DE1671126C - Verfahren zur Herstellung lamellen artiger, feuerfester Strukturen - Google Patents

Description

i 671 126 ι

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Springen, wenn es dem mit starker Kontraktion zur Herstellung einer lamellenförmigen feuerfesten bzw. Expansion verbundenen thermischen Schock Struktur mit einem Elastizitätsmodul von mindestens ausgesetzt wird.

3,5 · 10⁸ g/cm^a und einer Permeabilität von weniger als Die Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung ist

5 jedoch die Herstellung einer lamellenartigen feuer-

200 ^cm~ festen Schichtstruktur zur Auskleidung von Hoch-

seccm^a(atm/cm) öfen, welche einerseits dem thermischen Schock zu

widerstehen vermag, andererseits jed >ch auch Be-

und einer Porosität, die zu mehr als 10 Volumprozent ständigkeit gegenüber den Erosionswirkungen der

aus voneinander isolierten Poren gebildet wird, durch io Schlacke besitzt.

Hindurchführen eines Gemisches von pulverförmigen Eine andere Aufgabe der Erfindung ist, eine einfeuerfesten Metalloxyden, insbesondere Calciumoxyd, fache und wirtschaftliche Methode zur Herstellung Chromoxyd, Magnesiumoxyd oder Gemischen von solcher Schichtstrukturen anzugeben, zwei oder drei dieser Oxyde, und Metallpulver durch Es ist bekannt, daß durch metallothermisch: Vereine Flamme, die durch Verbrennung eines flüssigen 15 fahren feuerfeste Steine erhalten werden können, Brennstoffes und Sauerstoff erzeugt wird, und Auf- bei denen die Gemische vor der Zündung aus einer schleudern der so erhitzten Teilchen gegen die Ober- Düse auf eine Unterlage gespritzt werden (z. B. fläche eines Trägers. deutsches Patent 853 069).

Die erhaltenen feuerfesten Materialien dienen zur Ferner ist bekannt, das Spritzen und Zünden im Auskleidung von Hochöfen zur Stahlgewinnung. 20 Vakuum durchzuführen, bzw. andere Verfahren mit Die Lebensdauer einer Hochofen-Auskleidung wird Einsatz von reduzierenden Substanzen oder der

durch ihre Widerstandsfähigkeit gegenüber den Be- Möglichkeit der Anwendung von äußerem Druck

triebsbedingungen, welchen sie unterworfen ist, be- während oder nach der Reaktion sind schon eröitert

grenzt. Beispielsweise sind die Hochöfen in der worden.

Stahlindustrie, in denen das geschmolzene Metall 05 Auch wurde die Herstellung eines Zwischenhergestellt wird, einer laufenden Zerstörung aus- Schichtenmaterials unter Verwendung von Formen gesetzt, und zwar wegen der mangelnden Wider- vor und während der exothermen metallothermischen Standsfähigkeit der Auskleidungen gegenüber der Reaktion, dw eine Verbindung der beiden Schichten Einwirkung dt/ gewaltigen Hitze. Hinzu kommt, erzeugt, beschrieben; ebenso kann man sehr harte, daß die Hitze in Verbindur^ mit der Hochofen- 30 synthetische Werkstoffe durch Variation der Ausschlacke erhebliche Erosionsprobleme mit sich bringt. gangsstoffe erhalten. Andere Verfahren (z. B. deutsche In der Tat ist es üblicherwe χ erforderlich, den Auslegeschrift 1 020 506) beschreiben die Anwen-Hochofen schon nach einer mäßigen Zahl von Chargen dung einer Flamme beim Aufspritzen des Pulvers vollständig abzukühlen, um ihn meist ganz neu auf eine Unterlage.

wieder aufzubauen. Da für das Kühlen und Wieder- 35 Alle so erhaltenen Produkte sind jedoch dicht erhitzen eine ziemlich lange Zeit erforderlich ist, und haben eine geringe Temrteraturschockfestigkeit. um das Steinwerk des Hochofens vor Zerstörungen In keiner der obengenannten Arbeiten ist jedoch zu bewahren, ist damit ein erheblicher Verlust an ein Verfahren zur Herstellung lamellenartiger, feuer-Zeit und Geld erforderlich. Das Problem der Zer- fester Schichtstrukturen beschrieben, was nur durch Störung der Auskleidung wird durch den Effekt des 40 das Zusammenwirken der kennzeichnenden Merkthermischen Schocks sowie durch das Auftreten von male der Erfindung, d. h. der Auswahl der zuzu-Temperaturschwankungen vergrößert. setzenden Metalle, ihrer Menge und ihrer Teilchen-

Die heute handelsüblichen Auskleidungssteine sind größe und der Art der Einführung des Pulvers in

porös und besitzen ineinandergreifende Poren. Wäh- die Flamme gelingt; dabei ist besonders erwähnens-

rend die meisten dieser Steine gegenüber der Einwir- 45 wert, daß bei keinem der bisherigen Verfahren eine

kung des thermischen Schocks beständig sind, sind Mischung von Heizöl und pulverisierten Substanzen

feie jedoch wegen ihrer Porenstruktur sehr anfällig zum Aufsprühen auf die Unterlage und zum Erhitzen

gegenüber dem Angriff von Schlacke, durch den auf die Zündungstemperatur der metallothermischen

eine starke Erosion bewirkt wird. Reaktion einem Brenner zugeführt wird, wie es sich

In den vergangenen Jahren sind neue Verfahien 50 im Rahmen der vorliegenden Erfindung als so vor-

zum Ausbessern von Hochofen-Auskleidungen ent- teilhaft herausgestellt hat.

wickelt worden. Das Prinzip dieser Verfahren ist, Die vorliegende Erfindung sieht ein Verfahren

erhitzte Pulver von feuerfesten Materialien an die zur Herstellung von hitzebeständigem Material vor,

Auskleidung zu sprühen, um eine dichte und harte welches folgende Schritte umfaßt: ein feuerfestes

beschichtung auf der Auskleidung zu erzeugen. 55 Metalloxyc! wird in Pulverform durch eine Flamme

Die erwähnten Verfahren zum Aufsprühen heißer geschickt, welche durch Verbrennen einer Mischung Pulver können auch zur Herstellung feuerfester von Treibstoff und Sauerstoff erzeugt wird; die Artikel, wie beispielsweise feuerfester Steine, ange- Pulverteilchen werden durch die Flamme erhitzt wendet werden. Zu diesem Zweck wird das Material und gegen die Oberfläche eines Substrats getrieben; auf einen Träger gesprüht und anschließend der 60 das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß zu Träger entfernt. Dadurch entsteht ein Artikel, der dem gepulverten, feuerfesten Material ein Metall· sehr hart und sehr dicht ist und eine sehr geringe pulver mit einer Teilchengröße von 0,044 bis 0,841 mm Durchlässigkeit besitzt. Obgleich dies in gewissen zugefügt wird, und zwar in einer Menge von 0,2 bis Fällen, beispielsweise zur Erhöhung der Beständig· S Gewichtsprozent, berechnet auf das gesamte pulver* keit gegenüber Schlacke, sehr wünschenswert ist, 65 förmige Material. Weiter ist von Wichtigkeit, daß bringt dieses Verfahren Probleme mit sich, wenn der Schmelzpunkt des zugefügten Metallpulvers somit thermischem Schock gerechnet werden muß. wohl unterhalb der Flammentemperatur als auch Das dichte Material hat nämlich eine starke Neigung unterhalb des Schmelzpunktes des feuerfesten Oxyds

liegt und daß der Siedepunkt des Metallpulvers bleibenden Druckgradienten hindurchtritt. Die Perme-

oberhalb des Schmelzpunktes des feuerfesten Oxyds, abilitat wird in

»ber unterhalb der Flammtemperatur liegt und dafl cm⁸

das Verhältnis von Sauerstoff zu Brennstoff unter- see cm» iatm/cm^

halb der stöchiometrisch berechneten Menge liegt. 5 ^seccm (^atm/^cm)

Zu den Zeichnungen: mit einer Flüssigkeit der Viskosität IcP gemessen.

F i g. 1 ist ein Fließschema, welches das erfindungs- Mit diesem Permeabilitätsfaktor ist dir feuerfests gemäße Verfahren erläutert; Artikel gemäß der Erfindung äußerst beständig

Fi g. 2 enthält Diagramme, welche die Defor- gegenüber Hochofenschlacke.

mationsbeständigkeit des Materials gemäß der Erfin- so Der erfindungsgimäße feuerfeste Artikel ist wegen dung unter Belastung zeigen, und zwar im Vergleich seiner Porosität der entstehenden Lamellenstruktur zu zwei allgemein verwendeten Steinsorten. ebenfalls äußerst beständig gegenüber der Bildung

Gemäß der Erfindung werden gepulverte, feuer- von Sprüngen, welche durch Spannungen auf Grund feste Oxyde, wie beispielsweise Pulver aus Calcium- eine;» thermischen Schocks üblicherweise zustande oxyd, Chromoxyd, Magnesiumoxyd oder Gemischen 15 kommen. Diese Widerstandsfähigkeit beruht prinvon -zwei oder drei dieser Oxyde, welche mit 0,2% zipiell auf der Tatsache, daß die Ausbreitung von bis 5 Gewichtsprozent Aluminium, Silizium oder Sprüngen durch die Poren verhindert wird. Mangan in Pulverform (Teilchengröße von unterhalb Um sicherzustellen, daß die Schichtstruktur ge-

0,841 mm bis oberhalb 0,044 mm Maschenweite) nügende Festigkeit besitzt und die nötige Porosität versetzt sind, in einer Verbrennungskammer 10 ao _sowie die voneinancf.' isolierten Poren enthält, ist (F i g. 1) erhitzt. die Menge wie die Groß; des aus der Gruppe AIu-

Wie in F i g. 1 gezeigt, wird das Pulver in einen minium, Silizium und Mangan gewählten Zusatzverlängerten Verbrennungsraum 8" eingeführt, wo die metalls kritisch. So sollte die Menge eines solchen erhitzten Teilchen durch ein Rohr 10 hindurchlaufen Metalls zwischen 0,2 und 5 Gewichtsprozent, ber^ch- und hierauf gegen einen zu beschichtenden Träger 12 as net auf die Gesamtmenge des gepulverten Materials, geschleudert werden. Dieses Verfahren des Einführens betragen. Bei weniger als 0,2%, kann der erforderdes Pulvers in den Verbrennungsraum erlaubt es, liehe Porositätsgrad in Verbindung mit der isolierten daß die feuerfesten Materialien von relativ hohen Porenstruktur nicht erreicht werden. Bei Zusätzen, Schmelzpunkten in der Verbrennungszone verweilen die oberhalb 5% liegen, wird die Struktur schwach, und dabei genügend aufgeheizt werden, um die Be- 30 d. h., sie verliert an Festigkeit, •chichtung bilden zu können. Das Pulver kann in Die Erscheinung, welche die nicht miteinander

den Brenner mit HiUe eines Trägergases eingeführt j_m Eingriff stehenden Poren gemäß der Erfindung .werden; im Interesse eines glatteren Fließens und hervorruft, beruht darauf, daß beim Verbrennen einer geringeren Beanspruchung des Brenners wird eines Metallteilchens in Sauerstoff ein Verbrennung* ■ das Pulver vorzugsweise mit Hilfe einer Flüssigkeit, 35 produkt, das Metalloxyd, gebildet wird. Die fur wie beispielsweise Nr. 2-Heizöl in Form eines Breies diesen Brennvorgang nötigen Flammtemperaturen durch einen flexiblen Schlauch 14 in den Brenner sind gewöhnlich so hoch, daß sich das Oxyd in transportiert. Das öl und das Pulver werden durch flüssigem Zustand befindet.

einen Mischer 18 in einem Mischbehälter 16 als Brei Es wird angenommen, daß in dem Maße wb die

vermischt gehalten. Von diesem Mischbehälter aus 40 Verbrennung fortschreitet, sich eine Haut von flüswird der Brei mittels einer Pumpe 20 durch den sigem Oxyd auf der Oberfläche des Metalls bildet, Schlauch 14 getrieben. durch welche der Saugstoff diffundieren muß, um

Gemäß der Erfindung werden Metallpulver von das innerhalb der Haut befindliche Metall oxydieren k/itischer Größe und Menge aus der Reihe Alu- zu können. Es wird jedoch auch Wärme auf dieses minium, Silizium und Mangan zu den feuerfesten 45 Metall übertragen, wodurch seine Temperatur zu Oxydpulvern wie Calciumoxid, Chromoxyd und dem Punkt steigt, wo der Dampfdruck des Metalls Magnesiumoxyd oder Gemische aus zwei oder dreien den Dampfdruck der Umgebung erreicht und der dieser Oxyde hinzugefügt, und zwar entweder in den MetalJdampfdruck eine Blase zu erzeugen beginnt. Brei oder in die Mischvorrichtung oder mit Hilfe Da sowohl die V» «rmeübertragung als auch die eines separat angeordneten Verteilers 22. Die Be- 50 Spuerstoffdiffusion in dem Maße reduziert werden, •chichtung besitzt als Ergebnis hiervon eine undurth- wie die Größe der Blase zunimmt, wird die Größe lässige Schichtstniktur, welche voneinander isolierte der Blase automatisch beschränkt. Der Dampfdruck Poren enthält. Für den Zweck der vorliegenden des Metalls wird jedoch weiterhin die Oxydhaut Erfindung wird der Ausdruck »undurchlässig« zur vom Ineinanderfließen in einen kompakten Klumpen Beschreibung eines Materials gebraucht, welches 55 schützen, bis der Vorrat des flüssigen Metalls im leine Permeabilität unterhalb von Zentt am der Blase verbraucht ist. Genügend schnelles

Abkühlen der Haut, welches entweder durch Tem-

„_ cm' peraturwechsel der Umgebung oder durch den Ver-

see cm* (atm/cni) brauch des flüssigen Materials zustande kommt,

u- ; _t r\· · ^6o bewirkt darm das Erstarren der Oxydschicht mit

oesitzt. Die in ^ _{ejnem hohlen Kern Somit wird eine} Vielzahl ein-

t 5? « zelnef Blasen oder Poren unter Zustandekommen

see cm* (atm/cm) einer porösen Struktur, in der die Poren voneinander

isoliert sind, erreicht.

gemessene Permeabilität beschreibt das Volumen 65 Diese Erscheinung kann jedoch vor der Ablagerung einer Flüssigkeit einheitlicher Viskosität, welches des Pulvers r.uf dem Trägermaterial nicht zustande durch einen Einheitsquerschnitt des Mediums in kommen. Wenn dies geschähe, würde die entstehende der Zeiteinheit unter der Einwirkung eines gleich· Blase flachgedrückt oder auf andere Weise ausein-

andergehen, und zwar in dem Moment, in dem das oxyd zusammengesetzt. Die folgende Tabelle zeigt

Pulver auf das Trägermaterial aufschlägt. Aus diesem die durchschnittliche Erosionsgeschwindigkeit durch Grund sollte das Verhältnis von Oxydationsmittel die Schlackenpenetration; die Bestimmungen erfolgten

zu Treibstoff etwas unter der stöchiometrischen an verschiedenen Punkten der Platte.

Menge liegen, so daß die Reaktion an dem Träger- S material stattfindet. Das heißt, die Mischung sollte

so beschaffen sein, daß die Reaktion nicht auf dem Material

Weg zum Trägermaterial stattfindet; die Mischung

sollte zugleich so beschaffen sein, daß an dem Trägermaterial eine oxydierende Atmosphäre erzeugt wird. io

Erosionspenetration

2,3 0,63

3 I 1,09

limibllUI ».111», UAJUIkIVIIVIV millU^ll^V Wl^Ug,-. ..11W. .- _

Daher wird eine Treibstoff-Sauerstoff-Mischung. .,

welche einen geringen Treibstoffüberschuß enthält, vorzugsweise verwendet werden. Diese Kombination

erzeugt in Verbindung mit feuerfesten Oxyden einen Wie aus der Tabelle ersichtlich, beträgt die durch

Ablauf der Reaktion an der Oberfläche des Träger- 15 das Eindringen der Schlacke bewirkte Erosion für

materials in einer oxydierenden Atmosphäre. die erfindungsgemäße poröse Struktur etwa die

In allgemeiner Hinsicht ist anzunehmen, daß die Hälfte derjenigen von gegenwärtig handelsüblichen poröse Schichtstruktur gemäß der Erfindung durch Steinen. Die niedrigere Penetration der nach dem die Verwendung von Metallen in Verbindung mit Beschichtungsverfahren ohne Aluminiumzusatz her feuerfesten Stoffen, nämlich feuerfesten Oxyden, ao gestellten Steine war zu erwarten, da das Beschichzustande kommt, wobei solche Metalle Verwendung tungsverfahren ohne Anwendung von Zusätzen zu finden, deren Schmelzpunkt weit unterhalb der einer sehr dichten Schichtstruktur führt. Jedoch ist Flammentemperatur und dem Schmelzpunkt des diese dichte Schichtstruktur, wie schon vorhin fest-Oxyds liegt und gleichzeitig der Siedepunkt des gestellt, weniger imstande, den Spannungen aus dem Metalls etwas oberhalb des Schmelzpunktes des as thermischen Schock zu widerstehen. Oxyds, aber noch unterhalb der Flammentempe- Bei Wärmeschockprüfungen konnte gezeigt werden,

ratur liegt. daß sehr dichte Steine beim Auftreten von Rissen

Zusätzlich zu der kritischen Begrenzung des pro- viel stärker aufplatzen als diejenigen mit den isozentualen Anteils der Aluminium-, Silizium- und lierten Poren gemäß der Erfindung. Die Bildung von Mangan-Addition ist die Teilchengröße dieser Ma- 30 Rissen in den Steinen wurde dadurch erreicht, daß terialien zur Erzielung der erwünschten isolierten die Steine — wie nachfolgend beschrieben — dem Pore ebenso kritisch. So kann, wenn die Teilchen- Wärmeschock ausgesetzt wurden. Die Steine wurden größe unterhalb von 0,044 mm Maschenweite liegt, gegen die Wand eines Hochofens angebracht. Der die erforderliche Schichtstruktur nicht erreicht werden. Ofen wurde auf Umgebungstemperatur gehalten. Auf der anderen Seite erzeugt eine Teilchengröße 35 Der vorhin beschriebene Flammenbrenner wurde oberhalb von 0,841 mm Maschenweite ungewünscht dann direkt in einem Abstand von 50,8 cm auf die große Leerräume in der Schichtstruktur. Steine gerichtet. Durch den Brenner wurden Heizöl

Während die erfindungsgemäßen feuerfesten Artikel in einer Menge von 1,6 kg/Min, und Sauerstoff in oder Formen eine isolierte Porenstruktur besitzen, einer Menge von 240,7 m'/Std. hindurchgeschickt, haben sie auf Grund des angewandten Fabrikations- 40 Die Temperatur der aus dem Brenner austretenden Verfahrens lamellenförmige Schichten mit überein- Flamme betrug um 2760⁰C. Der Brenner wurde anderliegenden Blattschichten. Auf Grund dieses über die Steine mit einer Geschwindigkeit von lamellenförmigen Aufbaues kann man der Schicht- 47,25 m/Min, in horizontaler Richtung geführt, wo· struktur einen hohen Grad von Einheitlichkeit vor- bei der Brenner etwa 38,1 cm in horizontaler Richaussagen. 45 tung sich bewegte. Der Brenner führte e^;ne Be-

Ein nachträglicher Test zur Beurteilung der Wider- wegung von 30,5 cm in Vertikalrichtung aus, und Standsfähigkeit gegenüber Hochofenschlacke wurde zwar jeweils in Stufen von 5,1 cm am Ende jeder im Vergleich zu gewöhnlichen handelsüblichen Steinen Horizontalschwenkung. Nach lOmaligem Hinwegdurchgeführt. Eine Pulvermischung, bestehend aus führen über die Steine zur vollständigen Erhitzung 40% Kalk, 36°/₀ Eisenoxyd und 20% Siliziumoxyd, 50 derselben, ließ man die Steine 20 Minuten lang wurde durch einen Flammenbrenner ähnlich dem abkühlen. Der Zyklus wurde dann wiederholt,
oben beschriebenen hindurchgeleitet und auf eine Die Schichtstruktur der feuerfesten Steine gemäß

heiße Platte aus willkürlich angeordneten Halb- der Erfindung wurde auch auf ihre Festigkeitseigenziegeln errichtet. Zu dem Zeitpunkt, an dem die schäften geprüft. Es wurden Prüfungen zur Bestim-Mischung die Platte erreichte, war das Pulver im 55 mung von Modulus und Elastizität im Vergleich zu wesentlichen geschmolzen. Die Steine wurden in der handelsüblichen Steinen durchgeführt. Die Prüfungen Platte so angeordnet, daß ihre Konstruktur in bezug wurden an einem feuerfesten Stein mit voneinander auf den Brenner zwei Orientierungsrichtungen hatte. isolierten Poren aus Magnesit mit Aluminiumzusatz, Dies bedeutet, daß der Brenner das Material parallel an einem Harklase-Stein, einem handelsüblichen hoch und senkrecht zu der Oberflächenschichtstruktur 60 Magnesit haltigen Stein, und an Ritex 40 B-Stein, leitet. Unter den willkürlich ausgewählten Steinen einem handelsüblichen Chrom-Magnesit-Siein, durchwurden drei Sorten geprüft: erstens handelsübliche geführt.

Steine, zweitens Steine, welche aus Beschichtungen Die Steine wurden einer axialen Druckbelastung

gemäß dem Verbrennungsverfahren erzeugt worden unterworfen. Die Kurven ir, F i g. 2 zeigen die entwaren, und drittens Steine, welche aus Beschich- 65 sprechenden Deformationen für diese drei Steintungen, hergestellt durch das Verbrennungsverfahren typen unter Druckbelastung. Allein aus der Neigung unter Zusatz von V₂% Aluminium, hergestellt worden der Kurve 28 ist zu ersehen, daß der crfindungswaren. Alle Steine waren vorwiegend aus Magnesium- gemäße Stein eine weit größere lcsiigkeit besiut

als jede der anderen Steinsorten, von denen die Kurven 30 und 32 aufgenommen wurden.

Aus der Gestalt der Kurven in F i g. 2 kann der Elastizitätsmodul der Steine an Hand der folgenden Formel:

L d/i

Λ dc

bestimmt werden; in dieser Formel bedeutet ρ die Spannung, I. die Länge des Prüfkörpers, Λ seine Qucrschnillsliächc und /·.' die Deformation. Bei der Bestimmung der Spannung und Deformation wird dasjenige Kurvenstück benützt, welches keinen Fehler tnthält, der darauf zurückzuführen wäre, daß die !■Stirnflächen der Prüfkörper nicht exakt flach und parallel sind. Aus diesem Grunde wird der steile, geradlinige Teil der Kurve verwendet. Auf dieser Masis beträgt der Elastizitätsmodul für

porösen Stein mit isolierten Poren 6,9 · 10^s g/cm²

Harklase 1.12 · 10" g/cm²

Ritex 4OB 6,68 · 10⁷ g/cm²

Die folgenden Beispiele charakterisieren die Bedingungen, die zur Erzielung der porösen Struktur nötig sind. In diesen Beispielen entspricht der Flammenbrenncr dem vorhin beschriebenen Typ.

Beispiel! 3"

Magnesit mit Aluminium

Bei diesem Beispiel wurden 67,3 kg gepulverten Sccwasscr-Magnesits zusammen mit 0,7 kg gepulverten Aluminiums der Teilchengröße oberhalb 0,149 mm Maschenweite durch den Flammcnbrcnner hindurchgeführt. Die Mischung wurde gegen eine Steinwand innerhalb des Ofens geleitet, welche eine Temperatur von 1538^LC besaß. Die vereinigten Pulver wurden in Form eines Breis mit dem Heizöl transporticrt; der Brei wurde durch den Brenner in einer Menge von 3,85 kg/Min, hindurchgeführt. Der Sauerstoff wurde in den Brenner in einer Menge von 169,9 m³/Std. eingerührt.

Der Brenner wurde von der Steinwand in einem Abstand von etwa 68,6 cm angeordnet. Die Quergeschwindigkeil des Brenners betrug etwa 22,9 m/Min. in horizontaler Richtung; nach jeder Horizontal-Schwcnkung wurde der Brenner jeweils in Stufen mit einer Geschwindigkeit von etwa 5 cm/Min, in vertikaler 5» Richtung geführt. Es wurde eine Platte mit poröser Schichtstruktur gebildet.

tretende Pulver wurde gegen eine Platte aus unlegiertem Stahl geleitet. Der Brennerabstand betrug etwa 45,7 cm. Die (Jucrgcschwimligkeit betrug etwa 20,3 in/ Min. in Horizontalrichtung. Es wurde ein Wulst von etwa 1.9 cm Dicke erzeugt, welcher Porenschichtstruktur hosaß.

B c i s ρ i e I 3 Aluminiumzusal/ r.u Dolomit

In diesem Beispiel wurden 3.5 kg/Min, gepulverter Dolomit in den Brenner eingebracht. Hierzu wurden zwischen 0,5 und 3,7",, Aluminiumpulver mit einer Teilchengröße von 0.149 bis 0.074 mm Maschenweite hinzugefügt.

Der das Pulver vorwärts bewegende llei/ölbrei wurde in einer Menge von 5,2 kg/Min, zugeführt. Sauerstoff wurde in einer Menge von 226,5 m³/St('. hinzugefügt. Als zusätzliches Pulvertransportmittel wurde Luft in einer Menge von etwa 7,1 m³/Sld. vcr-

2Π wendet. Der Brennerabstand betrug etwa 45.7 cm von einer Platte aus unlegiertem Stahl. Bei einer Quergeschwindigkeit von etwa 20,3 m/Mii«. wurden Wülste von etwa 5 cm Dicke auf der Platte aufgebaut. Die entstehenden Beschichtungen hatten die gewünschte poröse Schichtstruktur.

Beispiel 4 Aluminiumzusatz zu Kalk

In diesem Beispiel wurden etwa 0,9ⁿ/₀ Aluminium zu Kalkpulvcr zugesetzt; das Gemisch wurde durch den Brenner in einer Menge von 3,6 kg/Min, hindurchgeführt. Die übrigen Bedingungen waren die gleichen wie im Beispiel 3; es wurde ein Wulst von etwa 3.8 cm Dicke mit der erwünschten porösen Schichtstruktur erhalten.

Beispiel 5 Siliziumzusatz zu Magnesit

In diesem Beispiel wurde Ferrosiliziumpulver (90⁰Z₀ Siliziumgehalt) mit einer Teilchengröße von weniger als 0,841 mm Maschenweite zu einem Magnesitpulver mit einer Teilchengröße von weniger als 0,149 mm Maschenweite hinzugefügt. Die hinzugefügte Menge war etwa 2 Gewichtsprozent. Unter etwa dcnselbei Bedingungen wie im Beispiel 4 mit Ausnahme einei Fließgeschwindigkeit von 3,6 kg/Min, für das PtD.c wurde ein Wulst von 3,6 bis 5.1 cm Dicke mit de erwünschten porösen Schichtstruktur erhalten.

Beispiel 6 Siliziumzusatz zu Kalk

Beispiel 2
Chrom-Magnesit mit Aluminium

In diesem Beispiel wurde eine Mischung von 40 Gewichtsprozent Chromerz mit 60 Gewichtsprozent Magnesit gemischt. Dieser Mischung wurden 0,8 Gewichtsprozent Aluminiumpulver zugesetzt. Das Aluminium hatte eine Teilchengröße von etwa 0,420 bis 0,149 mm Maschenweite. Die Pulvermischung aus Chromerz und Magnesit wurde dem Brenner in einer Menge von 3,2 kg/Min, zugeführt. Das Heizöl wurde in einer Menge von 5,75 kg/Min., der Sauerstoff in einer Menge von 226,5 m'/Sld. zugeführt. Zusätzlich wurden etwa 7,1 m³/Sld. Luft als zusätzliches Pulvertransporlmittel verwendet. Das aus dem Brenner aus-In diesem Beispiel wurden 0.5 bis 0.8 ⁿ/₀ dcssclbe Siliziumpulvers wie im Beispiel 5 zu Kalkpulvcr hinz.i gesetzt; die Fließgeschwindigkeit durch den Brennt betrug 3,6 kg/Min. Bei etwa denselben Bedingunge wie im Beispiel 5 wurde ein Wulst mit poröser Schich struktur von etwa 3,2 cm Dicke erhalten, fin Diese Beispiele entsprechen den Eigenschaftc: welche für die vorhin erwähnten Schlacken- ur Wärmeschock-Teste Verwendung fanden.

Claims (1)

1. Patentansprüche:

   t. Verfahren zur Herstellung einer lamelle förmigeii feuerfesten Schichtstruktur mit eint

   lilastizitätsmodiil von mil deslens 3,5 · K)⁸ g/cm² und einer Permeabilität von weniger als

   200

   cm'

   see cm² (atm/cm)

   und einer Porosität, die zu mehr als 10 Volumprozent aus voneinander isolierten Poren gebildet wird, durch Hindurchführen eines Gemisches von tulverförmigen feuerfesten Mclalloxyden, insesondere Calciumoxyd, Chromoxyd, Magneliumoxyd oder Gemischen von zwei oder drei dieser Oxyde, und Metallpulver durch eine llamme, 4ic durch Verbrennung eints flüssigen Urennstoffes

   Tr

   und Sauerstoff erzeugt wird, und Abschleudern der so erhitzten Teilchen gegen die Oberfläche eines Trägers, gekennzeichnet durch die Verwendung eines pulverförmigen Gemisches, das 0,2 bis 5 Gewichtsprozent Aluminium, Silizium oder Mangen oder Gemische oder Legierungen dieser Metalle mit Teilchc...'·.· :\:··\" scm zwischen 0,044 und 0,841 mm enthält, wobei das pulververförmige Gemisch als Aufschlämmung in dem flüssigen Brennstoff in die Flamme eingebracht wird.

   2, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als flüssigen Brennstoff Heizöl verwendet.

   Hierzu 1 Blatt Zeichnungen