DE19524967A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Aufbringen von Einzeletiketten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen von Einzeletiketten ohne Trägerband und Klebeschicht insbesondere auf gewölbte Außenflächen von Gegenständen, und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Stapelbare Kunststoffverpackungen werden in der Regel mit Etiketten versehen, die rückseitig eine Haftklebeschicht tragen. Das Aufbringen der Etiketten erfolgt in halb- oder vollautomatisch arbeitenden Etikettiervorrichtungen. Die zu etikettierenden Gegenstände werden in einer Aufklebestation nacheinander mit von einem Trägerband zugeführten, durch Umlenken des Trägerbandes abgelösten Etiketten beklebt, wobei die Gegenstände um ihre Konizitätsachse gedreht werden. Wenn die Umfangsgeschwindigkeiten der Umfangsflächen der Gegenstände verschieden sind, die Zuführungsgeschwindigkeiten der Etiketten entsprechend der Zuführungsgeschwindigkeit des Trägerbandes aber konstant ist, ist ein unverzerrtes, faltenloses Aufbringen der Etiketten auf die Umfangsflächen der Gegenstände nicht möglich.

Eine Etikettiervorrichtung zum Aufbringen von Etiketten auf konische Umfangsflächen von Gegenständen ist aus EP-A- 501 105 bekannt. Die zu etikettierenden Gegenstände werden auf eine Überführungstrommel mit konischer Umfangsfläche aufgebracht und an die konischen Gegenstände übergeben. Eine Anpassung der Umfangsgeschwindigkeit in einander gegenüberstehenden Bereichen von Trommel und Gegenstand wird dadurch erreicht, daß sich die Konizitätachsen der Trommel und des Gegenstandes in einem gemeinsamen Kegelpunkt schneiden. Dadurch können zwar Etiketten auch auf konische Gegenstände faltenfrei aufgebracht werden. Gegenstände mit unterschiedlicher Konizität machen aber jeweils unterschiedliche Überführungstrommeln mit entsprechend angepaßter Konizität erforderlich. Wenn die Überführungstrommel nicht optimal an die Konizität der Gegenstände angepaßt ist, besteht die Gefahr, daß die Etiketten unter Ausbildung von Falten oder Blasen aufgebracht werden. Das Aufbringen der Etiketten erweist sich insbesondere dann als problematisch, wenn die zu etikettierenden Gegenstände nicht exakt konisch sind, sondern unterschiedliche Wanddicken aufweisen. Dies ist, wenn auch in geringem Maße, bei allen Kunststoffbechern der Fall.

Ein weiterer Nachteil der aus EP-A-0 501 105 bekannten Vorrichtung zum Aufkleben von Haftetiketten liegt darin, daß die mit einer Haftklebeschicht versehenen Etiketten auf einem Trägerband zugeführt werden müssen, was relativ hohe Kosten verursacht. Ferner muß das Trägerband entsorgt werden. Wegen seiner Silikonbeschichtung ist das Trägerband als Sondermüll zu behandeln.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren bereitzustellen, mit dem sich Einzeletiketten ohne Trägerband mit verhältnismäßig geringem technischem Aufwand faltenfrei insbesondere auf gewölbte Außenflächen von Gegenständen, aufbringen lassen. Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.

Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen. Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 6.

Das erfindungsgemäße Verfahren beruht auf der Verwendung einer mehrschichtigen, vorzugsweise zweischichtigen, durch Koextrusion und anschließendes biaxiales Recken hergestellten thermoplastischen Kunststoffolie als Etikettenmaterial. Die als Etikettenmaterial verwendete Kunststoffolie weist eine Kernschicht und zumindest eine einseitige Siegelschicht auf, deren Schmelztemperatur unter der Schmelztemperatur der Kernschicht liegt. Die auf einfache Weise durch Koextrusion herstellbare Kunststoffolie kann ohne Aufbringen von Klebstoffen mit dem zu etikettierneden Gegenständen zu einer unlösbaren Einheit verbunden werden.

Für den Fall, daß die thermoplastische Kunststoffolie einen zweischichtigen Aufbau hat, bildet die Siegelschicht die Rückseite und die Kernschicht die zu bedruckende Vorderseite des Etiketts. Bei einem dreischichtigen Aufbau wird eine der beiden äußeren Siegelschichten bedruckt.

Von besonderer Bedeutung für das erfindungsgemäße Verfahren ist, daß die Kunststoffolie bei ihrer Herstellung in zwei senkrecht zueinander stehende Richtungen gereckt ist. Dies führt zu einer Schrumpfung der thermoplastischen Kunststoffolie, wenn diese erwärmt wird. Von diesem Schrumpfungsvorgang in biaxialer Richtung wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren in besonders vorteilhafter Weise Gebrauch gemacht.

Die bereitgestellten Einzeletiketten werden, vorzugsweise an ihren Rändern, fixiert und bis auf die Schmelztemperatur der Siegelschicht erwärmt. Dabei werden die Kernschichten der Etiketten in einen thermoplastischen Spannungszustand überführt. Der gummielatische Zustand tritt dadurch ein, daß die Etiketten aufgrund der Fixierung an ihren Rändern zumindest teilweise daran gehindert werden, infolge der Erwärmung vollständig zu schrumpfen. In diesem elastischen Spannungszustand werden die Etiketten dann auf die zu etikettierenden Gegenstände übertragen, d. h. in einem Zustand, in dem eine Schrumpfung noch nicht oder zumindest nur teilweise stattgefunden hat. Die Übergabe der Etiketten an die zu etikettierenden Gegenstände erfolgt unter Einwirkung von Druck, wobei die aufgeschmolzene Siegelschicht die Gegenstände benetzt und sich beim Abkühlen wieder verfestigt.

Die aufgrund der Erwärmung einsetzenden Schrumpfungsvorgänge bewirken, daß sich die Etiketten absolut faltenfrei an die gewölbten Außenflächen der Gegenstände anlegen, bevor sich die Siegelschicht verfestigt hat. Die membranartig in zwei Ebenen unter Spannung stehenden Etiketten verbinden sich nicht nur durch die Wirkung der Anpressung sondern auch durch die Wirkung der elastischen Spannung mit den Gegenständen, wobei Vertiefungen in der Oberfläche der Gegenstände, z. B. herstellungsbedingte Wanddickenunterschiede ausgeglichen werden. Es erfolgt eine lückenlose Versiegelung frei von Falten oder Blasen, ohne daß es einer gleichmäßigen Anpressung unter Zwischenschaltung von Elastomeren bedarf, die den Wärmeübergang verhindern würden.

Die Schmelztemperatur der Siegelschicht der zu verwendenden Einzeletiketten sollte vorteilhafterweise zwischen 80 bis 130°C liegen, während die Schmelztemperatur der thermoplastischen Kernschicht der Kunststoffolie vorzugsweise 130 bis 170°C betragen sollte. Die Dicke der Kernschicht liegt vorteilhafterweise zwischen 30 und 100 µ. Die Siegelschicht weist vorzugsweise eine Dicke von 1 bis 5 µ auf.

Die Etiketten werden vorteilhafterweise unter Beibehaltung ihres elastischen Spannungszustandes auf die zu etikettierenden Gegenstände dadurch aufgebracht, daß die Etiketten in äquidistanten Abständen auf einen rotierenden Etikettenträger aufgelegt werden und zeitgleich die zu etikettierenden Gegenstände gegen die auf den Etikettenträger aufgebrachten Etiketten unter Krafteinwirkung abgewälzt werden. Die Erwärmung der Etiketten erfolgt dabei auf dem beheizten Etikettenträger. Dadurch läßt sich eine fließende Etikettierung bei hoher Leistung erzielen.

Die Fixierung der Etikettenränder an dem Etikettenträger erfolgt vorzugsweise durch Saugwirkung. Die Saugkraft sollte so bemessen sein, daß die durch die Erwärmung bewirkte axiale Spannung nicht oder zumindest nur zu einer geringfügigen Schrumpfung des Etiketts auf dem Etikettenträger führt.

Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß die durch einen Schlupf zwischen den zu etikettierenden Gegenständen und dem Etikettenträger bedingten Fehler beim Aufbringen der Etiketten, die sich in Form von Falten niederschlagen können, infolge des thermoplastischen oder gummielastischen Zustands der Etiketten kompensiert werden. Daher kann die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens anstelle einer Überführungstrommel eine drehbare Scheibe zum Aufbringen der Einzeletiketten aufweisen, wobei die Scheibe eine ebene Auflagenfläche für die Etiketten bildet. Der Vorteil eines scheibenförmigen Etikettenträgers, d. h. eines Etikettenträgers, dessen Durchmesser wesentlich größer als dessen Dicke ist, liegt in den geringeren Herstellungskosten und der universellen Einsetzbarkeit. Auf die Scheibe lassen sich Etiketten unterschiedlicher Größe aufbringen. Der für die Aufnahme der Etiketten zur Verfügung stehende Bereich ist bei einer Scheibe im Vergleich zu einer Trommel mit einer verhältnismäßig geringen Bauhöhe größer, da die Trommel nur ihre Umfangsfläche als Aufnahmefläche für die Etiketten anbietet. Der scheibenförmige Etikettenträger der erfindungsgemäßen Etikettiervorrichtung sollte nicht nur einen relativ großen Durchmesser aufweisen, um eine relativ breite Auflagefläche für die Etiketten zu schaffen, sondern auch, um die Etiketten lange genug "zwischenlagern" zu können, so daß diese bis zum Erreichen der Etikettierposition auf die Schmelztemperatur der Siegelschicht aufgeheizt sind.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung nimmt der scheibenförmige Etikettenträger vorteilhafterweise eine Heizeinrichtung auf, so daß sich die Etiketten auf einfache Weise erwärmen lassen. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, daß die Etiketten indirekt, z. B. durch ein Heißluftgebläse erhitzt werden.

Um die Einzeletiketten an ihren Rändern fixieren zu können, weist der scheibenförmige Etikettenträger vorzugsweise in Form eines Rahmens angeordnete Ansaugöffnungen auf. Die Ansaugöffnungen können Lochreihen oder auch längslaufende Schlitze im Etikettenträger sein. Die Anordnung der Ansaugöffnungen ist auf die Abmessungen des Etiketts derart abzustimmen, daß das Etikett vollständig an seinem Rand erfaßt wird.

Die zu etikettierenden Gegenstände sitzen vorteilhafterweise auf, vorzugsweise auswechselbaren, Aufnahmekörpern, die nach Art eines Sterns an einem drehbaren Trägerelement angeordnet sind. Dieses Sternrad ist vorteilhafterweise in Längsrichtung seiner Drehachse verschiebbar und um eine senkrecht zu seiner Drehachse verlaufende Achse schwenkbar. Die Höhenjustierung erlaubt eine optimale Einstellung der Anpreßkraft und die Schwenkung ermöglicht, die Position des Sternrades an Aufnahmekörper unterschiedlicher Konizität anzupassen.

Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 den Schichtaufbau eines aus einer Kernschicht und einer einseitigen Siegelschicht bestehenden Einzeletiketts,

Fig. 2 eine schematische Darstellung der wesentlichen Elemente der Etikettiervorrichtung in der Seitenansicht,

Fig. 3 eine schematische Darstellung der wesentlichen Elemente der Etikettiervorrichtung in der Draufsicht,

Fig. 4 die Etikettier-Zuführstation der Etikettiervorrichtung in schematischer Darstellung,

Fig. 5 den Vorgang des Übertragens eines Etiketts auf die Außenfläche eines konischen Bechers,

Fig. 6 ein auf den konischen Becher von Fig. 5 aufgebrachtes Einzeletikett und

Fig. 7 eine weitere Ausführungsform der Etikettiervorrichtung in schematischer Darstellung.

Fig. 1 zeigt den Schichtaufbau eines Einzeletiketts 1, das eine Kernschicht 2 und eine einseitige Siegelschicht 3 umfaßt. Die Kernschicht 2 besteht aus einem thermoplastischen Kunststoff von ca. 70 µm Dicke mit einer Schmelztemperatur von ca. 140°. Die auf die Etikettenrückseite aufgebrachte Siegelschicht 3 besteht ebenfalls aus einem weitgehend gleichen thermoplastischen Kunststoff wie die Kernschicht 2, dessen Schmelztemperatur aber bei ca. 100°C liegt. Die zweischichtige Kunststoffolie, aus der die Einzeletiketten in entsprechender Größe geschnitten werden, wird durch Koextrusion und anschließendes biaxiales Recken hergestellt. Es handelt sich hierbei um einen üblichen Herstellungsvorgang für siegelbare Verpackungsfolien.

Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung der wesentlichen Elemente der Etikettiervorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in der Seitenansicht. Die Etikettiervorrichtung umfaßt eine in Fig. 2 nicht dargestellte Etiketten-Zuführstation zum Zuführen der Einzeletiketten, einen drehbaren Etikettenträger 4 zum Aufbringen der Einzeletiketten, drehbare Aufnahmekörper 5 zum Aufnehmen der zu etikettierenden Gegenstände und in Fig. 2 nicht dargestellte Einrichtungen zum Zuführen und Entfernen der ebenfalls nicht dargestellen Gegenstände von den Aufnahmekörpern 5. Die nachfolgend im einzelnen beschriebene Etikettiervorrichtung dient zum Etikettieren von konischen Kunststoffbechern aus thermoplastischen Kunststoffen, z. B. Polypropylen und Polyethylen.

Der Etikettenträger 4 ist eine drehbar gelagerte Kreisscheibe aus Metall mit einem kreisförmigen mittleren Ausschnitt 6, deren Oberseite eine ebene Auflagefläche 7 für die aufzubringenden Einzeletiketten bildet (Fig. 3). Der scheibenförmige Etikettenträger 4 weist zwei Gehäusehälften 4′ und 4′′ auf, die unter Ausbildung eines umlaufenden Saugkanals 8 zusammengesetzt sind. Der Saugkanal 8 ist über eine Saugleitung 9 mit einer in den Figuren nicht dargestellten Vakuumpumpe verbunden. Die obere Gehäusehälfte 4′ des scheibenförmigen Etikettenträgers 4 ist mit Saugöffnungen 10 versehen, die umfangsmäßig verteilt angeordnete Saugrahmen 11 bilden, welche die Einzeletiketten nur an ihren Rändern fixieren. In den Etikettenträger 4 sind ferner umfangsmäßig verteilt angeordnete Heizpatronen 12 eingesetzt.

Der Antrieb des scheibenförmigen Etikettenträgers 4 erfolgt durch Umdrehung des Ritzels 13, das mit einer Außenverzahnung am Umfang des Etikettenträgers 4 in Eingriff ist, wobei die Scheibe auf einem Großwälzlager 15 gelagert ist, das in dem kreisförmigen Ausschnitt 6 eingesetzt ist und auf einem ortsfesten Sockel 16 sitzt. Die außen liegende Lagerung kann die auftretenden Anpreßkräfte aufnehmen, ohne daß es zu einer elastischen Verformung der Scheibe kommt. Innerhalb des Großwälzlagers 15 ist genügend Platz vorhanden, um die Stromzuführungen 17 zu den Heizpatronen 12 und die Vakuumzuführung 9 aufzunehmen. Die Stromzuführungen 17 und die Vakuumzuführung 9 werden durch bekannte Dreheinführungen auf den festen Teil der Vorrichtung übertragen.

Die drehbaren Aufnahmekörper 5 zum Aufsetzen der Becher sind nach Art eines Sterns an einem scheibenförmigen um die Achse 18 drehbar gelagerten Trägerelement 19 angeordnet, wobei die Rotationsachsen 20 der Aufnahmekörper senkrecht zur Drehachse 18 des Trägerelements 19 verlaufen. Die Aufnahmekörper 5 weisen eine der den zu etikettierenden Bechern entsprechende Konizität auf und sind gegen Aufnahmekörper mit einer anderen Konizität auswechselbar. Der Antrieb des Sternrades erfolgt durch eine Antriebseinheit 21, die in Fig. 2 nur andeutungsweise dargestellt ist. Die Antriebseinheit 21 erlaubt einen taktweisen Vorschub des Sternrades 20 um den Winkel δ sowie eine Höhenjustierung längs der Drehachse 18 zur Einstellung der von dem Aufnahmekörper 5 auf den Etikettenträger 4 ausgeübten Anpreßkraft und eine Schwenkung um eine senkrecht zur Drehachse 18 des Trägerelements 19 stehende Achse zur Anpassung an unterschiedliche Becherwandwinkel.

Der Durchmesser des scheibenförmigen Etikettenträgers 4 sollte so bemessen sein, daß sich am mittleren Becherdurchmesser gleiche Umfangsgeschwindigkeiten von Becheroberfläche und Scheibe ergeben. Bei üblichen Becherwandwinkeln von 3 bis 6° und einem Scheibendurchmesser vom ca. 1000 mm sollten die Konizitätsachsen 20 der Aufnahmekörper 5 mit der Auflagefläche 7 des Etikettenträgers 4 einen Winkel von ca. 90° einschließen.

Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung der Etikettenzuführstation. Die Etikettenzuführstation befindet sich oberhalb des Etikettenträgers 4 und weist ein Magazin 22 auf, in dem Einzeletiketten übereinanderliegend gestapelt sind. Die Einzeletiketten 1 sind derart angeordnet, daß sie an der Entnahmeöffnung 23 des Magazins 22 mit ihrer Siegelschicht 3 nach oben weisend entnommen werden können. Die Beschickung des Etikettenträgers 4 mit Einzeletiketten erfolgt mittels einer Vereinzelungsvorrichtung 24, die unterhalb des Magazins 22 angeordnet ist und eine Fördereinrichtung 25 mit einer Saugkammer 26 aufweist.

Nachfolgend wird die Arbeitsweise der Etikettiervorrichtung und das Verfahren zum Aufbringen von Einzeletiketten ohne Trägerband auf die gewölbten Außenflächen der Kunststoffbecher beschrieben.

Mit der Saugkammer 26 wird ein Etikett 1 aus dem Magazin 22 angesaugt. Die Fördereinrichtung 25 vollzieht eine Schwenkung um den Lagerpunkt 27 um den Winkel E und das entnommene Etikett wird in Pfeilrichtung auf der Fördereinsichtung 25 so weit vorgeschoben, bis die Etikettenvorderkante von der vorderen Reihe der rahmenartig angeordneten Ansaugöffnungen 10 des Etikettenträgers 4 erfaßt wird. Der Etikettenträger rückt vor, so daß das Etikett 1 von der Fördereinrichtung 25 abgezogen und mit den Ansaugöffnungen 10 an allen vier Rändern fixiert wird. Die seitliche Führung des Etiketts auf der Fördereinrichtung 25 ist derart ausgebildet, daß das Etikett beim Verlassen der Fördereinrichtung ungehindert eine Kreisbahn einnehmen kann. Danach wird der Etikettenträger 4 um den Winkel β gedreht, und ein neues Etikett wird von dem Etikettenträger abgezogen. Gleichzeitig werden die Aufnahmekörper 5 des Sternrades 20 mit Bechern bestückt und durch taktweises Drehen in die Etikettierposition 28 gebracht.

Auf dem beheizten Etikettenträger werden die Etiketten auf die Schmelztemperatur der Siegelschicht 3 erwärmt, während sie taktweise in die Etikettierposition 28 vorrücken. Die Siegelschicht 3 ist dabei der Auflagefläche 7 des Etikettenträger 4 abgewandt. Da die Etiketten aus einer biaxial gereckten Kunststoffolie bestehen, deren Kernschicht 2 sich bereits im thermoplastischen Bereich befindet, haben die Etiketten die Tendenz zu schrumpfen. Dieser Schrumpfungsvorgang wird durch die Fixierung der Etiketten an ihren Rändern weitgehend unterbunden, wodurch die Etiketten in einen biaxialen Spannungszustand überführt werden. Dadurch erfolgt eine völlige Straffung der Etiketten und eine plane Anlage auf der Auflagefläche 7 des Etikettenträgers 4. Die faltenfreie Anlage der Etiketten an der Scheibe führt wiederum zu einer gleichmäßigen Erwärmung, so daß die Siegelschicht 3 schon nach ca. 1 bis 2 sec eine Temperatur erreicht, die nur wenige Grad unter der Temperatur des beheizten Etikettenträgers 4 liegt. Die schnelle Erwärmung der Etiketten erlaubt eine besonders schnelle Taktfolge.

Zeitgleich mit dem Aufbringen eines Einzeletiketts 1 auf den Etikettenträger 4 wälzt sich der Becher, der auf dem in der Etikettierposition 28 befindlichen Aufnahmekörper 5 sitzt, mit seiner Außenfläche gegen das auf dem Etikettenträger aufgebrachte Etikett ab. Dabei wird das Etikett im Zustand der elastischen Spannung auf den zu etikettierenden Becher unter Druckeinwirkung übergeben ( Fig. 5 und 6). Die membranartig in zwei Ebenen unter Spannung stehenden Etiketten verbinden sich bei diesem Abwälzvorgang mit den Bechern 29, wobei die in den Fig. 5 und 6 gezeigten Vertiefungen 30 in der Becheroberfläche, die sich aus herstellungsbedingten Wanddickenunterschieden der Becher ergeben, durch den Spannungszustand ausgeglichen werden. Es erfolgt eine faltenfreie Versiegelung nicht nur unter Wirkung der Anpressung, sondern auch unter Wirkung der elastischen Spannung (Fig. 6). Eine besonders gute Anlage ergibt sich, wenn die Etiketten in Längsrichtung der Becher einen anderen Spannungszustand einnehmen als in Umfangsrichtung der Becher. Die Spannung in Längsrichtung sollte kleiner als die Spannung in Umtangsrichtung sein. Dies kann durch unterschiedliches Recken bei der Herstellung der Kunststoffolie erreicht werden. Die Folie sollte in Längsrichtung der Becher im Verhältnis von etwa 1 : 5 und in Umtangsrichtung der Becher im Verhältnis von ca. 1 : 10 gereckt sein.

Fig. 7 zeigt eine weitere Ausführungsform der Etikettiervorrichtung zur Durchführung des Verfahrens in schematischer Darstellung. Die Etikettiervorrichtung unterscheidet sich von der unter Bezugnahme auf die Fig. 2 bis 4 beschriebenen Ausführungsformen dadurch, daß die Rotationsachsen 20 der Aufnahmekörper 5 senkrecht zur Rotationsachse des Etikettenträgers 4 verlaufen. Aus der rechtwinkligen Anordnung der Achsen ergibt sich ein vereinfachter Aufbau der Etikettiervorrichtung. Ein Verstellmechanismus zum Schwenken des Trägerelements 19 um eine senkrecht zu dessen Rotationsachse 18 verlaufende Achse ist nicht vorgesehen. Die ebene Auflagefläche 7 des Etikettenträgers 4 ist leicht geneigt. Sie schließt mit den Rotationsachsen 20 der Aufnahmekörper 5 einen Winkel von ca. 3-6° ein. Der Neigungswinkel entspricht dem Konizitätswinkel der Aufnahmekörper 5.

Claims (11)

1. Verfahren zum Aufbringen von Einzeletiketten ohne Trägerband und Klebeschicht insbesondere auf gewölbte Außenflächen von Gegenständen mit folgenden Verfahrensschritten:
Bereitstellen von Einzeletiketten (1), die aus einer mehrschichtigen durch Koextrusion und anschließendes biaxiales Recken hergestellten thermoplastischen Kunststoffolie bestehen, die eine Kernschicht (2) und eine ein- oder zweiseitige Siegelschicht (3) aufweist, deren Schmelztemperatur unterhalb der Schmelztemperatur der Kernschicht (2) liegt,
Überführen der Einzeletiketten (1) in einen elastischen Spannungszustand durch Erwärmen der Etiketten auf die Schmelztemperatur der Siegelschicht unter Fixierung der Etiketten und Übergeben der Einzeletiketten (1) im Zustand der elastischen Spannung auf den zu ettikettierenden Gegenstand unter Druckeinwirkung.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschicht (2) der Einzeletiketten (1) eine Dicke von 30 bis 100 µm und eine Schmelztemperatur von 130 bis 170°C und die ein- oder zweiseitige Siegelschicht (3) eine Dicke von 1 bis 5 µm und eine Schmelztemperatur von 80 bis 130°C aufweisen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzeletiketten (1) auf einen rotierenden beheizten Etikettenträger (4) aufgebracht und die Etiketten an ihren Rändern durch Saugwirkung fixiert werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zu etikettierenden Gegenstände auf Aufnahmekörper (5) aufgesetzt werden und daß die Gegenstände gegen die auf den Etikettenträger (4) aufgebrachten Etiketten (1) unter Krafteinwirkung abgewälzt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzeletiketten (1) in äquidistanten Abständen auf den rotierenden Etikettenträger (4) aufgebracht werden und daß das Aufbringen der Etiketten auf den Etikettenträger (4) und das Abwälzen der zu etikettierenden Gegenstände gegen die auf den Etikettenträger aufgebrachten Etiketten zeitgleich erfolgt.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, mit
einer Etiketten-Zuführstation zum Zuführen der Einzeletiketten (1),
einem drehbaren Etikettenträger (4) zum Aufbringen der Einzeletiketten (1),
drehbaren Aufnahmekörpern (5) zum Aufsetzen der zu etikettierenden Gegenstände und
Einrichtungen zum Zuführen der zu etikettierenden Gegenstände und zum Entfernen der zu etikettierenden Gegenstände von den Aufnahmekörpern (5), dadurch gekennzeichnet,
daß der Etikettenträger (4) als rotierende Scheibe mit einer eine Kreisbahn bildenden ebenen Auflagefläche (7) zum Aufbringen der vereinzelt von der Etiketten-Zuführstation zugeführten Einzeletiketten ausgebildet ist,
daß eine Heizeinrichtung (12) zum Erwärmen der auf den Etikettenträger aufgebrachten Einzeletiketten (1) vorgesehen ist und
daß die Aufnahmekörper (5) in eine Etikettierposition (28) bringbar sind, in der sich die zu etikettierenden Gegenstände unter Krafteinwirkung gegen die auf den scheibenförmigen Etikettenträger (4) aufgebrachten Einzeletiketten (1) abwälzen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der scheibenförmige Etikettenträger (4) beheizbar ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der scheibenförmige Etikettenträger (4) rahmenförmig angeordnete Ansaugöffnungen (10) zum Ansaugen der Etikettenränder aufweist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmekörper (5) sternförmig an einem, drehbaren Trägerelement (19) angeordnet sind, wobei die Rotationsachsen der Aufnahmekörper (5) senkrecht zur Drehachse (18) des Trägerelements (19) verlaufen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerelement (4) in Längsrichtung seiner Drehachse (18) verschiebbar ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerelement (4) um eine senkrecht zu seiner Drehachse (18) verlaufende Achse schwenkbar ist.