DE19520120A1

DE19520120A1 - Antrieb für Friktionsspindelaggregate

Info

Publication number: DE19520120A1
Application number: DE19520120A
Authority: DE
Inventors: Ralf Dipl Ing Goergens; Detlef Goergens; Johann Dipl Ing Egbers
Original assignee: INA Waelzlager Schaeffler OHG
Current assignee: IHO Holding GmbH and Co KG
Priority date: 1995-06-01
Filing date: 1995-06-01
Publication date: 1996-12-05
Also published as: EP0828872A1; JPH11506526A; WO1996038605A1; EP0828872B1; DE59602400D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Friktionsspindelaggregat, mit drei auf einem Grundelement in den Eckpunkten eines gleichschenkeligen Dreiecks drehbar gelagerten Wellen, an denen sich im Zentrum des gleichschenkeligen Dreiecks überlappende Friktionsscheiben befestigt sind.

Ein derartiges Aggregat ist beispielsweise aus dem DE-U 75 25 192 bekannt. An einer axialen Verlängerung einer der drei Spindeln greift ein Tangentialriemen an, der diese Spindel antreibt. Jede Spindel weist eine Riemenscheibe auf, wobei ein Riemchen mit allen Riemenscheiben in Eingriff steht. Auf diese Weise ist gewährleistet, daß alle drei Spindeln mit gleicher Drehzahl umlaufen. Die verwendeten Flachriemen werden mit maximaler Geschwindigkeit bis zu 25 m/sec. gefahren, um die bisher übliche Spindeldrehzahl von ca. 20 000 Um drehungen/min. zu erreichen. Die von den Anwendern gewünschten höheren Spindeldrehzahlen sind mit derartig aufgebauten Friktionsspindelaggregaten nicht zu erreichen.

Demzufolge liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Friktionsspindelaggregat derart weiterzubilden, daß höhere Spindeldrehzahlen erreicht werden bzw. daß insbesondere bei Antrieb mittels eines Flachriemens zwischen dem Flachriemen und den Spindeln Übersetzungen möglich sind, die diese erhöhten Spindeldrehzahlen ermöglichen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß eine um das Zentrum des gleichschenkeligen Dreiecks drehbar und zu den Wellen achsparallel angeordnete Triebwelle vorgesehen ist, zwischen der und jeder Spindel Mittel zur Leistungsübertragung vorgesehen sind. Die Triebwelle wird als Getriebe glied zur Erzielung einer Übersetzung ins Schnelle vom Antrieb auf den Abtrieb eingesetzt. Die Triebwelle selbst kann beispielsweise durch den Flachriemen angetrieben werden, wobei durch die Auswahl geeigneter Übersetzungsverhält nisse zwischen der Triebwelle und jeder Spindel die erhöhten Spindeldrehzah len erreicht werden. Ein weiterer bedeutender Vorteil der Erfindung besteht in der verbesserten Verteilung der Antriebsleistung. Im Stand der Technik treibt die von dem Flachriemen angetriebene Spindel über das Riemchen die beiden anderen Spindeln an. Das zur Leistungsübertragung vorgesehene Riemchen muß daher 2/3 der gesamten Antriebsleistung übernehmen. Im Gegensatz dazu übernehmen erfindungsgemäß die zur Leistungsübertragung vorgesehenen Mittel pro Spindel lediglich 1/3 der gesamten Antriebsleistung, da diese Mittel gemäß der Erfindung zwischen der Triebwelle und jeder Spindel vorgesehen sind.

Gemäß Anspruch 2 ist es zweckmäßig, daß jede Spindel mit ihrer ersten Stirn verzahnung mit einer an der Triebwelle vorgesehenen zweiten Stirnverzahnung kämmt. Ein derartiges Getriebe ermöglicht das Weglassen des aus dem Stand der Technik bekannten Riemchens.

Gemäß Anspruch 3 wälzt jede Spindel mit ihrem Reibrad an der Mantelfläche der Triebwelle ab. Für den Antrieb durch einen Flachriemen wird man die Triebwelle dort, wo sie von dem Flachriemen umfaßt ist, im Durchmesser klein ausbilden, und dort, wo die Reibräder angreifen, im Durchmesser groß aus bilden, wobei der Durchmesser der genannten Reibräder klein gewählt wird.

Bildet man gemäß Anspruch 4 die Triebwelle als Hohlwelle aus, in die die Spindeln eintauchen, lassen sich die geforderten Übersetzungsverhältnisse auf besonders günstige Art und Weise einstellen. Auch bei dieser Ausbildung wird man die Triebwelle dort, wo der Flachriemen angreift, vom Durchmesser her klein ausbilden. Dort, wo die Spindeln in die Hohlwelle eintauchen, ist der Innendurchmesser der Hohlwelle zweckmäßigerweise wesentlich größer als dort, wo der Flachriemen angreift. Die Spindeln können hier, wie oben bereits beschrieben, mit Stirnverzahnungen oder Reibrädern versehen sein, wobei die Hohlwelle an ihrem Innendurchmesser gegebenenfalls mit der zweiten Stirn verzahnung versehen ist.

Eine Anordnung, bei der die Triebwelle zwischen den Spindeln angeordnet ist, wird in Anspruch 5 vorgeschlagen. Diese Anordnung mag zweckmäßig sein, wenn die Spindeldrehzahlen nicht so hoch sein sollen, wie es bei Ausführungen gemäß Anspruch 4 möglich ist. Auch bei dieser erfindungsgemäßen Weiterbil dung lassen sich Stirnverzahnungen und Reibräder zur Leistungsübertragung in zweckmäßiger Weise analog zu der Weiterbildung gemäß Anspruch 4 ein setzen.

Gemäß Anspruch 6 ist es zweckmäßig, daß eine magnetische Kupplung zwi schen jeder Spindel und der Triebwelle vorgesehen ist. Magnetische Kupp lungen an sich sind seit einiger Zeit bekannt, die eine Leistungsübertragung zwischen zwei Wellen ermöglichen. Anwendungsbeispiele mit Beschreibung von Aufbau und Wirkung der Magnetkupplungen sind beispielsweise in dem Katalog "Magnetfabrik Bonn, Physikalische Grundlagen und Leistungsumfang" der gleichnamigen und in Bonn ansässigen Firma offenbart. Die erfindungs gemäße Anordnung der Triebwelle ermöglicht die Verwendung derartiger Magnetkupplungen, die die relativ kleinen Drehmomente problemlos übertragen können. Derartige Magnetkupplungen bieten beispielsweise den Vorteil, daß die Leistungsübertragung berührungslos, also geräusch- und vibrationsarm erfolgt. Auch bei diesem erfindungsgemäßen Friktionsspindelaggregat werden zweckmä ßigerweise Übersetzungsverhältnisse gewählt, wie sie weiter oben beschrieben sind.

Diese Magnetkupplung kann gemäß Anspruch 7 derart aufgebaut sein, daß ein am Umfang der Triebwelle angeordneter erster Dauermagnet vorgesehen ist, dem ein am Umfang jeder Spindel angeordneter zweiter Dauermagnet radial gegenüber liegt, wobei die Dauermagnete radial gepolt sind. Die Triebwelle kann dabei zwischen den Spindeln angeordnet sein, aber auch - wenn sie als Hohlwelle ausgebildet ist - die Spindeln umfassen. Der zwischen den ersten und zweiten Dauermagneten entstehende Ringspalt ist auf rechnerische Weise unter Zugrundelegung der Kenngrößen der Dauermagnete und der geome trischen Verhältnisse leicht zu ermitteln. Bei dieser erfindungsgemäßen Weiter bildung ist es zweckmäßig, das aus dem obengenannten Stand der Technik bekannte und beschriebene Riemchen bzw. Zahnriemen zu übernehmen, der die drei Spindel synchronisiert. Nach einem Abreißen der magnetischen Kupp lung müssen zur Synchronisierung beide Kupplungshälften - die Triebwelle und die betreffende Spindel - zuerst zum Stillstand gebracht werden. Dies ist jedoch im Betrieb unerwünscht. Zur Vermeidung dieses Stillsetzens wird das Drehmo ment, wie oben bereits ausgeführt, mechanisch übertragen, und zwar solange, bis die betreffende Spindel und die Triebwelle wieder synchron laufen. In diesem Augenblick übernimmt wieder die Magnetkupplung die Leistungsüber tragung, wobei die zur mechanischen Leistungsübertragung vorgesehenen Mittel lastfrei mitlaufen.

Gemäß Anspruch 8 ist es zweckmäßig, daß jede zweite Stirnverzahnung jeder Spindel mit einem im Zentrum des gleichschenkeligen Dreiecks drehbar gela gerten Stirnrad kämmt. Diese Anordnung bietet sich insbesondere dann an, wenn die Leistungsübertragung reibschlüssig oder mittels der beschriebenen Magnetkupplung erfolgt. Bei der beschriebenen Anordnung ist gewährleistet, daß die drei Spindeln immer synchron laufen.

Wenn die Triebwelle als Hohlwelle ausgebildet ist, ist diese in zweckmäßiger Weise gemäß Anspruch 9 topfförmig und insbesondere im Tiefziehverfahren hergestellt, wobei im Zentrum ihres Topfbodens eine axial aus der Ebene des Topfbodens herausgezogene Hülse vorgesehen ist, die auf einer im Zentrum des Grundelementes befestigten Achse drehbar gelagert ist. Am Außenumfang der Hülse greift dann beispielsweise der Flachriemen zum Antrieb der Triebwelle an.

Eine weitere erfinderische Weiterbildung des gattungsgemäßen Friktionsspindel aggregates besteht gemäß Anspruch 10 darin, daß jede Spindel von einem Elektromotor angetrieben wird. Bei einer derartigen Anordnung kann auf den bisher üblichen Flachriemen vollends verzichtet werden. Zur Synchronisierung können die drei Spindeln untereinander kraft- oder formschlüssig miteinander verbunden sein, wie es in den vorangegangenen Ansprüchen beschrieben ist.

Nachstehend wird die Erfindung anhand von neun in insgesamt fünfzehn Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 einen Längsschnitt durch ein erfindungsgemäßes Friktions spindelaggregat,

Fig. 2 einen Längsschnitt durch ein weiteres erfindungsgemäßes Friktionsspindelaggregat,

Fig. 3 einen Querschnitt des Ausführungsbeispieles nach Fig. 2 entlang der Linie III-III,

Fig. 4 einen Längsschnitt durch ein weiteres erfindungsgemäßes Friktionsspindelaggregat,

Fig. 5 einen Querschnitt durch das Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 entlang der Linie V-V,

Fig. 6 einen Längsschnitt durch ein weiteres erfindungsgemäßes Friktionsspindelaggregat,

Fig. 7 einen Längsschnitt durch ein weiteres erfindungsgemäßes Friktionsspindelaggregat,

Fig. 8 einen Querschnitt durch das Ausführungsbeispiel aus Fig. 7 entlang der Linie VIII-VIII,

Fig. 9 einen Längsschnitt durch ein weiteres erfindungsgemäßes Friktionsspindelaggregat,

Fig. 10 einen Querschnitt durch das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 entlang der Linie X-X

Fig. 11 einen Längsschnitt durch ein weiteres erfindungsgemäßes Friktionsspindelaggregat,

Fig. 12 einen Längsschnitt durch ein weiteres erfindungsgemäßes Friktionsspindelaggregat,

Fig. 13 eine Draufsicht auf das Ausführungsbeispiel aus Fig. 12,

Fig. 14 einen Längsschnitt durch ein weiteres erfindungsgemäßes Friktionsspindelaggregat,

Fig. 15 einen Querschnitt durch das Ausführungsbeispiel aus Fig. 14 entlang der Linie XV-XV.

Fig. 1 zeigt im Längsschnitt ein erstes erfindungsgemäßes Friktionsspindel aggregat. Auf drei Spindeln 1 sind abwechselnd Distanzstücke 2 und Friktions scheiben 3 angeordnet und axial miteinander verspannt. Die Spindeln 1 sind in den Eckpunkten eines gleichschenkeligen Dreiecks und zueinander achsparallel angeordnet, wie beispielsweise aus der Fig. 3 ersichtlich ist. Die drei Spindeln sind in einem Grundelement 4 jeweils an zwei axial benachbarten Stellen drehbar gelagert. Ein oberes Rillenkugellager 5 und ein unteres Rillenkugellager 6 sind zur Lagerung jeder Spindel 1 vorgesehen, wobei das obere Rillenkugel lager 5 einen Dämpfungsring 7 aufweist, der zwischen dem Grundelement 4 und einem äußeren Laufring 8 des oberen Rillenkugellagers 5 angeordnet ist. Mit ihren unteren Enden tauchen die Spindeln 1 in eine hohlzylindrische, topfförmige Triebwelle 9 ein, die im Tiefziehverfahren hergestellt ist. Ein Topf boden 10 der Triebwelle 9 weist eine axial aus der Ebene des Topfbodens 10 herausgezogene und nach außen gerichtete Hülse 11 auf, die auf einer im Zentrum des Grundelementes 4 befestigten Achse 12 mittels zweier axial benachbarten Rillenkugellager 13 drehbar gelagert ist. Die Spindeln 1 tragen an ihren unteren Enden je eine Reibscheibe 14, die jeweils an den Innenumfang der hohlzylindrischen Triebwelle 9 angedrückt sind. Am Außenumfang der Hülse 11 greift ein Flachriemen 15 zum Antrieb der Triebwelle 9 an.

Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 unterscheidet sich von dem aus der Fig. 1 im wesentlichen dadurch, daß jede Spindel 1 zusätzlich je eine Zahn scheibe 16 aufweist, wobei ein die drei Spindeln 1 umfassender Zahnriemen 17 auf jede Zahnscheibe 16 aufgelegt ist. Auf diese Weise ist ein synchroner Lauf der drei Spindeln 1 gewährleistet. Im Gegensatz zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 ist die Hülse 11 nach innen gerichtet, wobei der Flachriemen am Außenumfang der hohlzylindrischen Triebwelle 9 angreift. Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch das Ausführungsbeispiel aus Fig. 2, wobei deutlich zu erkennen ist, daß die drei Spindeln 1 in den Eckpunkten eines gleichschenkeli gen Dreiecks angeordnet sind.

Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 unterscheidet sich von dem aus der Fig. 2 lediglich dadurch, daß die Reibscheiben 14 nicht wie bei Fig. 2 am unteren Ende der Spindeln 1, sondern zwischen dem oberen Rillenkugellager 5 und dem unteren Rillenkugellager 6 angeordnet sind. Der Querschnitt gemäß Fig. 5 zeigt deutlich die Anordnung der Spindeln 1, wobei hier zusätzlich ein Teil des quergeschnittenen Grundelementes 4 sichtbar ist.

Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 unterscheidet sich von dem aus der Fig. 2 im wesentlichen dadurch, daß die Triebwelle 9 nicht über eine an dem Grundelement 4 befestigte Achse drehbar gelagert ist. Statt dessen weist die Hülse 11 zusätzlich einen Wellenzapfen 18 auf, der in der Hülse 11 befestigt ist. Dieser Wellenzapfen 18 kann beispielsweise durch den nicht dargestellten Flachriemen, aber auch von einem ebenfalls nicht dargestellten Elektromotor angetrieben sein.

Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 unterscheidet sich von dem aus der Fig. 4 im wesentlichen durch zwei Merkmale, wobei in Fig. 7 lediglich das untere Rillenkugellager 6 abgebildet ist. Die Hülse 11 der Triebwelle 9 ist anders als bei der Fig. 4, nicht axial nach innen, sondern axial nach außen herausgezogen, wobei der Flachriemen 15 am Außenumfang der Hülse 11 angreift. Der zweite wesentliche Unterschied zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 besteht darin, daß anstelle einer Leistungsübertragung mittels Reibscheiben eine magnetische Kupplung 19 vorgesehen ist. Diese magnetische Kupplung 19 besteht im wesentlichen aus äußeren und inneren Dauermagnete 20, 21. Die äußeren Dauermagnete 20 sind an der Triebwelle 9 befestigt. In derselben Ebene sind radial benachbart auf jeder Spindel die inneren Dauerma gnete 21 angeordnet. Die Polung der äußeren und inneren Dauermagnete 20, 21 ist radial ausgerichtet. Zwischen den Dauermagneten 20, 21 ist ein Luftspalt 22 gebildet. In dem Querschnitt gemäß Fig. 8 ist die Anordnung der Dauerma gnete 20, 21 schematisch dargestellt.

Das erfindungsgemäße Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 unterscheidet sich von dem aus der Fig. 7 im wesentlichen durch zwei Merkmale. Zunächst ist die magnetische Kupplung 19 anders als bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 an den unteren Enden der Spindeln 1 vorgesehen.

Schließlich ist anstelle der in Fig. 7 dargestellten formschlüssigen Kupplung der drei Spindeln 1 untereinander mittels Zahnscheiben 16 und Zahnriemen 17 ein Gummiring 23 vorgesehen, der an der Triebwelle 9 befestigt ist, wobei jede Spindel 1 mit einer Reibscheibe 24 versehen ist, die alle gegen den Gummiring 23 angedrückt sind. Die formschlüssige Kupplung der drei Spindeln 1 mittels Zahnscheiben und Zahnriemen kann selbstverständlich zusätzlich vorgesehen sein.

Fig. 10 zeigt die Anordnung der radial gepolten Dauermagnete 20, 21.

Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 11 unterscheidet sich von dem aus der Fig. 2 im wesentlichen durch zwei Merkmale. Zunächst ist die Triebwelle 9 rohrförmig ausgebildet, wobei die rohrförmige Triebwelle 9 zwischen den drei Spindeln 1 angeordnet ist. Die Reibscheiben 14 der Spindeln 1 sind gegen den Außenumfang der rohrförmigen Triebwelle 9 angedrückt. Das zweite unter scheidende Merkmal bezieht sich auf die modifizierte zusätzliche formschlüssi ge Kupplung zwischen den drei Spindeln 1. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 11 weisen die drei Spindeln 1 jeweils ein Stirnrad 25 auf, das drehfest mit der Spindel 1 verbunden ist. Ein weiteres im Zentrum des gleich schenkeligen Dreiecks angeordnetes Stirnrad 26 ist über ein Gleitlager 27 drehbeweglich auf der Achse 12 gelagert. Alle drei Stirnräder 25 kämmen mit dem Stirnrad 26.

Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 12 unterscheidet sich von dem in der Fig. 6 dargestellten im wesentlichen durch die folgenden Merkmale: Die Triebwelle 9 stellt zugleich die Abtriebswelle eines Elektromotors 25 dar. Anstelle einer reibschlüssigen Leistungsübertragung wie bei dem Ausführungs beispiel gemäß Fig. 6 weist hier die Triebwelle 9 ein zwischen die drei Spin deln 1 eingreifendes Stirnrad 29 auf, mit dem Stirnräder 30 kämmen, von denen je eins auf jeder Spindel 1 befestigt ist. Bei diesem Friktionsspindelaggregat entfällt wegen der formschlüssigen Leistungsübertragung eine zusätzliche Synchronisationseinrichtung wie sie bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 vorgesehen ist. Fig. 13 zeigt die Draufsicht auf das erfindungsgemäße Friktionsspindelaggregat gemäß Fig. 12.

Bei dem weiteren in Fig. 14 dargestellten erfindungsgemäßen Friktionsspindel aggregat sind drei auf einem Grundelement 31 in den Eckpunkten eines gleich schenkeligen Dreiecks drehbar gelagerte Spindeln 32 vorgesehen. Für die Lagerung der Spindeln 32 gegenüber dem Grundelement 31 sind pro Spindel 1 ein oberes und ein axial benachbartes unteres Rillenkugellager 33, 34 vor gesehen, die an dem Grundelement 31 gestützt sind. Zwischen einem Außen ring 35 des oberen Rillenkugellagers 33 und dem Grundelement 31 ist jeweils ein Dämpfungsring 36 zur Schwingungsdämpfung vorgesehen.

Mit ihren unteren Enden sind die Spindeln 32 jeweils mit einem kleinen Elek tromotor 37 verbunden. Die drei Elektromotore weisen ein gemeinsames Statorgehäuse 38 auf, das - wie besser in Fig. 15 ersichtlich ist - für jede Spindel 1 eine Ständerbohrung 39 aufweist. Jede Ständerbohrung 39 ist mit Erregerwicklungen und Polschuhen versehen, die in der Fig. 15 durch den Kreisring mit der Positionszahl 40 symbolhaft dargestellt sind. Auf den unteren Enden der Spindeln 32 sind aus radial gepolten Dauermagneten gebildete Läufer befestigt, die in den Fig. 14, 15 durch einen Kreisring mit der Positionszahl 41 symbolhaft dargestellt sind. Der hier beschriebene Aufbau ist typisch für Gleichstrommaschinen. Die elektrischen Anschlüsse sind hier nicht weiter behandelt.

Zur Synchronisation der drei Spindeln 32 ist jede Spindel 32 mit einem Stirnrad 42, wobei ein Zahnriemen 43 auf die drei Stirnräder 42 aufgelegt ist.

Nachstehend wird die Wirkungsweise der erfindungsgemäßen Friktionsspindel aggregate näher erläutert. Für die Ausführungsbeispiele gemäß den Fig. 1 bis 13 weist der Antrieb dieselbe Struktur auf. Die Triebwelle 9 wird entweder mittels eines Flachriemens 15 oder eines Elektromotors 28 angetrieben, wobei die Rotation der Triebwelle 9 auf jede der drei Spindeln 1 übertragen wird. Für die Leistungsübertragung sind in den Ausführungsbeispielen mehrere unter schiedliche Mittel vorgeschlagen worden. Gemäß den Fig. 1 bis 5 und 11 ist an jeder Spindel 1 ein Reibrad 14 befestigt, das an der Mantelfläche der Triebwelle 9 im Reibkontakt abwälzt. Die Spindeln 1 sind im Falle der Aus führungsbeispiele gemäß den Fig. 2 bis 5 und 11 zusätzlich synchronisiert.

Die Ausführungsbeispiele gemäß den Fig. 7 bis 10 sind mit Magnetkupp lungen 19 versehen, die zwischen der Triebwelle 9 und jeder Spindel 1 an geordnet sind. Die äußeren Dauermagnete 20 rotieren mit der Triebwelle 9, wobei infolge der magnetischen Kräfte zwischen den äußeren und inneren Dauermagneten 20, 21 jede Spindel 1 berührungslos mitgenommen wird. Die Triebwelle gemäß den Fig. 1, 7 bis 10 ist hinsichtlich ihrer Durchmesser verhältnisse besonders zweckmäßig ausgebildet. In dem Bereich, wo der Flach riemen 15 angreift, ist die Triebwelle 9 im Durchmesser kleingehalten. Dagegen ist die Triebwelle 9 im Bereich der äußeren Dauermagnete 20 bzw. der Reib scheiben 14, 24 im Durchmesser sehr groß ausgebildet. Diese Ausbildung der Triebwelle 9 hat zur Folge, daß sehr hohe Umfangsgeschwindigkeiten erzielt werden, die auf jede Spindel 1 übertragen werden. Selbstverständlich können anstelle der Magnetkupplung 19 die in den anderen Ausführungsbeispielen beschriebenen reib- oder formschlüssigen Verbindungen zwischen der Triebwel le 9 und den Spindeln 1 alternativ vorgesehen werden. Das Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 9 ist besonders hervorzuheben, da hier der Antrieb redundant ist. Zum einen sind zwischen der Triebspindel 9 und jeder Spindel 1 Magnet kupplungen 19 vorgesehen. Zum anderen wälzen die an jeder Spindel 1 befe stigten Reibscheiben 24 an dem Gummiring 23 ab. Die Leistungsübertragung erfolgt im Normalfall allerdings ausschließlich über die Magnetkupplungen 19. Lediglich für den Fall, daß eine der Magnetkupplungen 19 nicht mehr greift, wird das Drehmoment über den Gummiring 23 übertragen. Der Gummiring 23 greift jedoch nur solange, bis die betreffende Spindel 1 wieder synchron mit der Triebwelle 9 läuft; dabei richten sich die Dauermagnete 20, 21 wieder derart aus, daß die Magnetkupplung 19 wieder greift. Ab diesem Zeitpunkt dreht der Gummiring 23 lediglich lastfrei mit. Die Variante gemäß Fig. 12 weist den besonderen Vorzug auf, daß die Leistungsübertragung zwischen der Triebwelle 9 und den Spindeln 1 über die miteinander kämmenden Stirnräder 29, 30 gewährleistet ist. Bei dieser Ausbildung entfallen weitere Mittel zur Synchronisa tion der drei Spindeln 1.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 14, 15 wird jede Spindel 32 mittels eines eigenen Elektromotors 37 angetrieben. Der Elektromotor 37 kann wegen der geringen Leistungsübertragung relativ klein ausgebildet sein, wobei gleichzeitig mit entsprechend ausgelegten Elektromotore 37 sehr hohe Drehzah len gefahren werden können.

Bezugszeichenliste

1 Spindel
2 Distanzstück
3 Friktionsscheibe
4 Grundelement
5 oberes Rillenkugellager
6 unteres Rillenkugellager
7 Dämpfungsring
8 äußerer Laufring
9 Triebwelle
10 Topfboden
11 Hülse
12 Achse
13 Rillenkugellager
14 Reibscheibe
15 Flachriemen
16 Zahnscheibe
17 Zahnriemen
18 Wellenzapfen
19 magnetische Kupplung
20 äußerer Dauermagnet
21 innerer Dauermagnet
22 Luftspalt
23 Gummiring
24 Reibscheibe
25 Stirnrad
26 Stirnrad
27 Gleitlager
28 Elektromotor
29 Stirnrad
30 Stirnrad
31 Grundelement
32 Spindel
33 Rillenkugellager
34 Rillenkugellager
35 äußerer Laufring
36 Dämpfungsring
37 Elektromotor
38 Ständergehäuse
39 Ständerbohrung
40 Kreisring
41 Kreisring
42 Stirnrad
43 Zahnriemen

Claims

1. Friktionsspindelaggregat mit drei auf einem Grundelement (4) in den Eck punkten eines gleichschenkligen Dreiecks drehbar gelagerten Spindeln (1), an denen sich im Zentrum des gleichschenkligen Dreiecks überlappende Friktions scheiben (3) befestigt sind, dadurch gekennzeichnet, daß eine um das Zentrum des gleichschenkligen Dreiecks drehbar und zu den Spindeln (1) achsparallel angeordnete Triebwelle (9) vorgesehen ist, zwischen der und jeder Spindel (1) Mittel (14, 19, 29, 30) zur Leistungsübertragung vorgesehen sind.

2. Friktionsspindelaggregat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Spindel (1) mit ihrer ersten Stirnverzahnung (30) mit einer an der Triebwelle (9) vorgesehenen zweiten Stirnverzahnung (29) kämmt.

3. Friktionsspindelaggregat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Spindel (1) mit ihrem Reibrad (14) an der Mantelfläche der Triebwelle (9) ab wälzt.

4. Friktionsspindelaggregat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Triebwelle als Hohlwelle (9) ausgebildet ist, in die die Spindeln (1) eintauchen.

5. Friktionsspindelaggregat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Triebwelle (9) zwischen den Spindeln (1) angeordnet ist.

6. Friktionsspindelaggregat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine magnetische Kupplung (19) zwischen jeder Spindel (1) und der Triebwelle (9) vorgesehen ist.

7. Friktionsspindelaggregat nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein am Umfang der Triebwelle (9) angeordneter erster Dauermagnet (21) vorgese hen ist, dem ein am Umfang jeder Spindel (1) angeordneter zweiter Dauerma gnet (20) radial gegen überliegt.

8. Friktionsspindelaggregat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede zweite Stirnverzahnung (25) jeder Spindel (1) mit einem im Zentrum des gleich schenkligen Dreiecks drehbar gelagerten Stirnrad (26) kämmt.

9. Friktionsspindelaggregat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die aus Blech insbesondere im Tiefziehverfahren hergestellte topfförmige Hohlwelle (9) im Zentrum ihres Topfbodens (10) eine axial aus der Ebene des Topfbodens (10) herausgezogene Hülse (11) aufweist, die auf einer im Zentrum des Grund elementes (4) befestigten Achse (12) drehbar gelagert ist.

10. Friktionsspindelaggregat mit drei auf einem Grundelement (31) in den Eck punkten eines gleichschenkligen Dreiecks drehbar gelagerten Spindeln (32), an denen sich im Zentrum des gleichschenkligen Dreiecks überlappende Frik tionsscheiben (3) befestigt sind, dadurch gekennzeichnet, daß jede Spindel (32) von einem Elektromotor (37) angetrieben wird.