DE1602239C3 - Vorrichtung zum schrittweisen Reduzieren des Durchmessers von wenigstens einem Endabschnitt eines Rohres - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum schrittweisen Reduzieren des Durchmessers von wenigstens einem Endabschnitt eines Rohres, insbesondere eines als Mantel für Kältemitteltrockner in Kleinkältemaschinen dienenden dünnwandigen Rohres, mit einem vorzugsweise mehrere entlang eines Kreises in gleicher Teilung angeordnete Haltemittel aufweisenden, intermittierend antreibbaren Rundtisch, über dem eine mehrere Reduziermatrizen mit fortschreitend kleiner werdenden Innendurchmesser tragende Druckplatte in auf die Stellung des Rundtisches abgestimmten Arbeitshüben auf- und abwärts bewegbar ist, wobei die Vorrichtung wenigstens eine Station zum Einlegen und Entnehmen der Rohre aufweist.

Bei einer bekannten Vorrichtung der genannten Art wird das auf einen zylindrischen, stumpfen Stempel aufgesteckte Rohr von oben mit einer Druckplatte durch eine Führung in die entsprechende Reduziermatrize hineingepreßt. Dabei liegt jedoch der obere Abschnitt des Rohres wenigstens während der Anfangsphase der Verformung frei, so daß insbesondere bei dünnwandigen Rohren die Gefahr besteht, daß der freiliegende Abschnitt gestaucht und dadurch ausgebaucht wird. Diese Gefahr besteht selbst bei starkwandigen Rohren, sofern der bei dem entsprechenden Arbeitshub erfolgende Verformungsgrad ein bestimmtes Maß überschreitet. Diese bekannte Vorrichtung eignet sich daher nur zum schrittweisen Reduzieren verhältnismäßig dickwandiger Rohre, wobei selbst hierbei die Einschränkung besteht, daß der Verformungsgrad bei jedem einzelnen Pressenhub nur gering ist. Für den Fall, daß beim Reduzieren des Rohres ein verhältnismäßig großer Verformungsgrad erzielt werden soll, ist es daher bei der bekannten Vorrichtung notwendig, eine unverhältnismäßig große Zahl nur geringfügig gegeneinander abgestufter Reduziermatrizen zu verwenden und die Zahl der Arbeitshübe entsprechend zu vermehren. Dies hat zur Folge, daß die Vorrichtung für diesen Fall sehr groß und umfangreich ausgebildet und infolge ihres hierdurch erheblich vergrößerten Eigengewichts mit einem entsprechend starken Antrieb versehen werden muß. Daher ist das Reduzieren von Rohren mit der bekannten Vorrichtung verhältnismäßig aufwendig und teuer. Das Fehlen einer ausreichenden Halterung des zu reduzierenden Rohres bedingt darüber hinaus auch noch eine Nacharbeit seines Endstückes durch Ausbohren und Nachschleifen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die bei der bekannten Vorrichtung auftretenden Nachteile zu vermeiden und eine derartige Vorrichtung zu vereinfachen und dabei so auszubilden, daß sich auch verhältnismäßig dünnwandige Rohre mit nur wenigen Arbeitshüben auf ein Maß reduzieren lassen, das beispielsweise

dem Durchmesserverhältnis einer Drosselkapillare zu einer Trocknerpatrone in einer Kleinkältemaschine entspricht.

Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß die Haltemittel spannzangenartig ausgebildet sind und unter Einwirkung von mit der Druckplatte betätigten Druckorganen selbsttätig öffnen und schließen.

Die erfindungsgemäß mit spannzangenartigen Haltemitteln ausgerüstete Vorrichtung bewirkt, daß der nicht der Reduzierung unterworfene Abschnitt des Rohres während des Verformungsvorganges über seine ganze Länge fest eingespannt ist und somit auch dann nicht verformt werden kann, wenn zwischen den einzelnen Arbeitshüben ein großes Durchmesserverhältnis besteht. Die erfindungsgemäße Vorrichtung erlaubt wegen der Vermeidung von Nacharbeiten eine besonders wirtschaftliche Herstellung und ist daher insbesondere für die Massenfertigung geeignet.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der Vorrichtung nach der Erfindung wird dadurch erreicht, daß an der auf- und abwärts bewegbaren Druckplatte an erster Stelle hinter der Einlegestation ein Druckstück sitzt, welches jeweils eine von im Rundtisch sitzenden, die Haltemittel aufnehmenden Fassungen in eine diese Haltemittel schließende Spannstellung zum Festhalten des Rohres drückt.

Auf diese Weise wird gewährleistet, daß das Rohr jedesmal fest eingespannt wird, bevor noch die die Reduzierung seines Durchmessers bewirkenden Kräfte auf das Rohr einwirken.

Weitere in den Ansprüchen genannte vorteilhafte Merkmale der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung an Hand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels der Vorrichtung zum schrittweisen Reduzieren des Durchmessers von Rohren erläutert. Es zeigt

F i g. 1 einen Längsschnitt durch die mit einer heb- und senkbaren Druckplatte sowie einen schrittweise umlaufenden Rundtisch versehene Reduziervorrichtung nach Linie I-I in F i g. 2,

F i g. 2 eine Draufsicht der F i g. 1 mit mehreren, in verschiedenen Ebenen durchgeführten Schnitten,

F i g. 3 einen Längsschnitt durch ein in der heb- und senkbaren Druckplatte der Reduziervorrichtung angeordnetes federndes Druckstück nach Linie 11 I-I 11 der F i g. 2,

F i g. 4 einen Längsschnitt durch eine Haltevorrichtung zum Reduzieren des zweiten Endes des Metallrohres,

F i g. 5 einen Schnitt durch den Bodenteil des stillstehenden Gehäuses der Reduziervorrichtung nach Linie V-V der F i g. 4 und die

F i g. 6 bis 10 verschiedene Stufenmatrizen mit zunehmend geringerem Durchmesser der Verformungsbohrung für das eine Ende des Metallrohres, wobei in F ig. 10 noch ein Kalibrierdorn für das fertig reduzierte Rohrende dargestellt ist.

Die Reduziervorrichtung nach den F i g. 1 und 2 weist oben eine heb- und senkbare Druckplatte 1 auf, die auf Bolzen 2 verschiebbar geführt ist, welche an dem feststehenden Gehäuse 3 der Reduziervorrichtung befestigt sind. In der Mitte der Druckplatte 1 ist ein senkrecht nach oben gerichteter Zapfen 4 angeordnet, der in eine Maschine eingespannt wird, welche im Betrieb die Druckplatte 1 aus ihrer nicht gezeichneten oberen Ruhestellung in die gezeichnete untere Arbeitsstellung herunterdrückt und hierauf wieder in die obere Ruhestellung zurückhebt. In ihrer untersten Arbeitsstellung stützt sich die Druckplatte auf einem Bund 5 der Bolzen 2 ab, wodurch die Lage der Druckplatte in ihrer Arbeitsstellung zusätzlich gesichert ist.

In einer Kreislinie 6 um den Zapfen 4 sind eine größere Anzahl Bohrungen 7 in gleichem Winkelabstand voneinander vorgesehen, in die Stufenmatrizen 8 eingesetzt sind, deren Verformungsbohrung 9 im Uhrzeigersinn fortschreitend kleiner wird. Bei der im Arbeitsweg der Vorrichtung, der durch eine Pfeillinie Pf (F i g. 2) angedeutet ist, an erster Stelle A liegenden Matrize ist die Verformungsbohrung 9 nur wenig kleiner als der Durchmesser des zu reduzierenden Metallrohrs 10. Die im Arbeitsweg an letzter Stelle B liegende Matrize 8 hat eine entsprechend enge Verformungsbohrung 9, welche das endgültige Maß des zu reduzierenden Rohrendes bestimmt. Bei dieser im Arbeitsweg an letzter Stelle liegenden Matrize 8 ist vorteilhaft noch ein Reduzierdorn 11 vorgesehen, der durch das fertig reduzierte Rohrende hindurchgezogen wird und diesem eine genaue Paßform gibt.

Im Bereich der Anfangs- und Endstellung C, D, £der Reduziervorrichtung, an der das jeweils fertig reduzierte Metallrohr 10 ausgehoben, herausgenommen und jeweils ein neues Metallrohr eingesetzt wird, hat die Druckplatte 1 einen Ausschnitt 12, so daß ein sich über drei Bohrungen 7 erstreckender Randabschnitt der Druckplatte 1 fortfällt und nach oben ein freier Raum für das Herausnehmen und Einsetzen der Metallrohre entsteht. In der auf den Ausschnitt 12 in der Arbeitsrichtung der Vorrichtung folgenden Bohrung der Druckplatte ist keine.Matrize, sondern das in Fig.3 dargestellte Druckstück 13 angeordnet, das an seinem unteren Ende einen nach oben federnd angeordneten rohrförmigen Druckdorn 14 hat. Die Aufgabe dieses Druckstücks 13, 14 wird im nachfolgenden näher erläutert.

In dem feststehenden Gehäuse 3 der Reduziervorrichtung ist ein senkrechter Lagerzapfen 15 befestigt, auf dem ein aus zwei beispielsweise durch Gewindebolzen miteinander verbundenen Platten 16, 17 bestehender Rundtisch drehbar gelagert ist. In der Umfangsrandfläche der Platte 17 sind eine Anzahl Bolzen 18 eingeschraubt, die eine über die Randfläche der Platte 17 überstehende Rolle 19 tragen. Je zwei dieser Rollen stehen mit einem intermittierend arbeitenden Triebwerk 20, beispielsweise einem Ferguson-Triebwerk, in Eingriff. Dieses Triebwerk 20 dreht im Betrieb den Rundtisch 16, 17 in dem durch die Pfeillinie Pf angezeigten Uhrzeigersinn jeweils um ein dem Winkelabstand zwischen den Matrizen 8 bzw. den Matrizenbohrungen 7 entsprechendes Maß weiter, worauf eine Ruhepause eintritt. Während dieser Ruhepause findet durch Herunterdrücken der Druckplatte 1 jeweils ein im nachfolgenden näher beschriebener Verformungsarbeitsgang des Metallrohres 10 statt.

In der oberen Platte 16 des im Betrieb umlaufenden Rundtischs sind gleichachsig zu den Matrizenbohrungen 7 und auf der gleichen Kreislinie 6 wie diese eine entsprechende Anzahl Bohrungen 21 vorgesehen, und zwar auch in demjenigen Abschnitt der Platte 16, die unter dem Ausschnitt 12 der Druckplatte 1 liegt, so daß also drei Bohrungen 21 mehr als Matrizenbohrungen 7 vorgesehen sind. In die Bohrungen 21 ist jeweils eine Fassung 22 begrenzt längsverschiebbar eingesetzt. In ihrer zylindrischen Außenwand hat die Fassung 22 eine Längsnut 23, in die ein Führungsstift 24, beispielsweise das Ende einer Schraube, einfaßt. Innen hat die Fassung 22 eine nach oben enger werdende konische Bohrung,

in die der außen entsprechend konische Endabschnitt einer spannzangenartig ausgebildeten Haltevorrichtung 25 für ein zu reduzierendes Metallrohr 10 von unten hineinragt. Diese Haltevorrichtungen 25 sind, wie aus den F i g. 1 und 4 ersichtlich ist, in einer entsprechenden Bohrung der unteren Platte 17 des im Betrieb schrittweise umlaufenden Rundtisches 16, 17 befestigt. Jede Haltevorrichtung hat innen ein Führungsrohr 26, auf das jeweils ein zu reduzierendes Metallrohr 10 aufgeschoben wird. Ferner hat jede Haltevorrichtung mehrere sich außen längs des aufgesteckten Metallrohres erstreckende federnde Arme 27, die zum Festhalten des Rohres 10 gegen dieses gedruckt werden.

Zu jeder Fassung 21 ist in dem Rundtisch 16, 17 eine Anhebevorrichtung vorgesehen, die jeweils aus einer in [5 einem Lager 28 drehbaren Wippe 29 besteht. Das eine Ende dieser Wippe ist gabelförmig ausgebildet und die Gabelarme 30 fassen, wie besonders aus F i g. 1 ersichtlich ist, unter das untere Ende der zugehörigen Fassung 22. Auf dem anderen Ende 31 der Wippe 29 liegt ein Stift 32 auf, welcher in der Platte 16 verschiebbar geführt ist. An einer bestimmten Stelle der Druckplatte 1 ist ein unten aus dieser herausragender Nocken 33 vorgesehen, der im Abstand von der Stelle C in F i g. 2 angeordnet und dessen Lage aus den F i g. 1 und 2 ersichtlich ist. Sobald der schrittweise umlaufende Rundtisch 16, 17 dem Stift 32 unter den Nocken 33 bringt, drückt dieser bei der Abwärtsbewegung der Druckplatte 1 den Stift 32 herunter, welcher ein entsprechendes Verschwenken der Wippe 29 in ihrem Lager 28 bewirkt. Dabei wird von den Gabelarmen 30 der Wippe die Fassung 22 aus der in der linken Seite der F i g. 1 gezeichneten Stellung, in der sie die federnden Arme 27 der spannzangenartigen Haltevorrichtungen fest umspannt und zusammendrückt, in die in der rechten Seite der F i g. 2 gezeichnete Stellung angehoben. Dadurch werden die federnden Arme 27 freigegeben, so daß sie das fertig reduzierte Rohrstück 10 nicht mehr fest umspannen und dieses daher aus der betreffenden Haltevorrichtung 25 heruntergezogen werden kann.

Da zum sicheren Festhalten des Rohres 10 während der verschiedenen Arbeitsschritte der Maschine die federnden Arme 27 das Metallrohr 10 mit festem Klemmsitz halten müssen und ferner bei Anwendung eines Schmiermittels zum leichteren Einsetzen der Rohre in die Fassung dieses Schmiermittel den Haftsitz der Rohre in der Haltevorrichtung begünstigt, kann es zweckmäßig sein, zum Lösen des Rohres aus der Haltevorrichtung noch einen besonderen Anhebebolzen zu verwenden. In den F i g. 1 und 4 sind zwei verschiedene Ausführungen eines derartigen Anhebebolzen veranschaulicht.

In der F i g. 1 links ist ein Anhebebolzen 34 dargestellt für ein Metallrohr 10, dessen oberes Ende verformt wird und dessen unteres Ende noch unverformt ist, also den Durchmesser des Rohres 10 hat und sich mit diesem Ende auf einem Bund 35 der Haltevorrichtung abstützt. Der Anhebebolzen 34 ist längsverschiebbar in der spannzangenartigen Haltevorrichtung 25 geführt und ragt unten mit seinem Endabschnitt 36 aus der Haltevorrichtung heraus. An seinem oberen Ende hat der Anhebebolzen einen kegelförmigen Kopf 37, der sich mit seiner Unterseite auf dem oberen Ende des Rohres 26 der spannzangenartigen Haltevorrichtung abstützt und dadurch gegen weiteres Verschieben nach unten festgehalten wird. Die Oberfläche des Kegelkopfes 37 liegt an der Innenseite des kegelförmig verformten Abschnitts des Rohres 10 an und dient gleichzeitig dazu, den kegelförmigen Übergang des zu reduzierenden Rohrendes in den verschiedenen Arbeitsstellungen abzustützen.

Nachdem das Metallrohr 10 an seinem oberen Ende sein reduziertes Endmaß erreicht hat, dient der verschiebbare Bolzen 34 zum Anheben des Metallrohres 10. Zu diesem Zweck ist unter dem im Betrieb schrittweise umlaufenden Rundtisch 16,17 auf der stillstehenden Bodenplatte des Gehäuses 3 ein in den F i g. 4 und 5 dargestellter Nocken 38 mit einer geneigten Auflauffläche angeordnet. Dieser Nocken 38 sitzt unter der an der Stelle iE" in F i g. 2 befindlichen Festhaltevorrichtung für ein Metallrohr. Sobald der umlaufende Rundtisch eine Haltevorrichtung 25 in die Stelle D bewegt, läuft das untere Ende 36 des Bolzens 34 auf den Nokken 38 auf, wodurch der Bolzen entsprechend nach oben verschoben wird und sein oberer kegelförmiger Kopf 37 das Metallrohr 10 entsprechend anhebt.

Aus der F i g. 2 ist ersichtlich, daß die Reduziervorrichtung eine größere Anzahl Haltevorrichtungen 25 und Matrizen 8 aufweist, jedoch durch die Ausnehmung 12 der Druckplatte 1 sind, wie schon gesagt, drei Matrizen 8 weniger als Haltevorrichtungen vorgesehen. Ferner zeigt die F i g. 2 drei in verschiedenen Ebenen geführte Schnittansichten X, Yund Z Der Abschnitt X zeigt eine Draufsicht der oberen Platte 16 des Rundtischs, der Abschnitt Keine Draufsicht der Wipphebel 29 und an einer Stelle nach Abnehmen des Wipphebels eine Draufsicht eines Lagers 28, während der Abschnitt Z die Anordnung der Schrauben 18 mit den Rollen 19 zeigt, die mit dem intermittierend arbeitenden Triebwerk 20 in Eingriff stehen.

Die F i g. 6 bis 10 zeigen an mehreren Matrizen 8 mit zunehmend abnehmendem Durchmesser der Verformungsbohrung 9 den allmählich fortschreitenden Reduziervorgang. Die F i g. 6 stellt beispielsweise die in der Arbeitsfolge an erster Stelle und die F i g. 10 die in Arbeitsfolge an letzter Stelle liegende Matrize 8 dar, in der auch der Kalibrierdorn 11 angeordnet ist. Aus den F i g. 6 bis 10 ist ferner ersichtlich, daß das langsam reduzierte Ende der Metallrohre 10 fortschreitend etwas länger wird.

Die F i g. 4 zeigt eine Haltevorrichtung 25', 27', die in einer zweiten Reduziervorrichtung angewendet wird, nachdem die Metallrohre 10 in der ersten Reduziervorrichtung gemäß den F i g. 1 und 2 an ihrem einen Ende fertig reduziert worden sind. Bei der F i g. 4 fehlt in der Haltevorrichtung 25' das innere Rohr 26 und die Anhebevorrichtung besteht aus einem Rohrstück 34'. Dieses hat einen im unteren Bereich der federnden Arme 27' liegenden Kopf 37', der sich mit seiner Unterseite auf einer Schulter 35' der Haltevorrichtung abstützt. In seinem oberen Ende hat dieser Kopf eine kegelförmige Vertiefung, in der sich der entsprechend kegelförmige Abschnitt des Metallrohres 10 abstützt. Das bereits verjüngte Ende des Metallrohres 10 ragt dabei in die Bohrung der rohrförmigen Anhebevorrichtung 35' hinein. Das untere Ende 36' der Anhebevorrichtung 35' ragt unten aus der Haltevorrichtung 25' heraus und wird in der gleichen Arbeitsstellung D(F i g. 2) wie be· der Vorrichtung nach den F i g. 1 und 2 von dem Nokken 38 betätigt. Die Reduziervorrichtung mit den Haltevorrichtungen 25' nach F i g. 4 arbeitet im übrigen ii der gleichen Weise wie die Reduziervorrichtung nacl· den Fig. 1 bis 3, deren Wirkungsweise im nachfolgen den erläutert ist.

Im Betrieb führen die beiden Bewegungsteile der Re duziervorrichtung, nämlich die Druckplatte 1 und de

Rundtisch 16,17, abwechselnd ihre Arbeitsbewegungen aus. Sobald sich die Druckplatte 1 in ihrer oberen Ruhelage befindet, dreht das Triebwerk 20 den Rundtisch 16,17 in dem durch die Pfeillinie Pf angedeuteten Uhrzeigersinn um einen Schaltschritt weiter, welcher dein Winkelabstand zwischen den Haltevorrichtungen 25 bzw. den Matrizen 8 entspricht, worauf der Rundtisch in einer Ruhepause stehen bleibt. Während dieser Ruhepause wird die Druckplatte 1 aus ihrer oberen Ruhelage in die in F i g. 1 gezeichnete untere Arbeisstellung gedrückt, wobei die Stufenmatrizen 8 das ihnen zugekehrte Ende der Metallrohre 10 entsprechend reduzieren.

Sobald die Haltevorrichtung 25 mit dem zuerst eingesetzten Metallrohr 10 an die Stelle B[F i g. 2) kommt, wird die letzte Reduzierung des Rohrendes ausgeführt, wobei auch der Kalibrierdorn 11 durch das reduzierte Rohrende hindurchgedrückt und hindurchgezogen wird. Beim nächsten Schaltschritt des Rundtischs 16,17 kommt die betreffende Haltevorrichtung an die Stelle C der F i g. 2, wobei der Nocken 33 den Kipphebel 29 betätigt, welcher die Fassung 22 in die in F i g. 1 rechts dargestellte Lage hochdrückt. In dieser Stellung können sich die federnden Arme 27 der spannzangenartigen Haltevorrichtung 25 etwas aufbiegen und das Metallrohr 10 freigeben. Beim darauffolgenden Schaltschritt des Rundtischs kommt die betreffende Haltevorrichtung in die Stellung D der Fi g. 2, wobei das untere Ende 36 des Anhebebolzens auf den Nocken 38 aufläuft und das obere Ende 37 des Anhebebolzens das fertig reduzierte Metallrohr 10 aus der Haltevorrichtung 25 heraushebt. Beim nächstfolgenden Schaltschritt des Rundtischs kommt die Haltevorrichtung mit dem angehobenen Metallrohr in die Stellung E der Fi g. 2, worauf die Reduziervorrichtung vorübergehend ausgeschaltet und das fertige Metallrohr 10 von Hand ausgehoben wird.

Während der erwähnten,Ausschaltpause wird in die entleerte Haltevorrichtung 25 ein neues Metallrohr 10 von Hand eingesetzt und die Reduziervorrichtung wieder eingeschaltet. Sobald jetzt der Rundtisch 16,17 den nächsten Schaltschritt ausführt, kommt die Haltevorrichtung 25 mit dem neu eingesetzten Metallrohr 10 unter das in F i g. 3 dargestellte Druckstück, dessen federnder Stempel 14 beim nachfolgenden Herunterdrücken der Druckplatte 1 in ihre untere Arbeitsstellung die noch lose Fassung 22 entsprechend herunterdrückt. Dabei umspannt die Fassung 22 die federnden Arme 27 der Haltevorrichtung und drückt diese fest gegen das neu eingesetzte Metallrohr 10, welches nun während der übrigen folgenden Arbeitsgänge, bei denen das in der Stelle A beginnende Reduzieren des Rohrendes stattfindet, sicher festgehalten wird. Sobald das eingespannte Metallrohr sämtliche Arbeitsstellungen der Reduziervorrichtung durchlaufen hat und in die Stellung B nach F i g. 2 kommt, wiederholen sich die bereits beschriebenen Vorgänge. In der dargelegten Weise werden sämtliche Haltevorrichtungen nacheinander mit je einem zu reduzierenden Metallrohr beschickt, so daß bei jedem Arbeitsschritt der Vorrichtung ein fertig reduziertes Rohr herausgenommen und ein neues Metallrohr eingesetzt werden.

Wie schon erwähnt arbeitet die Reduziervorrichtung mit den Haltevorrichtungen nach F i g. 4 in der gleichen Weise wie die Vorrichtung nach den F i g. 1 und 2. In der Stellung D(F i g. 2) läuft das untere Ende 36' der Anhebevorrichtung 35' auf den Nocken 38 auf und hebt das auch am zweiten Ende reduzierte Merallrohr 10 aus der Haltevorrichtung 25' aus.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen 609 634/31

Claims (8)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum schrittweisen Reduzieren des Durchmessers von wenigstens einem Endabschnitt eines Rohres, insbesondere eines als Mantel für Kältemitteltrockner in Kleinkältemaschinen dienenden dünnwandigen Rohres, mit einem vorzugsweise mehrere entlang eines Kreises in gleicher Teilung angeordnete Haltemittel aufweisenden, intermittierend antreibbaren Rundtisch, über dem eine mehrere Reduziermatrizen mit fortschreitend kleiner werdendem Innendurchmesser tragende Druckplatte in auf die Stellung des Rundtisches abgestimmten Arbeitshüben auf- und abwärts bewegbar ist, wobei die Vorrichtung wenigstens eine Station zum Einlegen und Entnehmen der Rohre aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltemittel (25, 25') spannzangenartig ausgebildet sind und unter Einwirkung von mit der Druckplatte (1) betätigten Druckorganen (13, 32) selbsttätig öffnen und schließen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an der auf- und abwärts bewegbaren Druckplatte (1) an erster Stelle hinter der Einlegestation (E) ein Druckstück (13) sitzt, welches jeweils eine von im Rundtisch (16, 17) sitzenden, die Haltemittel (25,25') aufnehmenden Fassungen (22) in eine diese Haltemittel (25, 25') schließende Spannstellung zum Festhalten des Rohres (10) drückt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an der auf- und abwärts bewegbaren Druckplatte (1) hinter der auf dem Kreis (6) an letzter Stelle (B) liegenden Reduziermatrize (8) ein der Entnahmestation (C) zugeordnetes Druckstück (33) angeordnet ist, welches über im Rundtisch (16, 17) angeordnete Kraftübertragungsorgane (31, 32) die Fassungen (22) aus ihrer Spannstellung löst.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die im Rundtisch (16, 17) angeordneten Kraftübertragungsorgane einen mit einer Wippe (29) zusammenwirkenden Stift (32) aufweisen, der bei entsprechender Stellung des Rundtisches vom Druckstück (33) heruntergedrückt wird und dabei durch einseitiges Absenken der Wippe die Fassung (22) aus ihrer Spannstellung hochdrückt.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, mit je einem in jedem Haltemittel verschiebbar geführten Anhebebolzen, der sich an einer Schulter des Metallrohres abstützt, dadurch gekennzeichnet, daß das untere, aus dem Haltemittel herausragende Ende (36 bzw. 36') jedes Anhebebolzens (34, 34') in der Stellung (D) bei zuvor gelöster Spanneinrichtung (27 bzw. 27') über einen feststehenden Nocken (38) läuft, der den Anhebebolzen (34 bzw. 34') anhebt und dadurch das Metallrohr (10) aus der Spanneinrichtung (27 bzw. 27') herausdrückt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der innerhalb des zu verformenden Rohres (10) bis in die Nähe der im Arbeitshub mit der Druckplatte abgesenkten Reduziermatrize (8) reichende Anhebebolzen (34) an seinem der Matrize zugekehrten Ende einen kegelförmigen Kopf (37) hat, der die Verformung beim Reduzieren des Rohrendes erleichtert.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Anhebebolzen (34') rohrförmig ausgebildet ist und im unteren Abschnitt der

Spanneinrichtung (27') der Haltemittel (25') einen Kopf (37') hat, der sich auf einer Schulter (35') der Haltemittel abstützt und oben eine kegelförmige Bohrung zum Abstützen des entsprechend kegelförmigen Abschnitts des Metallrohres (10) hat.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens der an letzter Stelle (B) liegenden Reduziermatrize (8) mit der kleinsten Verformungsbohrung (9) ein Dorn (11) zum Kalibrieren des Innendurchmessers des reduzierten Rohrabschnitts zugeordnet ist.