DE19532865A1 - Brennstoffeinspritzventil - Google Patents

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzventil nach der Gattung des Hauptanspruchs. Aus der DE-OS 40 08 675 ist bereits ein Brennstoffeinspritzventil bekannt, das eine Ventilnadel beinhaltet, die wiederum aus einem Anker, einem Ventilschließglied und einem den Anker mit dem z. B. kugelförmigen Ventilschließglied verbindenden hülsenförmigen bzw. rohrförmigen Verbindungsrohr besteht. Die aufgezählten Teile stellen getrennt voneinander gefertigte Einzelteile dar, die erst mittels stoffschlüssiger Fügeverfahren, z. B. durch Laserschweißen, miteinander verbunden werden. So liegen wenigstens zwei durch die Anwendung stoffschlüssiger Fügeverfahren erzielte Verbindungsstellen vor. Aufgrund der hohen thermischen Belastungen bei Verfahren wie Schweißen oder Löten kann es zu unerwünschten Deformationen an der Ventilnadel kommen. Der Anker umgreift das Verbindungsrohr vollständig radial und zumindest teilweise axial, da das Verbindungsrohr in einer durchgehenden Längsöffnung des Ankers befestigt ist. Das Verbindungsrohr weist selbst auch eine durchgehende innere Längsöffnung auf, in der Brennstoff in Richtung zum Ventilschließglied strömen kann, der dann nahe des Ventilschließglieds durch in der Wandung des Verbindungsrohrs eingebrachte, radial verlaufende Queröffnungen austritt.

Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat den Vorteil, daß auf besonders einfache und kostengünstige Art und Weise eine Ventilnadel für das Einspritzventil mit sehr einfachen und sicheren Verbindungen einzelner Ventilnadelbauteile ohne die Folgen thermischer Belastung herstellbar ist. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß eine feste Verbindung von den unter anderem die Ventilnadel bildenden Bauteilen Ventilschließkörper und Ventilnadelabschnitt als Verbindungsteil zwischen Anker und Ventilschließkörper durch die Anwendung eines nichtstoffschlüssigen Fügeverfahrens erzielt ist. Als Fügeverfahren eignen sich dafür besonders bekannte Verfahren, wie Ein- oder Aufpressen, Klemmen oder Quetschen. Von Vorteil ist es, daß eine sichere und zuverlässige Verbindung der beiden Bauteile der Ventilnadel erreicht wird, ohne daß es zu unerwünschten Deformationen an der Ventilnadel kommt, die besonders bei stoffschlüssigen Fügeverfahren, wie Schweißen oder Löten, aufgrund der hohen thermischen Belastungen auftreten können. Eine Kostenreduzierung wird dadurch erreicht, daß die Toleranzen der Bauteile vergleichsweise groß sein können, da durch die Fügeverfahren aufgrund der genauen Einstellung von Verfahrensparametern ein guter Ausgleich von Abweichungen möglich ist. Außerdem ist eine sehr hohe Produktivität bei der Herstellung der Ventilnadeln erzielbar, da die Fertigung sehr gut automatisiert werden kann.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Brennstoffeinspritzventils möglich.

Von Vorteil ist es, in dem Ventilschließkörper eine zylindrische Vertiefung vorzusehen, in die der hülsenförmige Ventilnadelabschnitt eingebracht wird. In den Ventilnadelabschnitt wird ein Verspannkörper eingeschoben, der zumindest teilweise vom Ventilschließkörper umgeben ist. Die eigentliche Verpressung, also das Herstellen der festen Verbindung von Ventilnadelabschnitt und Ventilschließkörper erfolgt erst nach dem Einlegen des Verspannkörpers. Mit Hilfe eines in den Innenkanal des Ventilnadelabschnitts einfahrbaren Werkzeugs wird auf den Verspannkörper eine axial wirkende Druckkraft aufgebracht. Besonders vorteilhaft ist es, wenn an dessen Werkzeugeingriffseite bereits eine Vertiefung (Vorprägung) vorgesehen ist, so daß ein Verrutschen des Werkzeugs ausgeschlossen ist und die Kraftwirkung gezielt erfolgt. Das Material des Verspannkörpers wird nun plastisch so verformt, daß aufgrund der guten Flächenpressung eine optimale Verbindung zwischen dem Ventilnadelabschnitt und dem Ventilschließkörper entsteht.

Vorteilhaft ist es ebenso, an dem Ventilschließkörper einen Zylinderabschnitt auszubilden, wobei der hülsenförmige Ventilnadelabschnitt auf den Zylinderabschnitt des Ventilschließkörpers geschoben wird. Den Ventilnadelabschnitt umgreift im Bereich des Zylinderabschnitts ein Ringkörper, auf den ein Preßwerkzeug einwirkt, um die feste Verbindung von Ventilnadelabschnitt und Ventilschließkörper zu erreichen.

Auch zum Verbinden des hülsenförmigen Ventilnadelabschnitts mit einem rohrförmigen Anker bieten sich nichtstoffschlüssige Fügeverfahren an. Besonders einfach und kostengünstig kann ein Ein- bzw. Aufpressen des Ventilnadelabschnitts in eine innere Längsöffnung des Ankers bzw. auf den äußeren Umfang des Ankers erfolgen. Von Vorteil ist es dabei, wenn der Anker innen bzw. außen gestuft ausgeführt ist, so daß die Stufen jeweils als Anschläge für die ein- bzw. aufzupressenden Ventilnadelabschnitte dienen.

Zeichnung

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 ein Brennstoffeinspritzventil mit einer erfindungsgemäßen Ventilnadel, Fig. 2 eine erste Verbindungsart zweier Bauteile einer Ventilnadel, Fig. 3 eine zweite Verbindungsart zweier Bauteile einer Ventilnadel, Fig. 4 eine dritte Verbindungsart zweier Bauteile einer Ventilnadel und Fig. 5 eine vierte Verbindungsart zweier Bauteile einer Ventilnadel, wobei die Fig. 2 und 3 Möglichkeiten zum Verbinden von kugelförmigen Ventilschließkörpern und hülsenförmigen Ventilnadelabschnitten und die Fig. 4 und 5 Möglichkeiten zum Verbinden von hülsenförmigen Ventilnadelabschnitten und rohrförmigen Ankern zeigen.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Das in der Fig. 1 beispielsweise dargestellte Brennstoffeinspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen hat einen von einer Magnetspule 1 umgebenen, als Brennstoffeinlaßstutzen dienenden rohrförmigen Kern 2, der beispielsweise über seine gesamte Länge einen konstanten Außendurchmesser aufweist. Ein in radialer Richtung gestufter Spulenkörper 3 nimmt eine Bewicklung der Magnetspule 1 auf und ermöglicht in Verbindung mit dem Kern 2 einen kompakten Aufbau des Einspritzventils im Bereich der Magnetspule 1.

Mit einem unteren Kernende 9 des Kerns 2 ist konzentrisch zu einer Ventillängsachse 10 dicht ein rohrförmiges, metallenes Zwischenteil 12 beispielsweise durch Schweißen verbunden und umgibt das Kernende 9 teilweise axial. Stromabwärts des Spulenkörpers 3 und des Zwischenteils 12 erstreckt sich ein rohrförmiger Ventilsitzträger 16, der beispielsweise fest mit dem Zwischenteil 12 verbunden ist. In dem Ventilsitzträger 16 verläuft eine Längsbohrung 17, die konzentrisch zu der Ventillängsachse 10 ausgebildet ist. In der Längsbohrung 17 ist eine erfindungsgemäße Ventilnadel 18 mit einem z. B. hülsen- bzw. rohrförmigen Ventilnadelabschnitt 19 angeordnet. Am stromabwärtigen Ende 23 des Ventilnadelabschnitts 19 ist ein Ventilschließkörper 24 vorgesehen, der beispielsweise zumindest eine weitgehend kugelförmige Außenkontur aufweist und an dessen Umfang beispielsweise fünf Abflachungen 25 zum Vorbeiströmen des Brennstoffs vorgesehen sind. Der beispielsweise kugelförmig ausgebildete Ventilschließkörper 24 ist dabei erfindungsgemäß mit dem rohrförmigen Ventilnadelabschnitt 19 durch die Anwendung eines nichtstoffschlüssigen Fügeverfahrens fest verbunden.

Die Betätigung des Einspritzventils erfolgt in bekannter Weise z. B. elektromagnetisch. Zur axialen Bewegung der Ventilnadel 18 und damit zum Öffnen entgegen der Federkraft einer Rückstellfeder 26 bzw. zum Schließen des Einspritzventils dient der elektromagnetische Kreis mit der Magnetspule 1, dem Kern 2 und einem Anker 27. Der beispielsweise rohrförmige Anker 27 ist mit einem dem Ventilschließkörper 24 abgewandten Ende 20 des in diesem ersten Ausführungsbeispiel in den Anker 27 eingeschobenen Ventilnadelabschnitts 19 durch eine Schweißnaht fest verbunden und auf den Kern 2 ausgerichtet. Der den Anker 27 und den Ventilschließkörper 24 verbindende Ventilnadelabschnitt 19 bildet zusammen mit diesen beiden Bauteilen die Ventilnadel 18.

In das stromabwärts liegende, dem Kern 2 abgewandte Ende des Ventilsitzträgers 16 ist in der Längsbohrung 17 ein zylinderförmiger Ventilsitzkörper 29, der einen festen Ventilsitz 30 aufweist, durch Schweißen dicht montiert. Zur Führung des Ventilschließkörpers 24 während der Axialbewegung der Ventilnadel 18 entlang der Ventillängsachse 10 dient eine Führungsöffnung 32 des Ventilsitzkörpers 29. Der Ventilschließkörper 24 wirkt mit dem sich in Strömungsrichtung kegelstumpfförmig verjüngenden Ventilsitz 30 des Ventilsitzkörpers 29 zusammen. An seiner dem Ventilschließkörper 24 abgewandten Stirnseite ist der Ventilsitzkörper 29 mit einer beispielsweise topfförmig ausgebildeten Spritzlochscheibe 34 fest und dicht durch eine z. B. mittels eines Lasers ausgebildete Schweißnaht verbunden. In der Spritzlochscheibe 34 sind wenigstens eine, beispielsweise vier durch Erodieren oder Stanzen ausgeformte Abspritzöffnungen 39 vorgesehen.

Die Einschubtiefe des Ventilsitzkörpers 29 mit der Spritzlochscheibe 34 bestimmt die Größe des Hubs der Ventilnadel 18. Dabei ist die eine Endstellung der Ventilnadel 18 bei nicht erregter Magnetspule 1 durch die Anlage des Ventilschließkörpers 24 am Ventilsitz 30 des Ventilsitzkörpers 29 festgelegt, während sich die andere Endstellung der Ventilnadel 18 bei erregter Magnetspule 1 durch die Anlage des Ankers 27 am Kernende 9 ergibt.

Eine in eine konzentrisch zur Ventillängsachse 10 verlaufende Strömungsbohrung 46 des Kerns 2 eingeschobene Einstellhülse 48 dient zur Einstellung der Federvorspannung der an der Einstellhülse 48 anliegenden Rückstellfeder 26, die sich wiederum mit ihrer gegenüberliegenden Seite an dem Ventilnadelabschnitt 19 abstützt. Das Einspritzventil ist weitgehend mit einer Kunststoffumspritzung 51 umschlossen, die sich vom Kern 2 ausgehend in axialer Richtung über die Magnetspule 1 bis zum Ventilsitzträger 16 erstreckt. Zu dieser Kunststoffumspritzung 51 gehört beispielsweise ein mitangespritzter elektrischer Anschlußstecker 52.

In der Fig. 2 ist eine Ventilnadel 18 als einzelnes Bauteil vergrößert dargestellt, wobei nur der rohrförmige Ventilnadelabschnitt 19 und der Ventilschließkörper 24 gezeigt sind und auf die Darstellung des Ankers 27 verzichtet wird. Die erfindungsgemäße nichtstoffschlüssige feste Verbindung zwischen dem Ventilnadelabschnitt 19 und dem Ventilschließkörper 24 kann so näher erläutert werden. In der Rohrwand des Ventilnadelabschnitts 19 ist ein die Rohrwand radial durchdringender Schlitz 58 vorgesehen, der sich z. B. über die gesamte Länge des Ventilnadelabschnitts 19 erstreckt und durch den der vom Anker 27 in einen Innenkanal 59 des Ventilnadelabschnitts 19 zuströmende Brennstoff in die Längsbohrung 17 und so zum Ventilsitz 30 gelangen kann. Letztlich wird so eine Brennstoffströmung im Einspritzventil bis zu der wenigstens einen Abspritzöffnung 39 gewährleistet, über die der Brennstoff in ein Saugrohr oder einen Zylinder einer Brennkraftmaschine abgespritzt wird. Der Schlitz 58 stellt einen großflächigen hydraulischen Strömungsquerschnitt dar, über den der Brennstoff sehr schnell aus dem Innenkanal 59 in die Längsbohrung 17 und zum Ventilsitz 30 strömen kann. Zusätzlich zum Schlitz 58 können auch andere, z. B. kreisförmige Strömungsöffnungen im Ventilnadelabschnitt 19 vorgesehen sein, die den Brennstoff dann gleichmäßiger über den Umfang verteilen. Die Fertigung des Ventilnadelabschnitts 19 aus einem Blechabschnitt stellt eine besonders leichte und einfache Herstellungsart dar, die auch den Einsatz verschiedenster Materialien ermöglicht. Durch das Vorsehen des Schlitzes 58 im Ventilnadelabschnitt 19 ist dieses Teil federelastisch, so daß für die innere Öffnung des Ankers 27, den Ventilnadelabschnitt 19 selbst und auch den Ventilschließkörper 24 relativ grobe Toleranzen gewählt werden können, da durch die federelastische Nachgiebigkeit der Ventilnadelabschnitt 19 mit seinen beiden Enden jeweils unter Spannung in die anderen Bauteile einschiebbar ist, wodurch sich auch die Montage erleichtert.

Bei der erfindungsgemäßen Ventilnadel 18 soll die bisher übliche, mit einem stoffschlüssigen Fügeverfahren (z. B. Schweißen) hergestellte feste Verbindung von Ventilnadelabschnitt 19 und Ventilschließkörper 24 durch eine Verbindung, die mit nichtstoffschlüssigen Fügeverfahren, wie Einpressen, Klemmen oder Quetschen, erzielt wird, ersetzt werden. Bei einem ersten Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 wird von einer Seite des Umfangs her in dem Ventilschließkörper 24 eine Vertiefung 62 erzeugt, die zylindrisch ausgebildet ist und einen Durchmesser aufweist, der ungefähr dem Durchmesser des rohrförmigen Ventilnadelabschnitts 19 entspricht. Als Herstellungsverfahren für die Vertiefung 62 bieten sich Bohren, Fräsen, Erodieren oder Schleifen an. Die Vertiefung 62 erstreckt sich z. B. bei einem kugelförmigen Ventilschließkörper 24 bis zum Mittelpunkt der Kugel bzw. bis zur Ebene eines Kugeläquators 63, der mit einer Strich- Punkt-Linie angedeutet ist.

In diese Vertiefung 62 wird nachfolgend der Ventilnadelabschnitt 19 mit seinem einen Endabschnitt 64 hineingeschoben, wobei es durch den Schlitz 58 und die damit verbundene Federelastizität möglich ist, den Ventilnadelabschnitt 19 durch geringes Zusammendrücken auf einen etwas kleineren Durchmesser zu bringen und so das Hineinschieben zu vereinfachen. Der Ventilnadelabschnitt 19 kann dann wieder entlastet werden und drückt mit seinem Endabschnitt 64 aufgrund seiner Rückfederung gegen die innere Seitenwandung der Vertiefung 62, während eine Endfläche 65 des Ventilnadelabschnitts 19 z. B. auf einem Vertiefungsgrund 66 der Vertiefung 62 aufsteht. Zur Gewährleistung sämtlicher Festigkeitsanforderungen und der gewünschten Verbindung wird ein zusätzlicher zylindrischer Verspannkörper 68 aus einem leicht deformierbaren Material (z. B. weiches Metall) in den Ventilnadelabschnitt 19 von seiner der Endfläche 65 gegenüberliegenden Stirnseite 69 her eingebracht. Der zylindrische Verspannkörper 68 weist einen geringfügig kleineren Durchmesser auf als der Innenkanal 59 des Ventilnadelabschnitts 19. So rutscht der Verspannkörper 68 im Innenkanal 59 entlang bis in die Vertiefung 62 des Ventilschließkörpers 24, wo er z. B. ebenfalls auf dem Vertiefungsgrund 66 aufliegt. Die eigentliche Verpressung, also das Herstellen der festen Verbindung von Ventilnadelabschnitt 19 und Ventilschließkörper 24 erfolgt erst nach dem Einlegen des Verspannkörpers 68. Mit Hilfe eines in den Innenkanal 59 axial einfahrbaren Werkzeugs 70, z. B. in der Form eines Druckstempels, wird auf den Verspannkörper 68 an dessen der Endfläche 65 abgewandten Seite 72 eine axial wirkende Druckkraft aufgebracht. An der oberen Seite 72 des Verspannkörpers 68 kann zum besseren Eingriff des Werkzeugs 70 bereits eine Vertiefung 75 (Vorprägung) vorgesehen sein, die z. B. zentral angeordnet ist und eine kegelförmige Kontur besitzt. Die Vertiefung 75 im Verspannkörper 68 kann je nach Werkzeugform auch muldenförmig, trichterförmig, kraterförmig, rinnenförmig oder anderweitig ausgebildet sein.

Durch die axial einwirkende Druckkraft wird der Verspannkörper 68 plastisch so verformt, daß das radial nach außen weichende Material den Endabschnitt 64 des Ventilnadelabschnitts 19 stark an die Kontaktfläche Ventilschließkörper 24/Ventilnadelabschnitt 19 preßt. Durch die plastische Verformung des Verspannkörpers 68 wird eine sehr gute Flächenpressung und eine entsprechend optimale Verbindung erreicht. Es ist auch denkbar, anstelle des zylindrischen Verspannkörpers 68 einen Körper mit einer anderen Form zum Verpressen zu verwenden. Durch Krafteinwirkung auf eine Kugel, eine Scheibe oder einen Kegel als Verspannkörper 68, die nicht dargestellt sind, kann ebenso eine feste Verbindung zwischen Ventilschließkörper 24 und Ventilnadelabschnitt 19 erzielt werden.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Ventilnadel 18 mit einer nichtstoffschlüssigen Verbindung von Ventilschließkörper 24 und Ventilnadelabschnitt 19 zeigt die Fig. 3. Bei diesem Beispiel ist der beispielsweise kugelförmige Ventilschließkörper 24 einseitig so bearbeitet, daß in diesem Bereich keine kuglige Kontur mehr vorliegt. Diese Bearbeitung erfolgt z. B. nur an einer Kugelhälfte, so daß an der anderen Kugelseite ausgehend vom Kugeläquator 63 die Kugelform erhalten bleibt, und zwar als kugliger Abschnitt 77, im konkreten Fall als Halbkugelabschnitt. Dieser kuglige Abschnitt 77 des Ventilschließkörpers 24 wirkt dementsprechend mit dem Ventilsitz 30 zusammen. Dabei ist keineswegs Bedingung, daß dieser mit dem Ventilsitz 30 zusammenwirkende Abschnitt 77 genau eine Halbkugel darstellt, wie es die Fig. 3 zeigt; er kann auch größer oder kleiner sein. Auf der dem kugligen Abschnitt 77 gegenüberliegenden Seite ist die Kontur z. B. mittels Drehen, Schleifen oder Erodieren so ausgebildet, daß ein sich aus dem kugligen Abschnitt 77 heraus erstreckender Zylinderabschnitt 78 entsteht.

Dieser Zylinderabschnitt 78 weist ungefähr einen Durchmesser auf wie der Innenkanal 59 des Ventilnadelabschnitts 19, so daß der Ventilnadelabschnitt 19 mit seinem einen Endabschnitt 64 sehr einfach auf den Zylinderabschnitt 78 aufgeschoben werden kann. Dazu kann der Endabschnitt 64 des Ventilnadelabschnitts 19 beispielsweise auch leicht aufgeweitet werden. Aufgrund seiner Rückfederung drückt der Ventilnadelabschnitt 19 nach dem Aufschieben bereits gegen die äußere Mantelseite 80 des umhüllten Zylinderabschnitts 78. Eine feste Verbindung von Ventilschließkörper 24 und Ventilnadelabschnitt 19 wird erreicht, indem ein Ringkörper 82 auf den Ventilnadelabschnitt 19 an seinem Endabschnitt 64 aufgeschoben und/oder aufgepreßt wird. Der Ringkörper 82 kann geschlossen oder geschlitzt ausgeführt sein. Ein Preßwerkzeug 84 ist nur mit Pfeilen angedeutet, wobei hauptsächlich eine radiale Kraftwirkung vorliegt. Der Ringkörper 82 und der Ventilnadelabschnitt 19 stehen z. B. dabei auf einer oberen Begrenzungsfläche 85 des kugligen Abschnitts 77, die sich z. B. in der Ebene des Kugeläquators 63 befindet, auf. In den Fig. 1 bis 3 ist jeweils ein kugelförmiger Ventilschließkörper 24 dargestellt. Der Ventilschließkörper 24 kann jedoch auch jede andere Form haben und deshalb kegelförmig, zylindrisch oder anders ausgebildet sein.

Die Fig. 4 und 5 zeigen zwei Ausführungsbeispiele von Ventilnadeln 18, bei denen nur der hülsenförmige Ventilnadelabschnitt 19 und jeweils ein an ihm befestigter Anker 27 zu sehen sind und auf eine Darstellung des auf der dem Anker 27 gegenüberliegenden Seite des Ventilnadelabschnitts 19 zu befestigenden Ventilschließkörpers 24 verzichtet wird. Entsprechend den Ausführungsbeispielen nach den Fig. 2 und 3 können die Ventilschließkörper 24 u. a. mit den Ventilnadelabschnitten 19 verbunden sein. Mit den Fig. 4 und 5 soll aber vielmehr gezeigt werden, daß sich zum Herstellen einer festen Verbindung von Ventilnadelabschnitt 19 und Anker 27 ebenso nichtstoffschlüssige Fügeverfahren anwenden lassen. Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Anker 27 gestuft ausgeführt ist. Der rohrähnliche Anker 27 weist eine innere Längsöffnung 86 auf, die sich über die gesamte Länge des Ankers 27 erstreckt, um u. a. auch die Brennstoffzufuhr in Richtung zum Ventilschließkörper 24 zu gewährleisten. Ein oberer Absatz 87 in der Längsöffnung 86 dient beispielsweise als Auflage für die Rückstellfeder 26.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 weist die Längsöffnung 86 neben dem Absatz 87 eine weitere stromabwärts liegende Stufe 88 auf, durch die sich der Querschnitt der Längsöffnung 86 in Strömungsrichtung gesehen erweitert. Die Größe dieser Stufe 88 ist z. B. so gewählt, daß der rohrförmige Ventilnadelabschnitt 19 in die innere Längsöffnung 86 des Ankers 27 hineinreicht, und zwar so weit, daß der Ventilnadelabschnitt 19 mit seiner oberen Stirnseite 69 an der Stufe 88 anliegt und der Durchmesser der Längsöffnung 86 oberhalb der Stufe 88 dem Durchmesser des Innenkanals 59 des Ventilnadelabschnitts 19 entspricht. Der Ventilnadelabschnitt 19 wird in die Längsöffnung 86 hineingepreßt, d. h. es liegt zwischen dem Anker 27 und dem Ventilnadelabschnitt 19 eine Preßpassung vor, die so eng gewählt ist, daß eine sichere und zuverlässige Verbindung auch beim Dauereinsatz in einem Einspritzventil einer Brennkraftmaschine und bei entsprechend auftretenden Erschütterungen gewährleistet ist. Der Ventilnadelabschnitt 19 kann z. B. in seinem oberen, durch den Anker 27 umgebenen Bereich eine Rändelung aufweisen, wodurch weitere (größere) Toleranzen für die Passung gewählt werden können.

Preßverbindungen beruhen auf der Reibung zwischen den Verbindungspartnern infolge Flächenpressung, die durch Verformung aufgrund eines Übermaßes der beiden Bauteile zueinander hervorgerufen wird. Die kraftschlüssige Verbindung kann so problemlos die Zugkräfte, die beim Öffnen des Einspritzventils auf die Ventilnadel 18 wirken, aufnehmen.

Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel einer Preßverbindung zwischen Ventilnadelabschnitt 19 und Anker 27 nach Fig. 5 wird der hülsenförmige Ventilnadelabschnitt 19 auf die Außenkontur des Ankers 27 gepreßt. Die äußere Kontur des Ankers 27 verläuft beispielsweise gestuft, wobei eine äußere Stufe 89 z. B. ungefähr in der Mitte der axialen Erstreckung des Ankers 27 vorgesehen ist. In Strömungsrichtung gesehen erfolgt durch die Stufe 89 eine Reduzierung des Außendurchmessers des Ankers 27. Die innere Längsöffnung 86 im Anker 27 verläuft jetzt bis auf den oberen Absatz 87 für die Rückstellfeder 26 mit einem konstanten Durchmesser. Der Ventilnadelabschnitt 19 wird so auf einen unteren, den reduzierten Außendurchmesser aufweisenden Ankerabschnitt 90 gepreßt, daß der Ventilnadelabschnitt 19 mit seiner oberen Stirnseite 69 an der Stufe 89 anliegt. Der Innenkanal 59 des Ventilnadelabschnitts 19 weist stromabwärts des Ankers 27 ungefähr den Durchmesser auf wie der Außendurchmesser des unteren Ankerabschnitts 90. Die bereits oben gemachten Aussagen zum Einpressen bzw. Aufpressen gelten hier analog.

Claims (11)

1. Brennstoffeinspritzventil mit einem von einer Magnetspule umgebenen Kern, mit einem festen Ventilsitz, mit einem dem Kern zugewandten Anker, mit einer mit dem Ventilsitz zusammenwirkenden Ventilnadel, die von dem Anker, einem Ventilschließkörper und einem hülsenförmigen Ventilnadelabschnitt gebildet wird, wobei der Ventilnadelabschnitt zwischen dem Anker und dem Ventilschließkörper liegt und Anker, Ventilnadelabschnitt und Ventilschließkörper direkt miteinander fest verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die feste Verbindung zwischen dem Ventilnadelabschnitt (19) und dem Ventilschließkörper (24) und/oder dem Anker (27) durch die Anwendung eines nichtstoffschlüssigen Fügeverfahrens erzielt ist.

2. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilschließkörper (24) ausgehend von seiner Oberfläche eine Vertiefung (62) aufweist, in die der Ventilnadelabschnitt (19) mit einem Endabschnitt (64) hineinragt und der Ventilnadelabschnitt (19) in Längsrichtung einen durchgehenden Innenkanal (59) hat, in dem ein Verspannkörper (68) angeordnet ist, der zumindest teilweise von dem Ventilschließkörper (24) umgeben ist.

3. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefung (62) im Ventilschließkörper (24) zylindrisch ausgebildet ist und einen Vertiefungsgrund (66) aufweist, an dem der Ventilnadelabschnitt (19) und der Verspannkörper (68) anliegen.

4. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Vertiefungsgrund (66) der Vertiefung (62) im Ventilschließkörper (24) durch den Mittelpunkt eines kugelförmig ausgebildeten Ventilschließkörpers (24) und somit in der Ebene eines Kugeläquators (63) verläuft.

5. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Verspannkörper (68) zylindrisch ausgebildet ist und vor dem Herstellen der festen Verbindung einen geringfügig kleineren Außendurchmesser als den Durchmesser des Innenkanals (59) des Ventilnadelabschnitts (19) besitzt.

6. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Verspannkörper (68) eine obere Seite (72) hat, die aus der Vertiefung (62) des Ventilschließkörpers (24) hinauszeigt, und in der oberen Seite (72) eine Vertiefung (75) vorgesehen ist, in die ein Werkzeug (70) zum Herstellen der festen Verbindung eingreifen kann.

7. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilschließkörper (24) einen Zylinderabschnitt (78) aufweist, der in einen Innenkanal (59) eines Endabschnittes (64) des Ventilnadelabschnitts (19) hineinragt, und auf den Endabschnitt (64) ein Ringkörper (82) aufgepreßt ist.

8. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilschließkörper (24) einen kugligen Abschnitt (77) besitzt, der als Halbkugelabschnitt ausgebildet ist, und der Übergang zum Zylinderabschnitt (78) in der Ebene eines Kugeläquators (63) liegt.

9. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der den Endabschnitt (64) des Ventilnadelabschnitts (19) umgebende Ringkörper (82) geschlossen oder geschlitzt ausgeführt ist.

10. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilnadelabschnitt (19) teilweise in eine Längsöffnung (86) des Ankers (27) eingepreßt ist.

11. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilnadelabschnitt (19) teilweise auf die Außenkontur eines Abschnitts (90) des Ankers (27) gepreßt ist.