DE1629254B2

DE1629254B2 - Verfahren zur herstellung einer transparenten unorientierten polyamidfolienbahn

Info

Publication number: DE1629254B2
Application number: DE1966A0051961
Authority: DE
Inventors: William Charles North Plainfield N.J. Scudder (V.StA.)
Original assignee: Allied Chemical Corp
Current assignee: Honeywell International Inc
Priority date: 1965-03-26
Filing date: 1966-03-25
Publication date: 1971-10-28
Also published as: DE1629254A1; NL159609B; ES324693A1; NL6604005A; US3387068A; GB1103499A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer transparenten unorientierten Polyamidfolienbahn mit einer Dicke von 0.01 bis 0,05 mm und hoher mechanischer Festigkeit, wobei man eine Polyamidschmelze bei einer Temperatur über ihrem Schmelzpunkt auf einen fortschreitenden Träger mit glatter Oberfläche extrudiert und die Temperatur des Trägers so steuert, daß die Schmelze, während sie mit dem Träger in Kontakt steht, auf eine Temperatur von höchstens 99° C gekühlt wird.

Es ist bekannt, transparente Folienbahnen aus Polyamid durch Schmelzextrudieren herzustellen, wobei die extrudierte Folienbahn in einem Medium, wie kaltem Wasser, rasch abgekühlt wird. Durch Abschrecken in einem solchen Medium hergestellte Folienbahnen entwickeln jedoch leicht einen Oberflächenschleier, der die Folienbahn für viele Verwendungszwecke ungeeignet macht. Es ist zwar festgestellt worden, daß bei Verwendung einer Kochsalzlösung als Abschreckmedium Folienbahnen, die praktisch keinen Oberflächenschleier aufweisen, erhalten werden. Dieses Verfahren weist jedoch zahlreiche Nachteile auf. Da die Kochsalzlösung von der Oberfläche der Folienbahn abgewaschen oder rasch getrocknet werden muß, um eine spätere Trübung der Oberfläche zu verhindern, wird die Verarbeitungsgeschwindigkeit und damit die Produktionsgeschwindigkeit verringert. Außerdem besitzen die bei diesen Abschreckverfahren erhaltenen Folienbahnen eine geringe Kristallinität und weisen daher verhältnismäßig schlechte mechanische Eigenschaften auf.

Ein weiteres bekanntes Abschreckverfahren besteht darin, daß eine transparente Polyamidfolienbahn durch Extrudieren eines dünnen Films aus geschmolzenem Polyamid auf eine gekühlte rotierende Walze hergestellt wird, so daß sie nicht in direkten Kontakt mit der Abschreckflüssigkeit gelangt. Ein solches Verfahren, bei dem die Temperatur der Walze so gesteuert wird, daß der Film, während er mit der Walze in Kontakt steht, auf eine Temperatur von wenigstens 60° C unter seinem Schmelzpunkt gekühlt wird, ist in der deutschen Patentschrift 743 508 beschrieben. Nach diesem Verfahren erhaltene dünne Folienbahnen sind zwar normalerweise schleierfrei, besitzen aber eine geringe Kristallinität und damit eine geringe Streckgrenze und einen niedrigen Zugmodul. Ihre Weiterverarbeitung durch Umspulen, Extrudieren, Herstellung von Überzügen und Schichtstoffen, zu Verpackungsmaterialien u. dgl. ist daher nicht ohne beträchtliche Verstreckung und Verformung möglich.

Durch rasches Abschrecken von geschmolzenem Polyamid auf eine Temperatur von nicht über 99° C auf einem glatten fortschreitenden Träger können dünne Folienbahnen von geringer Kristallinität, die gute optische Eigenschaften, wie starken Glanz, gute Transparenz und geringe Schleierbildung aufweisen, erhalten werden. Wenn sie jedoch der Atmosphäre bei Umweltbedingungen so lange ausgesetzt werden, daß sie geringe Mengen an Wasser absorbieren, so werden Festigkeit und Stabilität so schlecht, daß sie nicht mehr umgespult oder als Verpackungsmaterial verwendet werden können, ohne stark gereckt oder verformt oder geknickt zu werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs geschilderte Verfahren dahingehend zu verbessern, daß die Folienbahnen neben guten optischen Eigenschaften eine für Verpackungen oder andere Weiterverarbeitungen ausreichend hohe Festigkeit besitzen, die auch durch einwirkende Feuchte nicht wesentlich beeinträchtigt wird.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß man die erstarrte Folienbahn befeuchtet, indem man sie einer mit Wasserdampf beladenen Atmosphäre bei einer Temperatur von wenigstens 52° C so lange aussetzt, daß die Folienbahn einen Wassergehalt zwischen 1,3 und 4,0%, bezogen auf das Gewicht der Folienbahn, annimmt, und daß man die befeuchtete Folienbahn so lange unter solchen Bedingungen auf eine Temperatur von wenigstens 52° C erhitzt, daß ihr Wassergehalt um bis zu 1,5 Gewichtsprozent gesenkt und in einen Bereich zwischen 0,4 und 3,5%, bezogen auf das Gewicht der Foüenbahn, gebracht wird.

Durch eine solche Behandlung der Folienbahnen nehmen diese eine hohe Kristallinität an und erhalten dadurch gute mechanische Eigenschaften, während gleichzeitig die Ausbildung großer kristalliner Aggregate, auf die die Schleierbildung in den Folien zurückzuführen ist, verhindert wird.

Folienbahnen aus synthetischen linearem Polyamid, die nach dem Verfahren der Erfindung erhalten sind, haben einen Schleier von im allgemeinen unter 1 % und in jedem Fall unter 1,5%. Dieser Schleier ist vermutlich auf in den Folien anwesende kristalline Sphärolite mit einem mittleren Durchmesser von nicht mehr als etwa 2 μ zurückzuführen. Außerdem besitzen die Folienbahnen eine hohe Kristallinität in der Gamma-Phase von wenigstens 25% und gewöhnlich zwischen 25 und 55%. Diese hohe Kristallinität verleiht den Folienbahnen ausgezeichnete mechanische Eigenschaften, wie Streckgrenze, Zugmodul und Beständigkeit gegen Dimensionsänderungen. So haben sie in der Maschinenrichtung und quer dazu bei 22° C und 50% relativer Feuchtigkeit eine Mindeststreckgrenze von wenigstens 246 kg/cm³, vorzugsweise wenigstens 350 kg/cm'-, einen Zugmodul von nicht unter 2800 kg/cm², vorzugsweise wenigstens 5600 kg/cm², bestimmt gemäß ASTM D-882-61. T, und eine Dimensionsänderung (Schrumpfung) unter 3^fl/o und vorzugsweise nicht mehr als 2%, wenn sie gemäß ASTM D-1204-54 30 Minuten in einem Luftzugofen einer Temperatur von 150° C ausgesetzt werden. Diese Werte werden sofort nach Abkühlen der in dem Verfahren erhaltenen Folienbahn auf die Bedingungen, bei denen diese Prüfungen durchgeführt werden, erhalten. Dieser hervorragenden mechanischen Eigenschaften wegen können die Polyamidfolienbahnen der Erfindung gut weiterverarbeitet, beispielsweise umgespult oder als Verpakkungsmaterial verwendet werden, ohne daß sie verformt, geknickt oder verreckt werden.

Die in dem Verfahren der Erfindung verwendeten Polyamide können nach bekannten Verfahren erhalten sein.

Das Extrudieren des Polyamids kann mit jedem üblichen Extruder erfolgen. Das Polyamid kann der Schnecke eines Extruders in der Form von Granulat, Flocken oder in anderer üblicher Form zugeführt werden. Da diese Polyamide sehr hygroskopisch sind, müssen sie entweder verhältnismäßig rasch nach ihrer Herstellung verwendet oder, wenn sie an der Atmosphäre bei hoher relativer Feuchtigkeit gelagert waren, vor ihrer Verwendung erneut getrocknet werden. Die Temperatur des Extruders muß so hoch sein, daß das Polyamid geschmolzen wird, und während die Schmelze aus der Düse des Extruders ausgepreßt wird, muß die Temperatur über dem Schmelz-

punkt des Polyamids, gewöhnlich zwischen 8 und 110° C über seinem Schmelzpunkt gehalten werden. Die Düse des Extruders wird normalerweise etwa innerhalb 1,25 cm von der glatten fortschreitenden Trägeroberfläche, auf der das geschmolzene Polyamid abgeschreckt wird, angeordnet, derart, daß die Richtung der Strömung des geschmolzenen Polymerisats durch die Düse auf die Oberfläche des Trägers einen guten Kontakt zwischen dem Polymerisat und dem Träger gewährleistet. Im allgemeinen soll die Düse mit der Trägeroberfläche an der Stelle, wo diese sich mit der Strömungsrichtung des Polymerisats schneidet, mit dieser einen Winkel von weniger als 90° bilden. Die Extrusionsgeschwindigkeit, die Breite der Düse und die Geschwindigkeit des fortschreitenden Trägers können in weiten Grenzen variieren. Aus ihnen ergibt sich bekanntlich die Dicke der erhaltenen Folienbahn. Diese Parameter können leicht so gesteuert werden, daß eine Folienbahn der gewünschten Dicke von 0,01 bis 0,05 mm erhalten wird. Im allgemeinen wird der Träger mit einer Geschwindigkeit angetrieben, die höher ist als die Lineargeschwindigkeit des durch die Matrize des Extruders austretenden Polymerisats, damit eine Folienbahn der gewünschten Dicke erhalten wird. Das Verhältnis der Geschwindigkeiten des fortschreitenden Trägers und des durch die Matrize austretenden Polymerisats kann in dem Bereich von 5 :1 bis 100 :1 liegen, wobei Verhältnisse von etwa 10 :1 bis 40 :1 sich als besonders geeignet erwiesen haben.

Das geschmolzene Polymerisat strömt mit solcher Geschwindigkeit auf die gekühlte Oberfläche des fortschreitenden Trägers, daß es eine zusammenhängende Folienbahn bildet. Zum Abschrecken des geschmolzenen Polymerisats auf die gewünschte Temperatur kann jede bekannte Abschreckvorrichtung verwendet werden. Als Träger und Mittel zum raschen Abkühlen des geschmolzenen Polymerisats eignen sich beispielsweise Trommeln, Walzen oder endlose Förderbänder.

Die Beschaffenheit der Trägeroberfläche ist so lange nicht von wesentlicher Bedeutung, als die Materialien, aus denen sie bestehen, rasch gekühlt werden und das geschmolzene Polymerisat rasch auf die gewünschte Temperatur kühlen können. Die Folienbahn wird gekühlt, ohne daß sie mit einer Flüssigkeit in Berührung kommt, weil die meisten Flüssigkeiten, einschließlich Wasser, einen Oberflächenschleier auf der Folie erzeugen. Jedoch können in dem extrudierten Polymerisat Gleitmittel, beispielsweise Natriumstearat, anwesend sein, ohne sich nachteilig bemerkbar zu machen. Die Geschwindigkeit der Abkühlung des geschmolzenen Polymerisats unter Bildung einer zusammenhängenden Folienbahn muß in dieser Stufe rasch, vorzugsweise innerhalb einer Sekunde, erfolgen, damit sich keine großen Sphärolite, auf die vermutlich die Schleierbildung zurückzuführen ist, bilden können. Das wird dadurch erreicht, daß man die Oberflächentemperatur des fortschreitenden Trägers bei unter etwa 99° C hält, beispielsweise indem man diesen von innen kühlt. Wenn das Polymerisat kein Gleitmittel enthält, so können Temperaturen bis herunter zu 0° C angewandt werden, damit eine klare Folienbahn erhalten wird. Wenn jedoch in dem Polymerisat ein Gleitmittel anwesend ist, wird vorzugsweise bei Temperaturen von nicht unter 21° C gearbeitet, um die Bildung eines weißen Pulvers auf der Walze, das auf die Folienbahn gelangen kann, zu vermeiden. Da die gemäß der Erfindung gebildeten Folienbahnen eine Dicke von nicht über 0,05 mm haben, sind die Temperaturen des fortschreitenden Trägers und der Folienbahn gleich, solange die Folienbahn sich auf dem fortschreitenden Träger befindet. Die Verweilzeit der nicht befeuchteten Folienbahn auf dem fortschreitenden Träger bei einer Temperatur zwischen 49 und 99° C soll 3 Sekunden nicht übersteigen, damit die Bildung unerwünschter großer

ίο Sphärolite vermieden wird. Bei Temperaturen unter 49° C ist die Verweilzeit der Folienbahn auf dem fortschreitenden Träger für die Bildung einer Folienbahn mit Sphäroliten mit einem mittleren Durchmesser von nicht über 2 μ nicht wesentlich.

Nachdem das geschmolzene Polymerisat auf eine Temperatur unter 99° C gekühlt ist und eine Folienbahn der gewünschten Dicke gebildet hat, wird diese so lange einer mit Wasserdampf beladenen Atmo-

. Sphäre ausgesetzt, daß sie zwischen 1,3 und 4,0 °/o Wasser, bezogen auf das Gewicht der Folienbahn, absorbiert. Die Folienbahn kann der mit Wasserdampf beladenen Atmosphäre ausgesetzt werden, während sie sich noch auf dem fortschreitenden Träger befindet oder nachdem sie von der Abschreckvorrichtung abgezogen ist. Die Temperatur der mit Wasserdampf beladenen Atmosphäre und die Zeit, für die die Folienbahn dieser Atmosphäre ausgesetzt wird, sind nicht von wesentlicher Bedeutung, solange die Folienbahn in dem angegebenen Ausmaß befeuchtet wird. Da zur Befeuchtung der Folienbahn Wasserdampf verwendet werden muß, sind normalerweise Temperaturen über 52° C erforderlich. Die mit Wasserdampf beladene Atmosphäre kann in der Form eines feinen Nebels oder als heißer Wasserdampf von bis zu 100° C bei Atmosphärendruck vorliegen. Vorzugsweise wird gesättigter Dampf bei einer Temperatur von etwa 88 bis 100° C verwendet. Die Menge an Wasser, die von der Folienbahn absorbiert wird, hängt von der relativen Feuchtigkeit in der Befeuchtungskammer und der Geschwindigkeit, mit der die Folienbahn durch diese Kammer fortschreitet, ab. Da die Fortschreitungsgeschwindigkeit der Folienbahn durch die Befeuchtungskammer normalerweise ziemlich hoch ist, wird diese Zone vorzugsweise bei hoher relativer Feuchtigkeit von im allgemeinen wenigstens 50% und gewöhnlich etwa 80 bis 100% gehalten.

Die befeuchtete Folienbahn, die 1,3 bis 4,0%

Wasser enthält, wird unter Bedingungen, bei denen der Wassergehalt der befeuchteten Folienbahn um nicht mehr als etwa 1,5% gesenkt wird, auf eine Temperatur von wenigstens 52° C erwärmt. Nach dem Erwärmen der Folienbahn soll diese zwischen 0,4 und 3,5% Wasser, bezogen auf das Gewicht der Folienbahn, enthalten, weil bei einem Wassergehalt unter etwa 0,4% die kristalline Folienbahn leicht trübe und spröde wird. Durch diese Behandlung wird eine Kristallisation bis zu wenigstens etwa 25% und normalerweise nicht mehr als etwa 55% in der Gamma-Phase unter Bildung von Späroliten mit einem mittleren Durchmesser von nicht mehr als etwa 2 μ erzielt. Besonders geeignet zur Erzielung einer solchen gesteuerten Trocknung haben sich Temperaturen in dem Bereich von 93 bis 120° C erwiesen. Die anwendbare Höchsttemperatur ergibt sich jedoch lediglich aus dem Schmelzpunkt des Polymerisats. Befeuchtung und Erhitzung der Folienbahn erfolgen vorzugsweise in getrennten Zonen, weil dann der Wassergehalt der Folienbahn leichter gesteuert wer-

den kann. Jedoch kann das Erhitzen der befeuchteten Folienbahn auch am Auslaßende der Befeuchtungszone erfolgen. Da nur erforderlich ist, daß der Wassergehalt der Foüenbahn innerhalb der oben angegebenen Grenzen eingestellt wird, kann die Folienbahn durch irgendeine übliche Heizvorrichtung, wie geheizte Walzen, Infrarotstrahler, das Befeuchtungsmedium selbst oder irgendeine Kombination dieser oder anderer üblicher Heizmittel erhitzt werden.

Nachdem die Folienbahn bis zu dem angegebenen Wassergehalt getrocknet ist, wird sie durch ein Paar Klemmwalzen, durch die die Geschwindigkeit des Abziehens der Folienbahn von dem fortschreitenden Träger und die Geschwindigkeit ihres Fortschreitens durch die Befeuchtungs- und die Erhitzungszone gesteuert wird, auf eine Aufnahmewalze geführt. Die Umfangsgeschwindigkeit dieser Aufnahmewalze ist etwas größer als die Oberflächengeschwindigkeit des fortschreitenden Trägers, auf der das geschmolzene Polymerisat abgeschreckt wird. Die Folienbahn wird mit einer Geschwindigkeit von wenigstens etwa 6,1 m/Min, aufgewunden. Die zulässige Höchstgeschwindigkeit des Aufwindens ergibt sich aus der Art der verwendeten Anlage und beträgt im allgemeinen etwa 150 m/Min.

Der Kristallinitätsindex (Grad der Kristallinität) in der Gamma-Phase der Folie der vorliegenden Erfindung wird unmittelbar nach Abziehen der Folienbahn von den Klemmwalzen bestimmt. Mit Kupfer-Κ-α-Strahlen werden bei bestimmten 2- Θ-Winkeln Röntgendiagramme von Proben, die in der Parafocusstellung in dem Diffraktometer montiert sind, hergestellt. Das Diagramm einer vollständig amorphen Polyamidfolie wird mit dem einer nach dem Verfahren der Erfindung erhaltenen Folienbahn verglichen. Die Kurven der Röntgenstrahlablenkung der amorphen und der erfindungsgemäß erhaltenen Folie werden nach Eliminieren des apparaturbedingten und incohärenten Streuungsuntergrundes normalisiert. Die Röntgenstrahlintensität wird auf der Ordinate und der 2-0-Winkel auf der Abszisse abgetragen. Die Ordinate der höchsten Intensität wird als Einheit genommen, wodurch die Tabellierung der Ordinatenverhältnisse bei den verschiedenen 2-<9-Winkeln ermöglicht wird. Unter Verwendung des Ordinatenfaktors der amorphen Probe für diesen 2-(?-Winkel wird die Kurve der amorphen Probe so mit derjenigen der Folie gemäß der Erfindung zusammengelegt, daß die Intensitäten beider Kurven für diejenigen Winkel, auf die die Kristallinität ohne Einfluß ist, zusammenfallen. Nach Bestimmen der von der Kurve der gemäß der Erfindung erhaltenen Folie zwischen 2-ö-Winkeln von 3 bis 40° umgrenzten Fläche und der von der entsprechenden Kurve der amorphen Probe umgrenzten Fläche kann der Kristallinitätsindex nach der folgenden Formel berechnet werden:

Kristallinitätsindex

_ [Gesamtfläche — Fläche beim amorphen Polymerisat]

Gesamtfläche

Die Apparatur zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung weist Mittel zum Extrudieren einer Folienbahn aus einer Schmelze des Polymerisats, Mittel zum raschen Abkühlen der extrudierten Folienbahn, Mittel zum Befeuchten der Folienbahn, Walzen, von denen die Folienbahn abgestützt wird, während sie durch die Befeuchtungs- und Erhitzungszone geführt wird, und ein Paar sich gegeneinanderdrehende Klemmwalzen auf.

Fig. 1 veranschaulicht schematisch eine Apparatur, mit der das Verfahren der Erfindung durchgeführt werden kann;

F i g. 2 ist eine entsprechende Darstellung einer alternativ verwendbaren Apparatur.

F i g. 1 veranschaulicht ein Verfahren, bei dem die extrudierte Folienbahn in getrennten Zonen abgeschreckt und befeuchtet und dann mittels Infrarotheizern erhitzt wird. Durch einen Extruderkopf 1 mit einer Öffnung 2 fließt geschmolzenes Polymerisat auf die Oberfläche einer Trommel 3. Eine auf dieser Oberfläche abgeschreckte Folienbahn 4 wird über eine Walze 5 in eine Befeuchtungskammer 6, in der mittels eines Heißwasserbades 8 e eine heiße Wasserdampfatmosphäre erzeugt wird, geführt. Das Heißwasserbad 8 e wird durch ein Beschickungsrohr 8 a mit heißem Wasser versorgt, und das Niveau des Wassers wird durch ein Überlaufrohr 8 b geregelt. Die Temperatur des Wasserbades 8 e wird durch Tauchsieder 8 c gesteuert. Die Folienbahn 9 wird in der Befeuchtungskammer von einer Walze 10 abgestützt, von der Kammer 6 abgezogen und drei über ihrer Oberfläche angeordneten Infrarotheizern zugeführt. Auf ihrem Weg durch Heizvorrichtungen 12 läuft die Folienbahn um Führungswalzen 11. Die geheizte Folienbahn wird durch den Spalt zwischen einem Paar sich gegeneinanderdrehender Walzen 14 geführt und dann einer nicht dargestellten Aufnahmewalze zugeführt. Die Umfangsgeschwindigkeit dieser Aufnahmewalze ist etwas größer als die Rotationsgeschwindigkeit der Trommel 3, damit die Folienbahn unter ausreichendem Zug gehalten wird, um Einsenkungen und Faltenbildungen auf ihrem Weg durch die Kammer 6 und durch die Heizzone zu verhindern.

F i g. 2 veranschaulicht eine Modifikation des Verfahrens von Fig. 1, wobei die extrudierte Folienbahn 4 in der gleichen Zone abgeschreckt und befeuchtet und danach mittels von innen geheizter Walzen erhitzt wird. Gemäß F i g. 2 fließt geschmolzenes Polymerisat durch die Öffnung 2 des Extruderkopfes 1 auf die Oberfläche der Trommel 3 und bildet dort die Folienbahn 4. Die abgeschreckte Folienbahn 4 wird, während sie um die Trommel 3, um eine Abnahmewalze 7 und um eine Führungswalze 8 läuft, einer Atmosphäre aus heißem Wasserdampf, die durch ein Dampfsprührohr 16 geliefert wird, ausgesetzt. Die befeuchtete Folienbahn 9 wird dann über Heizwalzen 17, die von innen geheizt werden, geleitet. Die geheizte Folienbahn wird von den Heizwalzen 10 durch eine Zurichtungsstelle 18 geführt, wobei sie von Führungswalzen 13 gestützt wird. Die zugerichtete Folienbahn wird durch den Spalt eines Paares sich gegeneinanderdrehender Walzen 15 und dann einer nicht gezeigten Aufnahmewalze zugeführt. Die Aufnahmewalze dreht sich mit einer Umfangsgeschwindigkeit, die etwas größer ist als die Umfangsgeschwindigkeit der Trommel 3.

Die nach dem Verfahren der Erfindung erhaltenen Folienbahnen können beispielsweise zum Verpacken der verschiedensten Artikel, beispielsweise Nahrungs-

mittel, Pappkartons, Kleidungsstücke usw., wo Transparenz und hohe Festigkeit erwünscht sind, verwendet werden.

Das Verfahren der Erfindung kann auch für die Herstellung von Schichtstoffen angewandt werden. Beispielsweise kann das geschmolzene Polyamid nach dem Verfahren der Erfindung als Überzug auf einen geeigneten Träger, wie eine Folienbahn aus PoIyäthylenterephthalat oder ein anderes thermoplastisches Material aufgebracht werden, wobei Schichtstoffe mit besseren Eigenschaften erhalten werden, als sie die Folienbahnen aus dem Trägermaterial allein besitzen.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer transparenten unorientierten Polyamidfolienbahn mit einer Dicke von 0,01 bis 0,05 mm und hoher mechanischer.' Festigkeit, wobei man eine Polyamidschmelze bei einer Temperatur über ihrem Schmelzpunkt auf einen fortschreitenden Träger mit glatter Oberfläche extrudiert und die Temperatur des Trägers so steuert, daß die Schmelze, während sie mit dem Träger in Kontakt steht, auf eine Temperatur von höchstens 99° C gekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man die erstarrte Folienbahn befeuchtet, indem man sie einer mit Wasserdampf beladenen Atmosphäre bei einer Temperatur von wenigstens 52° C so lange aussetzt, daß die Folienbahn einen Wassergehalt zwischen 1,3 und 4,0 ⁰Zo, bezogen auf das Gewicht der Folienbahn, annimmt, und daß man die befeuchtete Folienbahn so lange unter solchen Bedingungen auf eine Temperatur von wenigstens 52° C erhitzt, daß ihr Wassergehalt um bis zu 1,5 Gewichtsprozent gesenkt und in einen Bereich zwischen 0,4 und 3,5%, bezogen auf das Gewicht der Folienbahn, gebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelze des Polymerisats bei einer Temperatur von 8 bis 110° C über dem Schmelzpunkt des Polymerisats auf einen Träger, der sich mit einer um 10- bis 40mal größeren Geschwindigkeit als der der Extrusion des Polymerisats bewegt, extrudiert wird, wobei die Temperatur des fortschreitenden Trägers derart eingestellt wird, daß das geschmolzene Polymerisat innerhalb einer Sekunde erstarrt und die unbefeuchtete Folienbahn bei einer Temperatur zwischen 49 und 99° C nicht länger als 3 Sekunden mit dem Träger in Kontakt gebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Folienbahn zum Befeuchten einer mit Wasserdampf beladenen Atmosphäre mit einem Feuchtigkeitsgehalt von wenigstens 50% aussetzt.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die befeuchtete Folienbahn auf eine Temperatur zwischen 100° C und der Zersetzungstemperatur des Polymerisats erhitzt wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Folienbahn in einer Zone gekühlt und befeuchtet und in einer anderen Zone erhitzt wird.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen