkstoff für die untere bzw. obere Deckschichte 2, 3 können die verschiedensten Folien, Platten bzw. Lagen aus metallischen Werkstoffen wie Aluminium, Stahlblech oder Papier, Karton, Platten oder Folien aus Kunststoff, Folien bzw. Trägerwerkstoffe mit Metallbedampfung, insbesondere wie mit Aluminium, lackierte Papierschichten oder Textilien, wie beispielsweise Jute, oder Gewirke, Vliese, Geflechte oder Gewebe aus Fasern bzw. Fäden aus Kunststoff bzw. Naturmaterialien bzw. Folien daraus ver wendet werden. Als Fäden 7, 8 bzw. Fasern 9 kann als Werkstoff beispielsweise Me tall und/oder Kevlar und/oder Kohle und/oder Graphit und/oder Glas und/oder Kera mik und/oder Textilien und/oder Kunststoff und/oder Naturmaterialien Verwendung finden, welche in den thermoplastischen Kunststoff 6 bei der späteren Verarbeitung eingebettet werden. Wesentlich ist dabei, daß die einzelnen Fäden 7, 8 bzw. Fasern 9 eine höhere Erweichungstemperatur als der Kunststoff 6 aufweisen und somit ein Netz gerippe ausbilden.

Es ist aber selbstverständlich auch möglich, den thermoplastischen Kunststoff 6 bei spielsweise in Form der Fasern 9 in die Zwischenschichte 4 einzubringen, wobei dann die einzelnen Fasern 9 beispielsweise aus Polypropylen, Polyethylen, bzw. Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyamid, ABS oder dgl. oder aus einem Gemisch der beiden beste hen können. Dieser thermoplastische Kunststoff 6 soll unter Druck und Temperatur zwischen 120°C und 180°C zumindest zähflüssig und bei einer Temperatur zwischen 150°C und 250°C flüssig sein und/oder eine geringe Haftung aufweisen, welche z. B. zwischen 5 N/5 cm und 30 N/5 cm beträgt. Wesentlich ist dabei aber, daß die Materia lien für die als Verstärkungsteile 5 eingesetzten Fäden 7, 8 bzw. Fasern 9 einen über der Plastifizierungstemperatur bzw. Verarbeitungstemperatur des verwendeten thermo plastischen Kunststoffes 6 liegenden Schmelzpunkt bzw. Plastifizierungspunkt aufwei sen. Dadurch ist gewährleistet, daß lediglich der thermoplastische Kunststoff 6 wäh rend der anschließenden Verarbeitung entsprechend plastifiziert bzw. aufgeschmolzen wird und die als Verstärkungsteil 5 dienenden Fäden 7, 8 bzw. Fasern 9 von dem plasti fizierten thermoplastischen Kunststoff 6 umschlossen bzw. in diesen eingebettet wer den und nach dem Unterschreiten der Temperatur des Einfrier- oder Fließpunktes des thermoplastischen Kunststoffes 6 die Zwischenschichte 4 eine entsprechende Hart schichte ausbildet. Dabei ist es aber möglich, wenn beispielsweise Duroplaste als Ver stärkungsteile 5 eingesetzt werden, daß diese während der Erwärmung auf die Verar beitungstemperatur des thermoplastischen Kunststoffes 6 an ihrer Oberfläche in einen teigigen bzw. erweichten Zustand übergehen, wodurch auch in diesem Bereich eine bessere Aushaftung erreicht wird.

Um einen besseren Zusammenhalt der unteren bzw. oberen Deckschichte 2, 3 mit der Zwischenschichte 4 beim anschließenden Herstellungsvorgang zu erreichen, ist es auch selbstverständlich hier möglich, wie dies später noch beschrieben wird, zusätz liche Haftvermittlerschichten zwischen die Deckschichten 2, 3 und die Zwischenschi chte 4 einzubringen.

Weiters ist es auch möglich, einzelne Lagen bzw. Schichten des Bauelementes 1 mit einem Flammschutzmittel zu versetzen. Dieses kann in Form eines Granulats und/oder einer Paste und/oder eines Pulvers und/oder einer Flüssigkeit in diese eingebracht bzw. aufgebracht sein. Vorteilhaft kann dabei sein, die Zwischenschichte 4 mit einem derartigen Flammschutzmittel zu versetzen. Als Flammschutzmittel können beispiels weise Melaminharz und/oder Aluminiumhydroxyd und/oder Amonpolyphosphat ver wendet werden.

In der Fig. 2 ist ein weiterer Schichtaufbau für ein mehrlagiges Bauelement 1 gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in der Fig. 1 verwendet worden sind.

Das mehrlagige Bauelement 1 besteht wiederum aus der unteren bzw. oberen Deck schichte 2, 3 sowie der dazwischen angeordneten Zwischenschichte 4. Die Zwischen schichte 4 ist bei diesem Ausführungsbeispiel durch ein Vlies 10 gebildet, in welchem einzelne lose bzw. verfilzte Fäden 7, 8 bzw. Fasern 9 den Verstärkungsteil 5 ausbil den. Diese einzelnen Fäden 7, 8 bzw. Fasern 9 können aus den wie in Fig. 1 beschrie benen Werkstoffen gebildet sein.

Der thermoplastische Kunststoff 6 ist bei diesem Ausführungsbeispiel in Form von ein zelnen Fäden 11 bzw. Fasern in die Zwischenschichte 4 eingebracht. Dieses lose bzw. verfilzte Gewirr von einzelnen Fasern bzw. Fäden bildet somit das Vlies 10 aus, wel ches bei einer entsprechenden Vorverarbeitung zusätzlich noch eine Eigenfestigkeit für die Weiterverarbeitung aufweist. Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn die ein zelnen Fäden 11 bzw. Fasern für den thermoplastischen Kunststoff 6 beispielsweise aus Polypropylen, Polyethylen, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyamid, ABS oder dgl. hergestellt sind, welche bei der anschließenden Erwärmung und gegebenenfalls Druck einwirkung verflüssigt werden und die darin eingebrachten Fäden 7, 8 bzw. Fasern 9 in sich stabil und fest einbetten.

Wird das zuvor beschriebenen Vlies 10, bestehend aus den thermoplastischen Fäden 11, wie beispielsweise Polypropylen, sowie den zuvor beschriebenen Werkstoffen für die Fäden 7, 8 bzw. Fasern 9 des Verstärkungsteils 5 gebildet, hat es sich je nach An wendungsfall als vorteilhaft erwiesen, die Fäden 7, 8 bzw. die Fasern 9 in einem Men genverhältnis zwischen 5% und 80% den Fäden 11 des Vlieses 10 beizumengen.

In der Fig. 3 ist eine weitere Ausführungsform für die Ausbildung des mehrlagigen Bauelements 1 gezeigt, bei welchem wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszei chen wie in den Fig. 1 bzw. 2 verwendet worden sind.

Das mehrlagige Bauelement 1 besteht wiederum aus der unteren bzw. oberen Deck schichte 2, 3 und der dazwischen angeordneten Zwischenschichte 4, die wie bereits zu vor in Fig. 2 detailliert beschrieben worden ist, ausgebildet sein kann. Gleiches gilt selbstverständlich auch für die Ausbildung der unteren bzw. oberen Deckschichte 2, 3. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist zusätzlich gezeigt, falls für die untere Deckschi chte 2 beispielsweise eine Folie aus Aluminium bzw. einem anderen metallischen Werkstoff mit einer Dicke von kleiner 0,2 mm bis zu einer Dicke von nur 0,001 mm verwendet wird, zwischen dieser und der Zwischenschichte 4 eine zusätzliche Zwi schenlage 12, z. B. eine PE-Folie bzw. eine Beschichtung aus einem derartigen Werk stoff oder eine andere Folie aus Kunststoff, die als Schmelzklebefolie bzw. zusätzliche Kleberschichte verwendet werden kann und eine gute Haftfähigkeit aufweist, anzuord nen. Selbstverständlich können auch dickere Folien bzw. Platten für die Deckschichten 2, 3 verwendet werden, wobei die Dicke größer als 0,2 mm ist. Diese Zwischenlage 12 kann im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Haftvermittler zwischen dem thermo plastischen Kunststoff 6 der Zwischenschichte 4, welche die Hartschichte bildet, und einer dieser zugewandten Oberfläche 13 der Deckschichte 2 verwendet werden. Je nach Werkstoff der Zwischenschichte 4 ist es auch möglich, die Zwischenlage 12 z. B. aus Polypropylen, Polyamid, PVC oder sonstigen Kunst- bzw. Klebestoffe etc. herzu stellen.

Wird als Material für die Deckschichte 2 beispielsweise eine Platte oder Folie aus Alu minium verwendet, ist es auch möglich, daß diese Zwischenlage 12, wie in einem Teil der Fig. 3 gezeigt, unmittelbar auf die Oberfläche 13 der Deckschichte 2 aufgebracht ist. Dies verhindert insbesondere bei Aluminiumblechen bzw. -folien ein Oxidieren derselben, so daß eine sehr stabile und dauerhafte Verbindung zwischen der Zwischen schichte 4 und der Deckschichte 2 hergestellt werden kann. Es ist aber auch möglich, als Material für die Deckschichte 2 bzw. 3 z. B. Papier und/oder Kunststoffolien und/ oder Papierfolien und/oder Folien bzw. Trägermaterial aus Natur- bzw. Kunststoffen, wie Papier, Teflon, Polyamid etc. mit Metallbedampfungen, wie z. B. Aluminium, und/ oder Gewirke und/oder Gewebe und/oder Geflecht und/oder Netze aus den verschiede nartigsten Werkstoffen zu verwenden. Derartige Folien bzw. Werkstoffe sind handels üblich bereits mit den verschiedensten Beschichtungen, wie z. B. mit PE-Beschichtun gen, erhältlich.

Selbstverständlich ist die Anordnung einer derartigen Zwischenlage 12, die durch eine Schmelzfolie gebildet ist, auch bei den Bauelementen 1 gemäß den Ausführungsbei spielen in den Fig. 1 und 2 möglich. Diese Zwischenlage 12 kann selbstverständlich auch bedarfsweise zwischen der oberen Deckschichte 3 und der als Vlies 10 ausgebil deten Zwischenschichte 4 mit dem darin angeordneten Verstärkungsteil 5, wie dies strichliert angedeutet ist, eingebracht bzw. aufgebracht sein.

Die Zwischenlage 12 kann aber beispielsweise auch eine eigene, flammhemmend aus gebildete Lage bzw. Schichte sein, um das Bauelement 1 entsprechend widerstands fähig gegen Temperatur- und/oder Brandbelastung ausbilden bzw. einstellen zu kön nen. Es ist auch möglich, mehrere Zwischenlagen 12 übereinander anzuordnen, um eine entsprechend gute und dauerhafte Verbindung bzw. Anhaftung der Deckschichten 2, 3 an der Zwischenschichte 4 zu erreichen.

Es ist aber selbstverständlich auch möglich, den Werkstoff für die untere bzw. obere Deckschichte 2, 3 entsprechend den Anforderungen zu variieren bzw. eine der Deck schichten 2, 3 überhaupt wegzulassen und nur mit einer einzigen Deckschichte das Auslangen zu finden.

In der Fig. 4 ist das mehrlagige Bauelement 1 gemäß der Fig. 1 in seinem zusammenge fügten Zustand dargestellt. Dabei ist zu ersehen, daß der Verstärkungsteil 5, bestehend aus den Fäden 7, 8 sowie die einzelnen Fasern 9, welche bedarfsweise eingebracht wer den können, in den schematisch angedeuteten und verflüssigten und wiederum verfes tigten thermoplastischen Kunststoff 6 der Zwischenschichte 4 eingebettet sind und so mit eine als Schichte 14 wirkende Hart- bzw. Panzerschichte ausbilden.

Dabei wurde durch Aufbringung von Druck und Temperatur der in Fig. 1 schematisch durch kleine Kreise angedeutete thermoplastische Kunststoff 6 in seinen flüssigen Zu stand übergeführt, wobei dieser einerseits den Verstärkungsteil 5 und eventuell die Fasern 9 in sich einbettet und gleichzeitig eine innige Verbindung mit der unteren bzw. oberen Deckschichte 2, 3 nach seinem Erkalten herstellt. Bedingt durch das Ein bringen des Verstärkungsteils 5 in die Schichte 14 bildet sich für die untere bzw. obere Deckschichte 2, 3, auch wenn diese eine sehr geringe Wandstärke aufweisen, trotzdem ein stabiler Aufbau für das Bauelement 1 aus. Vorteilhaft kann sein, wenn zumindest eine der Oberflächen der Schichte 14 flüssigkeitsdicht, jedoch gasdurchlässig ausgebil det ist.

In den Fig. 5 und 6 sind die mehrlagigen Bauelemente 1 gemäß der Fig. 2 bzw. 3 nach dem Verbindungsvorgang der unteren bzw. oberen Deckschichte 2, 3 mit der Zwischen schichte 4 bzw. der zusätzlichen Zwischenlage 12 dargestellt.

So ist in Fig. 5 schematisch angedeutet, daß die aus dem thermoplastischen Kunststoff bestehenden Fäden 11 den in Art einer Kunststoffschraffur schematisch angedeuteten thermoplastischen Kunststoff 6 ausbilden, in welchem die weiteren als Verstärkungs teil 5 in die Zwischenschichte 4 der Schichte 14 eingebrachten Fäden 7, 8 bzw. Fasern 9 eingebettet sind.

Bei dem in Fig. 6 dargestellten Bauelement 1 ist weiters gezeigt, daß nach dem Zusam menfügen der einzelnen Schichten, wie sie anhand der Fig. 3 beschrieben worden sind, durch die Temperatur und Druckeinwirkung sich die Zwischenlage 12 auflöst und ein Bindeglied bzw. eine Art Kleberschichte zwischen der Deck schichte 2 und der die Schichte 14 bildenden Zwischenschichte 4 bildet. Die Verbindung der übrigen Schich ten, nämlich der Zwischenschichte 4 bzw. der Schichte 14 mit einer eventuell weiteren Deckschichte 3, erfolgt, wie dies bereits anhand der vorstehenden Ausführungsbei spiele nach den Fig. 1 bis 5 im Detail erläutert worden ist. Bei entsprechender Wahl der oberen Deckschichte 3 ist es selbstverständlich möglich, die Zwischenlage 12 zwi schen dieser und der Zwischenschichte 4 anzuordnen.

Weiters weist dieses Bauelement 1 eine Deckschichte 2 auf, die gewellt oder genoppt ist, wobei eine derartige Oberflächengestaltung der Deckschichte 2 vor allem dann vor teilhaft ist, wenn diese Deckschichte 2 durch eine Folie, beispielsweise eine Alumi niumfolie mit einer Dicke kleiner 0,2 mm, z. B. von 0,001 mm, gebildet ist. Damit kön nen Faltenbildungen bei der Herstellung des Bauelementes 1, insbesondere beim Auf bringen der Zwischenschichte 4, insofern vermieden werden, als die entsprechend aus gebildete Folie der Deckschichte 2 beispielsweise über Vakuum an eine Formwandung angesaugt werden kann, worauf dann das Vlies 10 mit dem Kunststoff 6 zur Verbin dung mit der Deckschichte 2 aufgebracht werden kann.

Es ist aber selbstverständlich auch möglich, für den thermoplastischen Kunststoff 6 bzw. dessen Fäden 11 bzw. die den Verstärkungsteil 5 bildenden Fäden 7, 8 bzw. Fa sern 9 Recyclingkunststoffe bzw. andere Recyclingwerkstoffe bzw. ein Gemisch aus Recyclingwerkstoff und Primärwerkstoff bzw. nur einen Primärwerkstoff zu verwen den. Dadurch wäre es beispielsweise möglich, derartig hergestellte Bauelemente 1, wenn diese entsprechend wieder aufbereitet sind, als Zusatzwerkstoff der Zwischen schichte 4 in einem entsprechenden Mengenverhältnis beizumengen.

In der Fig. 7 ist eine Vorrichtung 15 zum Herstellen eines Bauelementes 1 in verein fachter, schematischer Darstellung gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugs zeichen wie in den Fig. 1 bis 6 verwendet worden sind.

Die Vorrichtung 15 besteht bei diesem Ausführungsbeispiel aus einer Zuführstation 16, einer Vorwärmstation 17, einer Bearbeitungsstation 18 sowie einer Zurichtestation 19. Diese zuvor beschriebenen einzelnen Stationen der Vorrichtung 15 sind bevorzugt hintereinander angeordnet und werden in einer Art Taktbetrieb intermittierend bzw. alternierend betrieben. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, beispielsweise die Vorwärmstation 17 durch eine andere Arbeitsstation zu ersetzen bzw. gänzlich wegzu lassen.

In der Zuführstation 16 sind z. B. in Form von Rollenwaren die einzelnen Schichten bzw. Lagen, wie die Zwischenschichte 4 auf einer Rolle 20, die untere Deckschichte 2 auf einer Rolle 21, auf einer weiteren Rolle 22 die Zwischenlage 12, welche z. B. durch eine PE-Folie gebildet ist und als zusätzliche Kleberschichte zwischen der Deckschi chte 2 und der Zwischenschichte 4 eingebracht wird, sowie gegebenenfalls auf einer weiteren Rolle 23 die obere Deckschichte 3, gehaltert.

Es ist aber selbstverständlich auch möglich, wie dies bereits zuvor beschrieben worden ist, die Deckschichte 2, welche zum Beispiel aus einer dünnen Aluminiumfolie gebil det sein kann, einseitig mit einer Polyethylenbeschichtung als zusätzliche Kleberschi chte zu versehen. Weiters ist es aber auch möglich, an der der Zwischenschichte 4 ge genüberliegenden Seite der Deckschichte 2 eine Druck- bzw. Designschichte aufzubrin gen, um dem Bauelement 1 ein entsprechendes Aussehen zu verleihen.

Somit werden die einzelnen Bahnen der Zwischenschichte 4, der unteren Deckschichte 2 und gegebenenfalls der Zwischenlage 12 sowie der oberen Deckschichte 3 aus der Zuführstation 16 mittels eines Greifers 24 der Vorwärmstation 17 übergeben und dort auf ein Transportband 25 einer Fördervorrichtung 26 aufgelegt. Diese Fördervorrich tung 26 reicht in diesem Ausführungsbeispiel von der Vorwärmstation 17 bis zur Zu richtestation 19 und ist bevorzugt aus einem endlosen Teflonband gebildet. Hierbei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dieses Teflonband in einer schwarzen Ausführung aus zubilden, um eine statische Aufladung desselben in einem Minimalbereich zu halten.

In der Vorwärmstation 17 liegen nun am Transportband 25 die aus der Zuführstation 16 zugeführte untere Deckschichte 2, eventuell die Zwischenlage 12, die Zwischen schichte 4 sowie gegebenenfalls die obere Deck schichte 3 lose übereinander.

Es kann sich weiters als vorteilhaft erweisen, die einzelnen lose übereinander liegen den Lagen bzw. Schichten vor dem Eintritt in die Bearbeitungsstation 18 in der Vor wärmstation 17 je nach verwendeten Werkstoffen bzw. Materialien auf eine bestimmte Temperatur mittels eines schematisch angedeuteten Heizelementes 27 entsprechend vorzuwärmen, um in der daran anschließenden Bearbeitungsstation 18 einen rascheren Verfahrensablauf zu erzielen. Es ist aber selbstverständlich auch möglich, die einzel nen Lagen direkt aus der Zuführstation 16 ohne Zwischenschaltung der Vorwärmsta tion 17 der Bearbeitungsstation 18 zu übergeben.

Im Anschluß an die Vorwärmstation 17 ist die Bearbeitungsstation 18 angeordnet, in welcher die Lagen, wie die untere bzw. obere Deckschichte 2, 3, die Zwischenschichte 4 und gegebenenfalls die Zwischenlage 12, mittels einer Preßvorrichtung 28 zuerst vor dem Erwärmen auf die Verarbeitungstemperatur mit Druck beaufschlagt werden.

Während des Aufbringens der Druckkraft steht das Transportband 25 der Fördervorrich tung 26 still, um in dieser Bearbeitungsstation 18 die Verbindung der einzelnen Lagen bzw. Schichten zu erzielen. Der Preßvorrichtung 28 ist zusätzlich noch eine obere bzw. eine untere Heizvorrichtung 29, 30 zugeordnet, um eine Erwärmung der einzel nen Lagen durchführen zu können. Wesentlich ist dabei, die Temperaturen der oberen bzw. unteren Heizvorrichtung 29, 30 je nach dem verwendeten Material für die Deck schichten 2, 3, Zwischenschichte 4 sowie die Zwischenlage 12 entsprechend unter schiedlich wählen zu können, um einen optimalen Verfahrensablauf erzielen zu kön nen. Dabei können die Temperaturen der unteren Heizvorrichtung 30 zwischen 90°C und 160°C, bevorzugt 120°C, und die Temperaturen der oberen Heizvorrichtung 29 zwischen 90°C und 250°C, bevorzugt zwischen 120°C und 180°C, betragen. Eine Taktzeit in der Bearbeitungsstation 18 kann je nach den verwendeten Materialien zwi schen 20 Sekunden und 3 Minuten betragen.

Weiters ist es wesentlich, falls als Material für die Zwischenschichte 4 eine Matte aus losen Polypropylenfäden mit den darin eingebrachten Verstärkungsfäden verwendet wird, bereits vor der Erwärmung mittels der Preßvorrichtung 28 einen entsprechenden Flächendruck auszuüben, um diese Zwischenschichte 4 zwischen den beiden Deck schichten 2, 3 und, falls vorhanden, der Zwischenlage 12 in ihrer Lage festzuspannen bzw. zu haltern. Dieser aufgebrachte Druck ist je nach den verwendeten Materialien voreinstellbar zu wählen. Dadurch wird bei der anschließenden Erwärmung eine Schwindung aufgrund der dem Material innewohnenden Eigenspannungen vermieden, wodurch nach der Abkühlung unter die Einfrier- oder Fließtemperatur des thermo plastischen Kunststoffes 6 eine über die gesamte Fläche der Deckschichten 2, 3 durch gängige Hartschichte aus dem thermoplastischen Material erzielt wird.

Diese Eigenspannung wird beim Übergang in den plastischen Zustand des Materials abgebaut, wodurch in diesem Zustand keine Schwindung mehr erfolgen kann. Durch diese Erwärmung in der Bearbeitungsstation 18 erfolgt nun einerseits eine Verdichtung der als Vlies 10 ausgebildeten Zwischenschichte 4 zur Schichte 14 und bedingt durch die Zwischenschichte 4 und die Zwischenlage 12 eine innige Verbindung mit den Deckschichten 2, 3.

In Anschluß an den Erwärmungs- und Verdichtungsvorgang in der Bearbeitungsstation 18 wird das derartig hergestellte Bandmaterial entsprechend abgekühlt, um eine Ver festigung der einzelnen Kunststoffschichten zu erreichen.

Diese Abkühlung erfolgt je nach verwendeten Werkstoffen auf eine Temperatur zwi schen 40°C und 70°C. Bei dieser Abkühlung bildet die Zwischenschichte 4 mit den darin eingelegten Fasern 9 bzw. Fäden 7, 8, welche beispielsweise auch durch einen Tragkörper gebildet werden können, eine thermoplastische Hartschichte aus, wodurch durch die Zwischenlage 12, welche auch als zusätzliche Kleberschichte bezeichnet werden kann, eine innige Anhaftung an der Deckschichte 2 bzw. 3 erzielt wird.

Ist nun der Abkühlvorgang so weit abgeschlossen, bewegt das Transportband 25 der Fördervorrichtung 26 das zuvor beschriebene Halbprodukt in die Zurichtestation 19 weiter, in welcher es mittels einer Trennvorrichtung 31 entsprechend abgelängt bzw. zugeschnitten werden kann.

Mittels einer Handlingvorrichtung 32 kann nun das vorgefertigte mehrlagige Bauele ment 1 aus der Vorrichtung 15 entnommen werden und in nicht näher dargestellten weiteren Bearbeitungsanlagen der endgültige Zuschnitt, Stanzvorgang bzw. Verfor mungsvorgang und damit die Endformgebung erfolgen.

Weiters sei hier erwähnt, daß es selbstverständlich möglich ist, in der Zurichtestation 19 auch noch zusätzliche Bearbeitungs- bzw. Biegevorgänge durchführen zu können, um eine entsprechende Verarbeitung für das Bauelement 1 sicherzustellen.

Es kann auch jedes einzelne der Ausführungsbeispiele eine für sich eigenständige, er findungsgemäße Lösung darstellen. Gleichermaßen können auch einzelne bzw. belie bige Kombinationen der Patentansprüche eigenständige, erfindungsgemäße Lösungen bilden sowie Einzelmerkmale der Ausführungsbeispiele gegebenenfalls in beliebiger Kombination aus verschiedenen Ausführungsbeispielen.

Weiters sei abschließend erwähnt, daß zum besseren Verständnis der Erfindung in den Zeichnungen einzelne Teil unproportional vergrößert und schematisch vereinfacht dar gestellt sind.

Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die dies be züglichen erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.

Bezugszeichenliste

1 Bauelement
2 Deckschichte
3 Deckschichte
4 Zwischenschichte
5 Verstärkungsteil
6 Kunststoff
7 Faden
8 Faden
9 Faser
10 Vlies
11 Faden
12 Zwischenlage
13 Oberfläche
14 Schichte
15 Vorrichtung
16 Zuführstation
17 Vorwärmstation
18 Bearbeitungsstation
19 Zurichtestation
20 Rolle
21 Rolle
22 Rolle
23 Rolle
24 Greifer
25 Transportband
26 Fördervorrichtung
27 Heizelement
28 Preßvorrichtung
29 Heizvorrichtung
30 Heizvorrichtung
31 Trennvorrichtung
32 Handlingvorrichtung

Claims

1. Mehrlagiges Bauelement, bestehend aus einer Deckschichte und einer Schi chte aus thermoplastischem Kunststoff, in welche Verstärkung steile mit einer über der Verarbeitungstemperatur des thermoplastischen Kunststoffes liegenden Schmelztempe ratur eingebettet sind, die mit der Deckschichte kraft- und formschlüssig verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil des thermoplastischen Kunststof fes (6) in granuliertem bzw. teigigem Zustand und/oder verfilzten und/oder verbunde nen Fäden (11) auf die Deckschichte (2, 3) und/oder die Verstärkungsteile (5) aus Na turmaterial oder Kunststoff aufgebracht bzw. eingebracht ist.

2. Mehrlagiges Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ei ner der Verstärkungsteile (5) durch ein Netz und/oder Gewirke und/oder Gitter und/ oder Geflecht aus Fasern (9) bzw. Fäden (7, 8) gebildet ist.

3. Mehrlagiges Bauelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (9) bzw. Fäden (7, 8) aus Glas und/oder Metall und/oder Kevlar und/ oder Graphit und/oder Textil und/oder Keramik und/oder Kohle bestehen.

4. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (9) bzw. Fäden (7, 8; 11) eine Zwischenschich te (4) ausbilden und die Fasern (9) bzw. Fäden (7, 8; 11) untereinander lose und/oder verfilzt, beispielsweise in Form eines Vlieses (10) ausgebildet sind.

5. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einer der Verstärkungsteile (5) mit einem Gra nulat, z. B. einem Pulver, oder einer Folie des thermoplastischen Kunststoffes (6) in fester Konsistenz beschichtet bzw. gefüllt ist.

6. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einer der Verstärkungsteile (5) mit einer Paste des thermoplastischen Kunststoffes (6) beschichtet ist, die bei Raumtemperatur nur ge ring haftend ist.

7. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff (6) durch Fäden (11) bzw. Fasern (9) in der Zwischenschichte (4) gebildet ist.

8. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff (6) unter Druck und un ter Temperatur zwischen 120°C und 180°C zumindest zähflüssig ist.

9. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff (6) bei Temperatur zwi schen 150°C-250°C flüssig ist und/oder die Haftung sehr gering, z. B. zwischen 5 und 30 N/5 cm, ist.

10. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff (6) durch Polyethylen, Polyamid, Polypropylen, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyamid, ABS oder dgl. gebil det ist.

11. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der thermisch durch Erwärmung auf die Verarbei tungstemperatur umgeformte thermoplastische Kunststoff (6) die Zwischenschichte (4) der Schichte (14), insbesondere eine Hartschichte, ausbildet.

12. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichte (14) auf der der Deckschichte (2) gegen überliegenden Oberfläche mit einer weiteren Deckschichte (3) verbunden ist.

13. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichte (2, 3) durch ein Gewirke, Gewebe, ein Vlies oder eine Folie aus Natur- und/oder Kunstmaterialien gebildet ist.

14. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichte (2, 3) durch den durch das Thermo plast gebildeten Kunststoff (6) bzw. die aus diesem bestehende Schichte (14) an dem Verstärkungsteil (5) und/oder der Deckschichte (2, 3) angeformt ist bzw. anhaftet.

15. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichte (2, 3) durch eine Platte bzw. eine Folie aus Naturmaterialien bzw. Kunststoff gebildet ist.

16. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte bzw. eine Folie aus einem metallischen Werkstoff, z. B. Stahlblech oder Aluminium, oder Karton bzw. Papier gebildet ist.

17. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichte (2, 3) aus einer Folie aus Papier und/oder Kunststoff und/oder einem Trägerwerkstoff mit Metallbedampfung und/oder Textilien gebildet ist.

18. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß eine Dicke des Bleches der Platte größer als 0,2 mm ist.

19. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß eine Dicke der Folie zwischen 0,001 und 0,2 mm be trägt und vorzugsweise aus Aluminium hergestellt ist.

20. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichte (2, 3) an der der Schichte (14) zuge wandten Seite mit einer Beschichtung, insbesondere aus PVC und/oder Polyethylen und/oder Polyamid, versehen ist.

21. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Deckschichte (3) bei der Verformung der mit der erwärmten Schichte (14) verbundenen Deckschichte (2) an diesen angeformt ist.

22. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichte (14) auf der von der Deckschichte (2, 3) abgewandten Oberfläche flüssigkeitsdicht, jedoch gasdurchlässig ist.

23. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Deckschichte (2, 3) und der Schichte (14) eine Zwischenlage (12) angeordnet ist.

24. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlage (12) als Kleber- und/oder Haftver mittlungsschichte ausgebildet ist, welche bevorzugt aus Polyethylen und/oder PVC oder sonstigen Kunst- bzw. Klebstoffen mit guter Haftfähigkeit besteht.

25. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlage (12) durch eine Schmelzklebefolie, insbesondere PE-Folie, gebildet ist.

26. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Zwischenschichte (4) und der Deck schichte (2, 3) eine flammhemmend ausgebildete Lage angeordnet ist.

27. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das mehrlagige Bauelement (1) bzw. deren einzelnen Lagen bzw. Schichten, insbesondere die Zwischenschichte (4), mit einem Flammen schutzmittel in Form eines Granulats und/oder einer Paste und/oder eines Pulvers und/ oder einer Flüssigkeit versetzt ist bzw. sind.

28. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Flammenschutzmittel durch ein Melaminharz und/oder Aluminiumhydroxyd und/oder Amonpolyphosphat gebildet ist.

29. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die die Verstärkungsteile (5) bildenden Fasern (9) und Fäden (7, 8) in ein Vlies (10) mit Fasern bzw. Fäden (11) aus thermoplastischem Kunststoff (6), insbesondere Recyclingkunststoff, eingebettet sind.

30. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Deckschichte (2) oder zwischen zwei Deck schichten (2, 3) das Vlies (10) aus die Verstärkungsteile (5) bildenden Fasern (9) bzw. Fäden (7, 8) und aus thermoplastischen Kunststoff (6) bestehenden Fasern bzw. Fäden (11) angeordnet ist.

31. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlage (12) zwischen der Deckschichte (2, 3) und der Zwischenschichte (4) bzw. dem Vlies (10) angeordnet ist.

32. Verfahren zur Herstellung eines mehrlagigen Bauelements, bei welchem auf eine Deckschichte unter Zuführung von Druck und Temperatur in einen auf eine über der Plastifizierungstemperatur liegende Verarbeitungstemperatur erhitzten ther moplastischen Kunststoff zur Bildung einer Schichte Verstärkung steile eingebettet werden und dabei diese Schichte fest mit der Deckschichte verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß auf die untere Deckschichte, welche beispielsweise als dünne Alu miniumfolie ausgebildet ist, eine Zwischenschichte aufgelegt wird, die Verstärkungs teile aufweist, welche durch ein Gewebe, Gewirke, Geflecht, Netz, Gitter und/oder ei nem Vlies aus Fäden bzw. Fasern gebildet ist, welche mit einem bei der Verarbei tungstemperatur zumindest plastifizierten thermoplastischen Kunststoff in Form eines Granulats und/oder einer Paste, insbesondere in teigigem Zustand, und/oder von Fäden bzw. Fasern versetzt ist und daß daran anschließend diese unter Aufbringung von Druck gegen die Deckschichte gedrückt und während dessen auf die Verarbeitungstem peratur erwärmt wird, so daß der thermoplastische Kunststoff der Zwischenschichte in einen zähflüssigen bis flüssigen Zustand übergeht, wobei der Verstärkungsteil der Zwischenschichte in diesem Kunststoff eingebettet wird und damit eine Verbindung bzw. Anhaftung an der Deckschichte erfolgt und worauf unmittelbar anschließend der Bauteil abgekühlt wird und nach einer ausreichenden Erstarrung und/oder nach dem Unterschreiten der Temperatur des Einfrier- oder des Fließpunktes des thermoplasti schen Kunststoffes die Zwischenschichte eine Schichte, insbesondere eine Hartschi chte, ausbildet.

33. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Auf legen der Zwischenschichte auf die Deckschichte eine als Haftvermittler dienende Zwischenlage aus einem thermoplastischen Kunststoff auf die Deckschichte aufgelegt und/oder auf die Deckschichte aufgebracht ist.

34. Verfahren nach Anspruch 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, daß auf die untere Deckschichte gegebenenfalls die Zwischenlage sowie der Zwischenschichte eine weitere obere Decklage aufgelegt wird.

35. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 32 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichte und/oder die Zwischenschichte und/oder die Schichte gleichzeitig mit der Erwärmung des thermoplastischen Kunststoffes räumlich verformt wird.

36. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 32 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichte vor bzw. während der räumlichen Verformung der Deckschichten erwärmt wird.

37. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 32 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Schichte und/oder Zwischenschichte und/oder Zwischen lage und/oder Deckschichte vor der Erwärmung ein voreinstellbarer Druck aufgebracht wird.

38. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 32 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Druckbelastung die Zwischenschichte zwischen der Deckschichte bzw. der Zwischenlage festgespannt wird.

39. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 32 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichte als einzelne Platten und/oder als Rollenware der Auf legestation zugeführt wird.

40. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 32 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zur Herstellung der Bauelemente intermittierend arbeitet.

41. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 32 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff auf eine Temperatur zwischen 90°C und 250°C erwärmt wird.

42. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 32 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß das mehrlagige Bauelement zumindest in den Oberflächenberei chen auf eine Temperatur zwischen 150°C und 250°C erwärmt wird, worauf die Deckschichte vom Kern abgezogen wird.

43. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 32 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff in der Deckschichte auf eine Temperatur über 200°C erwärmt wird und in flüssigem Zustand von dem faser- bzw. fadenförmigen Tragkörper entfernt, insbesondere abgesaugt, wird.

44. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 32 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufpressen der Deckschichte auf die Zwischenschichte der Verstärkungsteil eingelegt und der Verstärkungsteil über den diesen durchtränken den, thermoplastischen Kunststoff mit der Deckschichte bewegungsfest verbunden bzw. aneinander an geformt wird.