DE1779959A1

DE1779959A1 - Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von zusammengesetzten tafeln, platten od. dgl., insbesondere fuer bauzwecke, und die tafeln, platten od. dgl. selbst

Info

Publication number: DE1779959A1
Application number: DE19681779959
Authority: DE
Inventors: Jean Paymal
Original assignee: Compagnie de Saint Gobain SA
Current assignee: Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date: 1967-08-18
Filing date: 1968-08-17
Publication date: 1973-08-09
Also published as: DE1779959B2; DE1779959C3

Description

Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von zusammengesetzten Tafeln, Platten od.dgl., insbesondere für Bauzwecke, und die Tafeln, Platten od.dgl. selbst Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von zusammengesetzten Tafeln, Platten od.dgl., insbesondere für Bauzweeke, bestehend aus einer Bahn oder Platten aus Organischem oder anorganischem zelligen Na-Material, die auf beiden Seiten und gegebenenfalls auch auf den Rändern mit Deckschichten aus vorzugsweise verstärktem plastischem Material versehen ist bzw. sind. Die Erfindung bezieht sich auch auf die nach diesem Verfahren hergestellten Erzeugnisse.
Ziel der Erfindung ist die Erreichung einer guten Anhaftung der Bedeckungen am zelligen Kern und eines guten Aussehens der Oberfläche. Es ist hierzu nötig, die Zusammensetzung aus der Bahn aus zelligem Material und den Bändern, die die Bedeckungen bilden, zwischen zwei paraSblen Förderbändern durchlaufen zu lassen. Während dieses Durchganges erhält das Erzeugnis weitgehend seine Dicke.
Es ist erforderlich, daß die Förderbänder auf das Erzeugnis einen gewissen Druck ausüben, der gleichmäßig verteilt sein soll. Es empfiehlt sich also, daß die Bahn aus zelligem Material eine gut gleichmäßige Dicke hat und daß die Bänder, die die Bedeckungen bilden, nicht zu dünn sind, damit sie Toleranzen in der Dicke der Bahn aus zelligem Material auffangen können. Diese Forderungen sind nicht immer leicht zu erfüllen, und es ist oft nötig, einen beträchtlichen Fabrikationsaufwand für die Bahn aus zelligem Material zu treiben.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diesen Nachteil zu beseitigen und die Schwierigkeiten der Regelung der Maschine zu vermeiden, die aus den zwei Förderbändern besteht, die den Druck auf die Zusammensetzung der Bedeckungen und des zelligen Materials ausüben.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist die Erfindung, und zwar insbesondere das diesbezügliche Verfahren, dadurch gekennzeichnet, daß man zwischen jeder der großen Flächen der Bahn aus zelligem Material und ihrer Bedeckung ein zwischengeschaltetes schmiegsames Material vorsieht, das die Unregelmäßigkeiten in der Dicke der zelligen Bahn kompensiert.
Dieses zwischengeschaltete Material kann eine Dicke haben, die beispielsweise etwa zwischen 2 und 25 mm liegt. Sein Aufbringen kann erfolgen auf dem zelligen Material und/oder auf den Bedeckungen. Wenn die Oberfläche des Schaumes sehr rauh ist oder wenn sie etwas brüchig oder staubig ist, wird man das zwischengeschaltete Material lieber auf dem zelligen Material als auf den Bedeckungen aufbringen.
Es ist besonders vorteilhaft, als zwischengeschaltetes Material ein schäumendes Material zu verwenden, das in der lage ist, nach dem Aufbringen das Volumen in beträchtlichem Ausmaß zu vergrößern und bei seiner Expansion jeden Zwischen raum zwischen den den beiden auf die Förderbänder aufgebrachten Bedeckungen und dem zelligen Material, das den Kern des Erzeugnisses bildet, auszufüllen. Man kann insbesondere eine Creme aus Polyurethan verwenden.
Die Bedeckungen werden zweckmäßig gebildet aus mit Füllstoffen versehenen Schichtungen von Harzen, wie beispielsweise von Polyester, und die Polymerisation dieser Schichtungen wird bewirkt während ihrer Passage zwischen den beiden Förderbändern, und zugleich wird bewirkt die Polymerisation der Schichten des zwischengeschalteten Materials, wie Polyurethancreme. Bei dieser gleichzeitigen Polymerisation der beiden Materialien werden diese vollständig miteinander verklebt, und man erhält am Ausgang der Maschine ein zusammengesetztes Erzeugnis mit einer Folge von fünf Schichten, von denen jede wohldefinierte Eigenschaften hat.
Die beiden äußeren Schichten bilden die Bedeckungen aus --einem Material, das genügend starr ist, um dem ganzen Erzeugnis die mechanische Widerstandsfähigkeit zu verleihen. Die beiden Zwischenschichten können zweckmäßig aus einem Schaum bestehen, dessen mechanische Eigenschaften denen des Schaumes überlegen sind, der den Kern der Platte bildet und der als genügend dicke kontinuierliche T'afeleingebracht wird. Insbesondere sollen der Elastizitätsmodul und der Widerstand gegen Zusammendrückung des Schaumes, der die Zwischenschichten bildet, vorzugsweise größer sein als die entsprechenden Eigenschaften der zentralen Schaumbahn. Unter diesen Bedingungen ist bei Biegebeanspruchungen die Verformung des Erzeugnisses geringer, und die Scherspannungen an den Berührungsstellen der verschiedenen Schichten sind ebenfalls vermindert, und die Haftung der verschiedenen Schichten aneinander ist vollkommen. Die mechanischen Kräfte und die Spannungen, die von Temperaturänderungen herrühren, bergen nicht die Gefahr, die Ablösung der verschiedenen Schichten zu bewirken.
In der Zeichnung ist die Erfindung an Hand eines Ausführungsbeispiels weiter erläutert. Die nachstehende Beschreibung bezieht sich auf dieses Ausführungsbeispiel bzw. auf die Zeichnung. Sie beinhaltet aber zugleich eine weitergehende allgemeine Beschreibung der Erfindung. Es zeigen Fig. 1 als Beispiel einen Querschnitt durch eine zusammengesetzte Platte gemäß der Erfindung; Fig. 2 in Seitenansicht eine Anlage als Beispiel zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung Fig. 3 eine Teildraufsicht dieser Anlage.
Gemäß der Darstellung in Fig. 1 hat die erfindungsgemäße Platte eine obere Bekleidung 1, die die eine Bedeckung bildet, eine untere Bekleidung 2, die die andere Bedeckung bildet, einen Kern 3 aus zelligem Material und eine Schicht 4, z.B. aus Schaummaterial, die zwischen jeder-Bedeckung und dem Kern 3 zwischengeschaltet ist. Im dargestellten Falle ist die obere Bekleidung 1 umgeschlagen auf die beiden Kanten der Platte, und die -untere Bekleidung 2 ist hochgeklappt und auf die umgeschlagenen Teile der oberen Bekleidung geklebt. Bei diesem Beispiel ist der Kern 3 aus zelligem Material auf diese Weise eingeschlossen in eine Schale, die aus den Bekleidungen 1 und 2 besteht, die die Bedeckungen und die Ränder bilden. Das Harz der Bekleidungen 1 und 2 und der Schaum, der die Zwischenschicht 4 bildet, sind gleichzeitig polymerisiert. Der Kern 3 aus zelligem Material der Platte ist gesondert fabriziert.
Die diese Zusammensetzung bildenden Materialien können insbesondere die folgenden sein: -- für die Bedeckungen : ein verstärktes (armiertes) und eventuell mit Füllstoffen versehenes Harz, wie ein Polyesterharz oder Epoxydharz; - für das Material-, das die zwischengeschalteten Bekleidungen bildet: ein Erzeugnis, das eine Schäumung an Ort und Stelle gestattet, wie ein Polyurethan, dem man eventuell Füllstoffe zufügt; - für den vorfabrizierten zentralen zelligen Teil: ein Polyurethanschaum von verhältnismäßig geringer Dichte, z.-B. 40 kg/m3, ein Phenolschaum von einer Dichte derselben Größenordnung oder geringer von der Größenordnung von 20 bis 30 kg/m3, ein Polystyrolschaum mit einer Dichte beispielsweise zwischen 8 und 30 kg/m3, oder auch ein Polysulfonschaum.
Das Material, -das den Kern der Platte bildet, kann ebenfalls seinerseits zusammengesetzt sein. Man kann beispielsweise eine Verbindung von Gips und Polystyrol benutzen. Dieses Material hat den Vorteil, daß es der Platte eine größere Wärmekapazität verleiht. Diese Eigenschaft ist von Bedeutung insbesondere im Sommer bei Konstruktionen, die nicht klimatisiert sind. Infolge der größeren Wärmekapazität gestatten die Platten'ein genügendes Speichern von Kühle in der Nacht, so daß die Temperatur im Innern der Räume während des Tages nicht zu sehr ansteigt. Ein solches Material hat auch den Vorteil einer besseren Isolation gegen Luftschall. Darüber hinaus ist es im allgemeinen weniger kostspielig als die vorstehend aufgezählten Materialien. Man kann insbesondere ein Material benutzen, wie es gemäß dem französischen Patent 1 506 460 vorgescilagen worden ist.
Die Anlage gemäß den Fig. 2 und 3 hat eine Zuführung für das Zellglasband 5, dessen Breite fast gleich der ganzen Breite des Bandes ist, das die obere Bedeckung der Platte bilden soll. Das Band 5 wird kontinuierlich abgerollt. Zwei andere Bänder 6 aus Zellglas von geringerer Breite rollen ebenfalls kontinuierlich ab und kommen unter die beiden Kanten des Bandes 5 zu liegen. Diese Bänder 6 vervollständigen die gewünschte Breite und werden entfernt, wenn die Klebung der Kanten der beiden Bedeckungsbänder übereinander erfolgt.
Ein Harz fließt bei 7 auf die Zellglasbänder, und ein Abstreicher 8 bewirkt die Bildung einer Harzschicht von gleichmäßiger Dicke auf diesen Bändern.
Eine Fasermatte 1, insbesondere aus Glasfasern, wird kontinuierlich abgerollt und kommt unter der Wirkung einer Rolle (oder Walze od.dgl.) 10 in Berührung mit den Zellglasbändern 5 und 6. Diese Matte kann eventuell vorgewärmt sein, beispielsweise mittels eines Infrarotstrahlers 11. Das Ganze passiert dann unter Preßscheiben 12 zur Entfernung eventuell eingeschlossener Luft durch und dann in ein Ofen-13 zum Angelieren, in welchem es auf eine passende Temperatur erwärmt wird, beispielsweise für ein Polyesterharz in der Größenordnung von 60°C.
Die harzimprägnierte Fasermatte 1 passiert über eine Trommel 14 und nimmt eine Richtung an, die der vorhergehenden parallel ist, aber den umgekehrten Richtungssinn hat.
Die Bahn 3 aus zelligem Material unterliegt zunächst einer Bearbeitung nur der Ränder z.B. mittels einer Kantenhobelmaschine 16, passiert dann eine Vorrichtung 17 zum Absaugen des Staubes, dann zwischen Rollen 18, um danach in einet Raum 19 zur Vorheizung einzulaufen. Spritzpistolen 20 zerstäuben auf der ganzen Oberfläche der Bahn 3 eine Creme aus Polyurethan E oder einem passenden, besonders schäumenden Harz.
Die Bahn 3, auf deren Oberfläche die Schicht 4 aus dem Material, das die Zwischenschicht bilden soll, aufgebracht worden ist, ~wird in Berührung gebracht an ihrer oberen Fläche mit der harzimprägnierten Fasermatte 1. Sie wird gleichermaßen in Berührung gebracht mit ihrer unteren Fläche mit einer harzimprägnierten Fasermatte 2, die von Vorrichtungen kommt, die analog den beschriebenen sind. Diese Vorrichtungen umfassen eine Zuführung 5a für das Zellglasband, dessen Breite im wesentlichen gleich derjenigen der Fasermatte 2 ist, einen Verteiler 7a für das Harz, einen Abstreicher 8a, eine Heizvorrichtung 11a, z. B. mit Infrarotstrahlung arbeiten, eine Rolle 10a, Preßscheiben 12a zur Entfernung eventuell eingeschlossener Luft, unter denen die harzimprägnierte Platte 2 entlangläuft, und einen Ofen 13a zum Angelieren.
Die harzimprägnierte Matte 2 passiert auf einer Führung 21 und tritt zwischen Rollen 22-durch, die sie zur unteren Fläche der Bahn 3 führen.
Die Zusammensetzung aus den Schichtstoffen 1-2, den daran haft enden Zellglasbändern und der Bahn 3 aus zelligem Material, bekleidet mit der Schicht 4, läuft zwischen zwei Förderbändern 23 und 24 durch, die eine kontinuierliche Presse bilden.
Seitwärts in bezug auf diese Presse sind Führungsorgane 25 angeordnet, die die beiden Kanten des Schichtstoffes 1 umschlagen auf die kleinen Flächen der Bahn 3. Nach diesem Umschlagen entfernen Abheberollen 26 die seitlichen Zellglasbänder 6. Weitere Führungen 27, die diesen Rollen nachgeschaltet sind, klappen die beiden Kanten des Schichtstoffes 2 hoch, um sie auf die umgeschlagenen Kanten des Schichtstoffes 1 aufzubringen und darauf zu verkleben.
Diese Verklebung wird bewirkt zwischen seitlichen Förderbändern 28.
Der Durchlauf des Ganzen zwischen den Förderbändern 23, 24 und 28, die einen kontinuierlichen Druck ausüben, bewirkt die gute Anhaftung der Bedeckungen und der Ränder auf dem Schaum des Kernes der Platte und die Erhaltung der Form während der Polymerisation des für den Aufbau der Bedeckungen und der Zwischenschicht dienenden Harzes, wobei diese Polymerisation-in dieser Vorrichtung bewirkt wird.
Diese Vorrichtung wird beheizt, um die Polymerisation des Harzes und seine endgültige Härtung auszulösen. Am Ausgang wird das erhaltene Erzeugnis in Querrichtung abgeschnitten, um Platten von der gewünschten Länge zu erhalten.
Die Erfindung ist nicht begrenzt auf die beschriebenen Ausführungsarten. Insbesondere kann man, da der Zwischenteil zwischen dem Kern aus zelligem Material und den Bedeckungen die Verbindung zwischen dem Kern und den Bedeckungen bewirkt, eine starke vorherige Angelierung des Harzes der Bedeckungen vornehmen, die in gewlssen'Fallen annähernd vollständig sein kann, ehe man die Verbindung mit der Bahn vornimmt.
Alle Merkmale, die in der vorstehenden Beschreibung erwähnt und/oder in der Zeichnung dargestellt sind, sollen, sofern der bekannte Stand der Technik dies zuläßt, für sich allein oder in beliebigen Kombinationen oder Teilkombinationen als erfindungswesentlich angesehen werden, auch wenn sie in den Ansprüchen nicht enthalten sind.

Claims

Patentansrliche 1) Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von zusammengesetzten Tafeln, Platten od.dgl., insbesondre für Bauzwecke, bestehend aus einer Bahn oder Platten au organischem oder anorganischem zelligen Material, die auf beiden Seiten und gegebenenfalls auch auf den Rändern mit Deckschichten aus vorzugsweise verstärktem plastischem Material versehen ist bzw. sind, dadurch gekennzeichnet, daß man zwischen jeder der großen Flächen der Bahn aus zelligem Material und ihrer Bedeckung ein zwischengeschaltetes schmiegsames Material vorsieht, das eine Schicht bildet zur Kompensation von Unregelmäßigkeiten in der Dicke der zelligen Bahn.
2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zellige Bahn auf ihren großen Flächen und ihren Kanten vollständig bekleidet wird und daß das zwischengeschaltete Material zwischen dieser Bahn und der gesamten Bekleidung angeordnet wird.
3) Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Bildung der Zwischenschicht ein schäumendes Material verwendet.
4) Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das zwischengeschaltete Material auf die Bahn aus -zelligem Material aufgebracht wird.
5) Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das zwischengeschaltete Material auf die Bedeckungen aufgebracht wird.
6) Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischengeschalteten Schichten aus einem Material, insbesondere einem Harzschaum, bestehen, das mechanische Eigenschaften hat, die höher liegen als beim zelligen Material, das den Kern der Platte bildet.
7) Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die gesamte Bahn aus zelligem Material mit einem Harz bekleidet, das die Zwischenschicht bilden soll, daß man zwei Bänder bildet, die mit Fasern, insbesondere harzgetränkten Glasfasern, geschichtet sind und die dazu bestimmt sind, die Bedeckungen und die Kanten zu bilden, daß man die Ränder des oberen Bandes umschlägt auf die beiden seitlichen Kanten der Bahn aus zelligem Material, und daß man die Ränder des unteren Bandes-auf die genannten umgeschlagenen Ränder hochrichtet und darauf verklebt, und daß man die Harze polymerisiert, indem man das Ganze zwischen Förderbändern durchlaufen läßt, die eine kontinuierliche Presse bilden.
8) Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das obere geschichtete Band auf einem Support aus Zellglas gebildet wird, der eine breite Folie und zwei seitliche schmale Folien umfaßt, welohletzere entfernt werden nach dem Umschlagen der Seiten des oberen Bandes zur Ermöglichung ihrer Verklebung mit den hochgeklappten Rändern des geschichteten unteren Bandes.
9) Nach dem Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8 hergestelltes Erzeugnis in Form von zusammengesetzten Platten, Tafeln od.dgl., dadurch gekennzeichnet, daß zwischen jeder der großen Flächen der Bahn aus zelligem Material und ihren Bedeckungen eine Zwischenschicht aus schmiegsamem Material, wie insbesondere einem Harzschaum, vorgesehen ist.
10) Zusammengesetzte Platte nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,, daß die Bedeckungen auch die Kanten beweiden und daß die Zwischenschicht zwischen der Bahn aus selligem Material und der gesamten Bekleidung angeordnet ist.