DE1546788C - Aufzugsmaterial für Zylinder von Druckpressen - Google Patents

Description

wenn besondere oder anormale Papierbogen einen Oberstoß oder stärkere Zusammendrückung eines größeren Teiles der druckenden Fläche des Aufzugsmaterials verursachen. Handelt es sich um eine fortdauernde Zusammendrückung, so muß die ganze Maschine neu eingestellt werden, es kann sogar eine Auswechslung des Aufzugsmaterials erforderlich werden, um ungleichförmige oder gänzlich unbrauchbare Druckergebnisse bzw. Druckerzeugnisse zu vermeiden.

Es ist seit langem bekannt, entsprechende Aufzugsmaterialien dadurch herzustellen, daß man mehrere Bahnen feinen Baumwolltuches übereinanderschichtete und eine Druckschicht von etwa 0,5 mm aus ölbeständigem Kautschuk benutzte. Kautschuk ist zwar nachgiebig, aber auch in erheblichem Umfang an sich schwer zusammendrückbar, d. h., bei starker Belastung behält er zwar bei seitlicher Deformation ein konstantes Volumen bei. Auf diese Weise nimmt beim lithographischen Offsetdruck durch eine Beschädigung die Dicke eines üblichen Aufzugsmaterials notwendigerweise dadurch ab, daß i) zunächst das Baumwoltuch andauernd zusammengedrückt wird. Eine Reparatur der Druckfläche umfaßt daher das Aufquellenlassen des Aufzugsmaterials in einem Lösungsmittel bzw. müssen in den beschädigten Bereichen Papierbogen unter die Druckfläche gelegt werden. Derartige Reparaturen sind aber sehr schwierig und zeitraubend. Außerdem verursachen selbst ganz normale Druckvorgänge und Druckverfahren in erheblichem Umfang eine Eindrückung dieser Aufzugsmaterialien und reduzieren auf diese Weise deren effektive Lebensdauer. Ein fehlerhafter Betrieb, der nach der Zusammendrückung des Aufzugsmaterials abläuft, kann die Druckpresse tatsächlich sprengen.

Wegen der bekannten Nachteile der üblichen Aufzugsmaterialien hat man schon seit sehr langer Zeit versucht, letztere zu verbessern. Zu diesem Zweck wurde unter anderem die Anbringung von Spalten oder Stufen in dem Aufzugsmaterial oder ein Ersatz des Gewebes durch Folien aus Metall sowie die Anwendung eines Hohlraumes, der mit Schaumgummi angefüllt ist, vorgenommen. Man hat auch schon mit Höckern versehene geprägte Kautschukschichten verwendet, die auf der Rückseite angebracht waren, und zwar auf sonst üblichen Aufzugsmaterialien, wie z. B. in der USA.-Patentschrift 752105 beschrieben ist. Alle diese Bemühungen führten aber nicht zu den gewünschten Erfolgen. Sie verteuerten die Druckerzeugnisse, und die Aufzugsmaterialien waren nicht elastisch genug, sondern empfindlich gegen Zusammehdrückung oder in vieler anderer Hinsicht unbefriedigend. Die Folge hiervon war, daß die Aufzugsmaterialien bis heute aus einem Mehrfach-Baumwollgewebe mit ölbeständiger Gummischicht in traditioneller Weise ausgeführt wurden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Aufzugsmaterial der eingangs erwähnten Art derart zu schaffen, daß mit ihm in lithographischen Offsetmaschinen über einen verhältnismäßig langen Zeitraum ohne merkliche Abnutzung des Aufzugsmaterials scharfe Bilder erhalten werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch ge-

' löst, daß die Farbübertragungsschicht praktisch frei von Hohlräumen ist und die zusammendrückbare Stützschicht eine Dicke von etwa 0,25 bis 1,25 mm

hat und aus an sich schwer zusammendrückbarem Kautschuk hergestellt ist, dessen Shore-A-1-Härte mindestens 60 beträgt und der in bis zu 4O°/o der Oberfläche gleichförmig verteilte offene, nutenförmige, einander kreuzende, höchstens 3 mm breite Hohlräume aufweist, so daß einerseits Inseln mit ebener Oberfläche und andererseits Hohlräume von mindestens 12,5 ■ 10~³ cm^:) je Quadratzentimeter Oberfläche entstehen, und daß die Stützschicht unter 7 kg/cm-' Druck um 0,025 bis 1,25 mm und bei

ίο 70 kg/cm² um mindestens 0,075 mm zusammendrückbar ist.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile liegen insbesondere darin, daß das Aufzugsmaterial fest, aber nicht biegsam sowie andererseits anpassungsfähig ist und zeitweise erheblich zusammengedrückt werden kann, wobei es gleichzeitig einen starken Widerstand gegen bleibende Beschädigungen aufweist. Ferner ist in vorteilhafter Weise die Verarbeitung dicker und dünner Bogen verschiedener Breite ohne weiteres

ao ohne eine erforderliche Abstellung der Druckpresse möglich.

Ferner weist das erfindungsgemäße Aufzugsmaterial vorteilhafterweise ein Gewebe mit geringer Dehnungsfähigkeit auf, wie z. B. ein Gewebe aus geflochtenem Garn oder aus teilweise verseiftem Zelluloseazetat oder aus Glas. Bevorzugt wird ein zweifaches Gewebe sowie ein selbsttragendes polymeres Aufzugsmaterial.

Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung der Figur der Zeichnung, in der eine Ausführungsfofrm des erfindungsgemäßen Aufzugsmaterials für Zylinder von Druckpressen dargestellt ist.

Wie die Figur zeigt, besteht das Aufzugsmaterial 10 aus einer Basis 11, die ihrerseits aus einem polymeren Belag 12 und einer Gewebeunterlage 13 aus festem, gewebtem synthetischem Tuch besteht, welches mit einer Klebstoffschicht 14 vereinigt ist. Zwischen der gegenüberliegenden Fläche der synthetisehen Gewebeunterlage 13 sowie der entsprechenden Fläche einer Farbübertragungsschicht 15 ist eine Klebstoffschicht 16 angeordnet, und an der Oberfläche des polymeren Belages 12 ist eine nachgiebig zusammendrückbare Stützschicht 17 mit Hilfe einer weiteren Klebsteffschicht 18 befestigt. Die Stützschicht 17 weist gleichförmig verteilte offene, nutenförmige, einander kreuzende Hohlräume derart auf, daß einzelne Inseln 20 mit einer ebenen Oberfläche entstehen. Eine funktionell äquivalente Ausführungsform dieses Aufbaus, in dem die Basis 11 zwecks vereinfachter Herstellung umgekehrt ist, soll unter Bezugnahme auf die Zeichnung im folgenden näher erläutert werden. Sämtliche Bestandteile sind, wenn nicht anders erwähnt, ihrem Gewicht nach angegeben.

Beispiel

Eine 0,125 mm starke Folie aus zweiachsig orientiertem Polyäthylenterephthalat wurde zunächst dadurch vorbereitet, daß man sie kurzzeitig in eine lO'/oige Lösung von Parachlorophenol in Trichloräthylen eintauchte und zwischen Quetschwalzen aus Gummi hindurchlaufen ließ, worauf der entstehende Film, der den Überzug trug, getrocknet wurde, um

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das Lösungsmittel zu verdampfen. Auf die eine Teile

Oberfläche des primären Polyester-Belags wurde nun Gummi 2 100,0

eine Klebstoffschicht aufgetragen, die durch Mi- Zinkoxyd 5,0

sehung von 100 Teilen eines 60 : 40-Überzugs aus Lampenruß mit einer durchschnittlichen

Butadien-Acrylonitril-Kopolymerkautschuk, nachfol- 5 Teilchengröße von 73 Nanometer 56,0

gend kurz als »Gummi 1« bezeichnet, der eine . Lampenruß mit einer durchschnittlichen

Mooneyviskosität im Bereich von 80 bis 110 auf- Teilchengröße von 46 Nanometer ..... 38,0

weist und von 20 Teilen Dioctylphthalat, 80 Teilen Di-Butoxyäthylsebacat ." 20,0

einer 50%igen Methylisobutylketon-Lösung aus N-Nitrosodiphenylamin 2,0

einem öllöslichen Phenölformaldehyd-Harz, nach- io Stearinsäure 1,5

folgend als »Harz 1« bezeichnet sowie von 80 Teilen Schwefel 1,65

eines flüssigen Epoxydharzes hergestellt wurde, wor- Benzothiazyldisulfid 1,35

auf das Lösungsmittel durch 5minutige Erwärmung Tetramethylthiurammonosulfid 0,22

der Mischung auf 135° C verdampft wurde. Auf diese

Weise erhielt man eine leicht haftende Klebeschicht 15 Die Beschaffenheit dieser Gummimischung war

mit einer Dicke von 0,0635 mm. . derart, daß sie bei.Behandlung und Prüfung nach den

Auf die auf der Oberfläche der Polyesterunterlage Vorschriften des ASTM-Testes D 676-55 T -eine befindliche Klebstoffschicht wurde nun eine gewöhn- Shore-A-2-Härte von 77 bis 78 Durometereinheiten liehe · Farbübertragungsschicht mit einer Dicke von aufwies. Die Gummimischung wurde dann in einer 0,6 mm aufgetragen. Die Farbübertragungsschicht 20 Anwärmmühle vorgeheizt und hierauf auf das Gebestand beispielsweise aus Butadien und Acrylnitril- webe aufkalandriert, wobei die Temperatur der Ka-Kopolymerkautschuk im Verhältnis 67 : 33 und mit landerwalzen etwa 95° C betrug. Das Gesamtkaliber einer Mooneyviskosität im Bereich von 70 bis 95. des Aufbaus betrug dann annähernd 0,8 mm. Die Farbübertragungsschicht, nachfolgend als Unter Benutzung geblätterter Walzen, die auf »Gummi 2« bezeichnet, zeichnet sich durch geringe as 150° C erwärmt worden waren, wurde ein Maschen-Schrumpfung während des Herstellungsverfahrens gitter mit 16 Maschendrähten (6,3 öffnungen je cm) aus. Sie wurde mit üblicher Kleie und Kalziumkarbo- aus einem Draht von 0,4 mm Stärke in die nicht benat-Füllstoffen, Beschleunigern usw. vermischt, um handelte kalandrierte Gummischicht gedrückt und einen Gummi zu liefern, der bei der Weiterbehand- das Erzeugnis in die Form einer Walze gebracht, lung eine »Shore-A-2-Härte« von annähernd 55 bis 30 Nach einer Behandlung bei 135° C, die sich über 60 Durometer (ASTM Test D 676-55 T) erhalten 6 Stunden hin erstreckte, wurde das Gitter entfernt, mußte. Nachdem die Kautschuk- bzw. Gummischicht und es ergab sich, daß das Zwischenprodukt eine auf die filmförmige Polyesterunterlage durch Kalan- Dicke von etwa 1 mm aufwies, dem aufgebracht worden war, wurde das Material Die beiden Zwischenprodukte, d.h. also die mit um sich selbst in die Form eines Winkels aufgespult 35 Kautschuk (Gummi) bedeckte Polyesterfolie und das und 6 Stunden lang bei einer Temperatur von 135° eingedrückte, mit Gummi überzogene Kunstseidenbehandelt, gewebe, wurden mit Hilfe einer Anordnung geheizter

Auf die andere vorbereitete Oberfläche der Poly- Quetschwalzen übereinander geschichtet, so daß die esterunterlage wurde hierauf ein Überzug des oben- beiden Gummischichten die exponierten Teile des erwähnten Klebstoffs aufgebracht und das Lösungs- 40 zusammengesetzten Aufbaus bildeten. Die verbinmittel verdampft, bis sich ein Film mit einer Dicke dende Klebstoffschicht wurde dann durch Erwärvon ungefähr 0,75 mm ergab. Dieses blattförmige mung des gesamten Aufbaus in Rollenform bei Zwischenprodukt, welches jetzt eine Dicke von an- 125° C 8 Stunden lang weiterbehandelt. Das aus einnähernd 0,8 mm angenommen hatte, wurde in sich in zelnen Schichten bestehende Produkt zeigte jetzt eine die Form eines Wickels aufgespult, um zur weiteren 45 Dicke von größenordnungsmäßig 1,8 mm, wurde auf Verarbeitung bzw. Verwendung zur Verfügung zu gleichförmiges Kaliber gebracht, und es wurde ihm stehen. durch Schleifen der nicht eingedrückten Kautschuk-

Ein 64 cm breites Atlastuch, welches aus einer fläche auf einer üblichen Trommelschleifmaschine,

fortlaufenden Faser zum Teil verseifter Zellulose- deren Trommel mit feinem Schmirgelpapier bedeckt

azetatseide mit einer 80· 50 Fadenzahl (32Arbeits- 50 war, eine glatte Oberfläche gegeben; hierauf erfolgte

fäden und 20 Füllfäden je cm) und aus Fäden mit noch ein Polieren, um die Schleifspuren zu entfernen.

270 Denier mit einer Nenndicke von 0,25 mm und Das endgültige Aufzugsmaterial zeigte eine Gesamt-

einem Gewicht von 170 Gramm je Quadratmeter dicke von 1,7 mm.

hergestellt war, wurde auf der einen Seite mit einer Das Aufzugsmaterial, das sich bei diesem Beispiel Mischung aus 100 Teilen »Gummi 1«, 20 Teilen 55 ergab, wurde dadurch geprüft, daß man es einer Be-Dioctylphthalat und 40 Teilen »Harz 1« präpariert, lastung von annähernd 70 Gramm je Quadratzentiwobei die Substanz eine faserstoffartige Konsistenz meter entsprechend dem Mindestkontaktdruck des und eine Viskosität von annähernd 6000 cps hatte. Kalibers aussetzte. Der Druck wurde hierauf auf Das vorgefertigte Material wurde dann so lange ge- 7 kg je Quadratzentimeter erhöht, und es ergab sich, trocknet, bis es eine leicht klebrige Beschaffenheit 60 daß das Kaliber sich um 0,075 und 0,100 mm veraufwies, so daß das hiermit bedeckte Gewebe in sich rrngert hatte. Wurde dann der Druck weiter erhöht aufgespult und später wieder abgewickelt werden bis auf 70 kg je Quadratzentimeter, dann konnte eine konnte, ohne daß eine Übertragung von Klebstoff zusätzliche Abnahme des Kalibers in der Größenerfolgte. Auf die so vorbereitete Oberfläche wurde Ordnung von 0,100 bis 0,125 mm festgestellt werden, dann eine Gummimischung aufkalandriert, die durch 65 Wurde dann der Druck wieder auf 70 Gramm je . Beifügung der in der nachstehenden Tabelle aufge- Quadratzentimeter herabgesetzt, dann betrug die gezählten Materialien in eine kalte Kautschukmilch samte Zusammendrückung nur noch ungefähr übergeführt und 1 Stunde lang gemischt wurde: 0,0125 mm. Es soll ausdrücklich erwähnt werden,

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daß der Druck von 7 kg/cm² etwa vergleichbar ist gen Stützschicht. Für bestimmte Druckvorgänge mit dem Druck, der bei normalen Druckvorgängen können auch zweiachsig orientierte Polypropylenauftritt, während ein Druck von 70 kg/cm² bereits Polykarbonat- oder andere Filme verwendet werden, typisch für den Druck ist, bei welchem eine Druck- ■ Ein vollwertiges Äquivalent für die Polyesterfolie ist walze gebrauchsunfähig wird. Bei identisch gleicher 5 ein kontinuierliches Glastuch aus einzelnen Fäden, Prüfung werden die besten Druckschichten der bis- beispielsweise mit einer Fadenzahl von 60-58 (anherigen Art etwa um den gleichen Betrag zusammen- nähernd 23 Fäden je Zentimeter sowohl bei den gedrückt, aber ihre Wiederherstellung ist sehr viel Arbeitsfäden als auch bei den Füllfäden), einer schlechter, wobei eine Gesamtzusammendrückung Nenndicke von 0,100 mm und einem Gewicht von von 0,075 bis 0,10 mm als typisch anzusehen ist. io 107 g/cm-. In vieler Hinsicht ist das Glastuch tat-Dieser erhebliche Unterschied ergibt sich auch bei sächlich der Polyesterfolie überlegen, weil bei ihm einem üblichen Druckvorgang, bei welchem normale das Problem des »In-Schleifen-Legens« überhaupt Drucküberzüge mit einem »Schwund« von 0,050 nicht auftritt. Eine Schleifenbildung tritt mitunter auf, oder 0,075 mm, häufig aber auch von 0,100 oder wenn eine Druckunterlage nicht sorgfältig behandelt 0,25 mm es am ersten Tag des Betriebes erforderlich 15 wird, so daß sie um etwa 180° um sich selbst zumachen, daß der erforderliche Druck nachgeregelt rückgebogen wird. Jn solchen Fällen macht eine wird, um annehmbare Druckergebnisse zu erzielen. orientierte Polyesterfolie gelegentlich die Zurück-Im Gegensatz dazu können erfindungsgemäße Auf- biegung bleibend deutlich und zerstört die Druckzugsmaterialien an Druckwalzen sofort auf einen Ab- unterlage in gewissem Umfang selbst. Obwohl das stand von 0,075 mm eingestellt werden, erfordern 20 Problem von untergeordneter Bedeutung ist, verkeine Unterbrechung der Druckperiode und weisen meidet das Glastuch diese Schwierigkeit vollständig, keine Neigung zum »Schwund« auf, selbst wenn sie Auf ähnliche Weise kann das Glastuch die benutzte wochenlang in, Betrieb sind. · Kunstseide ersetzen, die in dem obigen Beispiel er-

Die Überlegenheit der erfindungsgemäßen Auf- wähnt worden ist. Im Bedarfsfalle kann ein einziges zugsmaterialien erweist sich auch in Situationen, wie 25 Glasgewebe genügend erhöhter Festigkeit benutzt sie häufig bei Druckvorgängen in kleineren Betrieben werden, um sowohl die Polyesterfolie als auch das auftreten, und zwar wenn zunächst eine bestimmte Fortisangewebe zu ersetzen; ein solcher Aufbau er-Papiermenge in Bogenform, hierauf ein Satz von fordert aber natürlich einige Änderungen bei der Hüllen und dann wieder Papier in Bogenform ver- Weiterbehandlung des ganzen Erzeugnisses. In jedem arbeitet wird. Da die Briefhüllen sowohl schmaler 30 Falle sollte das Endprodukt eine Zugfestigkeit von als auch dicker als normales Schreibpapier sind, ist mindestens ungefähr 30 kg/cm in der Breite haben, es erforderlich, die Aufzugsmatcrialien immer dann weil ein Aufzugsmaterial im allgemeinen unter einer zu ändern, wenn ein anderer Arbeitsvorgang kommt. Zugspannung von etwa 10 kg/cm steht und manche Geschieht dies nicht, dann ist der ausgeübte Druck Druckunterlagen »Ohren« haben, welche den angeungeeignet, weil das bedruckte Papier dazu neigt, 35 wandten Druck lokalisieren.

in denjenigen Bereichen »Scheinbilder« zu zeigen, in Ein ganz wesentliches Merkmal des erfindungsdenen die dickeren Briefhüllen das Aufzugsmaterial gemäßen Aufzugsmaterials ist die nachgiebige zuörtlich zusammengedrückt haben. Überraschender- sammendrückbare Stützschicht. Obwohl Kautschuk weise hat sich nun ergeben, daß das erfindungsge- an und für sich für gewöhnlich als nicht kompressibel mäße Aufzugsmaterial es ermöglicht, nacheinander 40 anzusehen ist, gelangen bei dem speziellen Aufbau Druckarbeiten auf Unterlagen mit stark veränder- des Aufzugsmaterials absichtlich Hohlräume zur Anlicher Breite und Dicke durchzuführen, ohne daß Wendung, in welche hinein der Kautschuk sich in seitman sich um das Aussehen des fertigen Druckerzeug- licher Richtung verteilen kann, wenn er starken nisses ständig zu kümmern braucht. Druckkräften ausgesetzt wird. Um die völlige Gleich-

Bei dem obigen Beispiel erfährt das Druckerzeug- 45 förmigkeit des Druckzylinders und die völlige Regel-

nis in der Maschine eine Längung von etwa 1,5% mäßigkeit der Druckoberfiäche mit Sicherheit zu er-

und eine Dehnung in der Querrichtung von ungefähr reichen, ist es wichtig, daß die exponierte Oberfläche

l,8°(p, wenn es einem Druck von 3,5 kg/cm² ausge- der Stützschicht praktisch eben ist. Die Breite der

setzt war. Diese annähernd »quadratische« Charak- eingedrückten Nuten beträgt vorzugsweise 0,75 bis

teristik ist zwar nicht von ausschlaggebender Bedeu- 50 1,5 mm und sollte in keinem Fall den Betrag von

tung, aber doch in hohem Grade erwünscht, weil die 3 mm übersteigen, weil sonst auf das zu bedruckende

Aufzugsmateralien dann für alle beliebigen Zwecke Material leicht ein Muster übertragen werden kann,

in wirtschaftlicher Weise geschnitten werden können, Die genaue Dicke dieser Stützschicht kann im Be-

wie es das jeweilige bogenförmige Material erfordert. reich von 0,25 bis 0,125 mm schwanken, beträgt aber

Der in dem obigen Beispiel gezeigte Aufbau des 55 vorzugsweise 0,5 bis 1,0 mm. Fast der ganze Druck Aufzugsmaterials kann in gewissem Umfang abge- wirkt sich in der Stützschicht aus, und wenn die ändert werden, wie im folgenden noch kurz erläutert Dicke geringer ist als 0,25 mm, kann die Sicherheit weiden soll, jedoch tritt eine überraschende kritische nicht gewährleistet werden, daß sich die Zusammen-Iirschciinmg hinsichtlich der Parameter auf. Es drückung von 0.125 mm ausschließlich in der Stützsollen daher die zulässigen Größen der Komponenten 60 schicht abspielt. Übersteigt die Dicke der Stützschicht im einzelnen noch näher besehrieben werden. jedoch den Betrag von etwa 1,25 mm, dann wird die

F.s empfiehlt sich, für die eine Komponente des er- Unterlage unzulässig steif, ohne daß sich eine zu-

iindungsgemäßeii Auf/.ugsiniiterials eine zweiachsig sätzliche'Verwendungsmöglichkcit ergibt, und es ist

orientierte Folie aus Palyälhylenterephtlialat zu ver- erforderlich, zwecks Anpassung an die Zylinder die

wenden. Das Material ist lest und dicht, seine 65 Dicke der anderen zusammengesetzten Schichten zu

Kaliberdicke ist gleichförmig, und es besteht nicht verringern. Die Stützschicht sollte aus Kautschuk be-

die geringste Neigung des Dinduiruckeiis der einge- stehen, dessen Shorc-A-2-Hürte mindestens 60 Duro-

präülen ueometri^clien KonliL'.ur.ition der nachgiebi- meter und vorzugsweise 75 bis 85 Duromeler be-

trägt. Ist die Stützschicht wesentlich weicher, dann ist es unmöglich, eine zusätzliche Kompression von 0,75 mm zu erzielen, wenn die Belastung von 7 auf 70 kg/cm² erhöht wird, wie dies sehr leicht bei einem Überstoß oder Fehlbeschickung vorkommt.

Die Stützschicht sollte mindestens ungefähr 12,5 · 10~³/cm³ Hohlräume je Quadratzentimeter der Oberfläche des Aufzugsmaterials enthalten, und das gesamte Volumen der Hohlräume sollte nicht 40% überschreiten. Würde nämlich das Hohlraumvolumen weniger als 12,5· 10~³ cm³/cm² betragen, dann würde entweder die Kompressibilität zu niedrig sein (wenn der Kautschuk gleichzeitig verhältnismäßig hart ist) oder es wäre unmöglich, die zusätzliche Kompression von 0,075 mm zu erzielen, wenn der Druck von 7 »5 auf 70 kg/cm² erhöht wird (wenn der Kautschuk weich ist). Überschreitet das Hohlraumvolumen die Grenze von etwa 40%, dann erhält man eine entsprechende Kompression bei 7 kg/cm². Gelangt ein genügend harter Kautschuk zur Anwendung, dann liefert eine Erhöhung der Belastung auf 70 kg/cm² allerdings nicht die erforderliche zusätzliche Kompression.

Die Kompressibilität der nachgiebigen Stützschicht ist somit von erheblicher Bedeutung. Drückt sich das Aufzugsmaterial nicht um mindestens 0,025 mm bei einer Belastung von 7 kg/cm-' zusammen, dann paßt es sich nicht genügend gut dem Druckzylinder oder dem zu bedruckenden Material an. Übersteigt die Kompression bei dieser Belastung den Wert von 0,125 mm, dann ist es andererseits äußerst schwierig, die Druckpresse exakt einzustellen. Bei einer Kompression im Bereich einer Belastung von 7 kg/cm² und 70 kg/cm², die nicht mindestens 0,075 mm beträgt, ist, wie oben bereits erwähnt, ein Überstoß entweder permanent oder es tritt eine Verformung des Aufzugsmaterials ein oder es erfolgt sogar eine Zerstörung der ganzen Druckpresse. .

Von größter Wichtigkeit ist es auch, daß die Dehnung des Aufzugsmaterials nicht größer als ungefähr 2 °/o bei einer Zugspannung von 10 kg/cm Breite ist. Wird dieses Dehnungsmaß überschritten, dann kann die Einstellung der Unterlage entweder leicht die Gesamtdicke verringern oder eine häufige Neueinstellung notwendig machen.

Jede beliebige andere Stützschicht kann bei dem erfindungsgemäßen Aufzugsmaterial zur Anwendung gelangen, wenn sie die gleichen Eigenschaften hinsichtlich der Kompressibilität und des Hohlraumvolumens aufweist. So kann beispielsweise bei dem Aufzugsmaterial auch ein Schaumgummi mit einer Rückseite und einem Hohlraumvolumen innerhalb der oben beschriebenen Grenzen verwendet werden, was aber zu einem merklich steiferen Aufzugsmaterial führt. Aus dem gleichen Grunde bevorzugt man bei eingeprägter Stützschicht die Anordnung mit außen angeordneten Nuten an Stelle von innenliegenden Nuten.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

Patentansprüche:

1. Aufzugsmaterial für Zylinder von Druckpressen mit einer dünnen, festen, biegsamen Unterlage aus synthetischem Material, beispielsweise aus einer festen, zähen Folie aus einem Polymer oder einem Gewebe, die zwischen eine ölbeständige Farbübertragungsschicht aus Kautschuk und eine nachgiebige zusammendrückbare Stützschicht geschoben ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbübertragungsschicht (15) praktisch frei von Hohlräumen ist und die zusammendrückbare Stützschicht (17) eine Dicke von etwa 0,25 bis 1,25 mm hat und aus an sich schwer zusammendrückbarem Kautschuk hergestellt ist, dessen Shore-A-2-Härte mindestens 60 beträgt und der in bis zu 40% der Oberfläche gleichförmig verteilte offene, nutenförmige, einander kreuzende, höchstens 3 mm breite Hohlräume (19) aufweist, so daß einerseits Inseln (20) mit ebener Oberfläche und andererseits Hohlräume von mindestens 12,5 · 10~³ cm³ je Quadratzentimeter Oberfläche entstehen und daß die Stützschicht (17) unter 7 kg/cm² Druck um 0,025 bis 0,125 mm und bei 70 kg/cm² um mindestens 0,075 mm zusammendrückbar ist.

2. Aufzugsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterlage eine Dicke von ungefähr 3 mm aufweist, während die Dicke der Stützschicht ungefähr 0,5 bis 1,0 mm beträgt.

3. Aufzugsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterlage aus einem starken Gewebe geringer Dehnungsfähigkeit besteht, dessen einzelne Fäden aus verseiftem ZeI-luloseazetat oder aus Glasfaden bestehen.

4. Aufzugsmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterlage aus einer zweiachsig orientierten Folie aus PoIyäthylenterephthalat besteht.

5. Aufzugsmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterlage ein dazwischengeschobenes synthetisches Gewebe und eine feste Folie aus einem orientierten synthetischen Polymer aufweist. ,·■

6. Aufzugsmaterial naoh Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie oder der Film aus zweiachsig orientiertem Polyäthylenterephthalat besteht.

7. Aufzugsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß seine Zugfestigkeit mindestens 30 kg je Zentimeter Breite und nicht mehr als ungefähr 2% Dehnung bei einer äußeren Kraft von 10 kg je Zentimeter Breite beträgt.

8. Aufzugsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützschicht aus Kautschuk eine Shore-A-2-Härte im Bereich von etwa 75 bis 85 und eine Dicke von etwa 0,25 bis 1,25 mm aufweist.

9. Aufzugsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die blattförmige Unterlage annähernd die gleiche Zugfestigkeit und die gleichen Streckeigenschaften in der Förderrichtung der Maschine und in der quer dazu verlaufenden Richtung aufweist.

Die Erfindung betrifft ein Aufzugsmaterial für Zylinder von Druckpressen mit einer dünnen, festen, biegsamen Unterlage aus synthetischem Material, beispielsweise aus einer festen, zähen Folie aus einem Polymer oder einem Gewebe, die zwischen eine ölbeständige Farbübertragungsschicht aus Kautschuk und eine nachgiebige zusammendrückbäre Stützschicht geschoben ist. · ;

Bei Druckpressen ist im allgemeinen der rotierende Zylinder mit einer Druckplatte bedeckt, die' einen positiven Bildbereich trägt, der Druckfarbe auf ölgrundlage aufnimmt und wasserabweisend ist, während ein Hintergrundbereich Wasser annimmt und abweisend gegenüber der Druckfarbe ist. Die Platte wird dann im allgemeinen sowohl mit Wasser als auch mit Druckfarbe auf ölbasis in Berührung gebracht, wodurch der Bildbereich eingefärbt wird und der Hintergrundbereich angefeuchtet wird. Der Zylinder, auf welchem die Druckplatte befestigt ist, wird dann in Umlauf versetzt, so daß die Plattenoberfläche mit einem zweiten Zylinder in Berührung kommt, der einen sogenannten Druckfilz oder Aufzugsmaterial trägt, der eine Gummioberfläche aufweist und Druckfarbe aufnimmt. Die auf, dem Bildbereich der Platte vorhandene Druckfarbe der Platte wird dann auf die Oberfläche des Druckfilzes übertragen oder im Wege des bekannten Offset-Vorgangs übertragen. Hierauf wird ein Stapel von Papierbogen oder aus einem sonstigen zu bedruckenden Material stückweise zwischen dem das Aufzugsmatreial aufweisenden Zylinder und einem starren Gegenzylinder durchgeführt, der auch als Rückfahrzylinder bezeichnet wird, wodurch von neuem Druckfarbe von der Druckfläche auf das Papier übertragen wird.

Sowohl während der Verfahrensstufe, in welcher das Bild von der Platte auf den Druckfilz übertragen wird, als auch während des Verfahrensschrittes, in welchem das Bild von dem abdruckenden Druckfilz auf das Papier übertragen wird, ist es von ausschlaggebender Bedeutung, einen innigen Kontakt zwischen den beiden sich berührenden Oberflächen zu haben. Man erreicht dies im allgemeinen dadurch, daß man den das Aufzugsmaterial aufweisenden Zylinder und den mit ihm in Berührung stehenden Zylinder so einstellt, daß ein Abstand von 0,075 mm entsteht, oder mit anderen Worten, daß das Aufzugsmaterial während des Druckvorganges bis zu einer Tiefe von etwa 0,075 mm eingedrückt wird. Dabei ist es wichtig, daß diese Zusammendrückung aufrechterhalten wird und daß die Oberfläche des Aufzugsmaterials ihre geometrische Form beibehält, weil im anderen Falle das bedruckte Papier nicht gleichförmig und leserlich bedruckt wird. Die üblichen Aufzugsmaterialien neigen dazu, im Betrieb almählich zusammengedrückt zu werden, so daß die Drucksätze immer wieder von neuem eingestellt werden müssen, um Fehldrucke zu vermeiden. Ein Aufzugsmaterial, das bereits zum Drucken von Hüllen benutzt worden ist, kann später nicht benutzt werden, um Papier zu bedrucken, weil »Geisterbilder« der Hülle auf den Bögen erscheinen würden. Gelegentlich kommt es auch vor, daß das Papier Falten bekommt oder sogar zerknittert oder gefaltet wird oder daß gefaltete Bogen unabsichtlich durch die Druckpresse hindurchbefördert werden, so daß ein Teil der druckenden Fläche über ihre normale Tiefe hinaus eingedrückt wird und an manchen Stellen überhaupt kein Druck zu sehen ist. Es können außerdem noch schwerer wiegende Fehler auftreten,