DE1538772C3 - Verfahren zum Herstellen der Drahtwicklung eines Scheibenläufers - Google Patents

Description

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Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren zum Herstellen der Drahtwicklung eines Scheibenläufers einer elektrischen Maschine, bei dem der Wickeldraht zwischen einer radial äußeren und einer radial inneren Randzone des Scheibenläufers unter Bildung von Windungen fortlaufend hin- und hergeführt wird.

Derartige Verfahren sind bereits bekannt (DT-PS 45 808 und DT-PS 46 240). Bei mit solchen Verfahren hergestellten Scheibenläufern kommt es darauf an, den Luftspalt zwischen den Statorpolen so klein wie möglich zu halten, um möglichst Verluste im Magnetfeld zu vermeiden. Hinzu kommt die Forderung nach einer gleichmäßigen Kupferbelegung über die gesamte Oberfläche des Scheibenläufers und nach hohen Windungsdichten bei entsprechenden Leistungsanforderungen.

Bei dem einen bekannten Scheibenläufer (DT-PS 45 808) werden zur Herstellung der Drahtwicklung Drähte oder Stäbe nach Wellenlinien zwischen Knotenpunkten, welche abwechselnd auf zwei getrennten Kreisen liegen, derart geführt, daß immer eine gleiche Anzahl Knotenpunkte übersprungen wird und die Draht- oder Stabenden in dem oder den Ausgangsknotenpunkten zusammenlaufen. Daraus ergibt sich für die Verwendung eines fortlaufenden Drahtes, daß dieser bei jeder Windung durch die innere öffnung des als Wicklungsträger dienenden Ringes hindurchgeführt *-' werden muß, wobei diese bekannte Wickelart auch noch dadurch besonders nachteilig ist, daß die Kreuzungspunkte sich über den gesamten Bereich des Luftspaltes verteilen, also keineswegs ausschließlich auf die Randzonen des Scheibenläufers beschränkt bleiben. Damit ergibt sich zwangsläufig etwa eine Verdopplung des Luftspaltes.

Wechselseitig auf der einen und auf der anderen Seite eines Wicklungsträgers von Scheibenläufern, der aus zwei im Abstand zueinander konzentrisch liegenden Ringen besteht, verlaufen auch die Windungen des fortlaufend hin- und hergeführten Wickeldrahtes der anderen bekannten Ausführungsform (DT-PS 46 240), bei der Kreuzungspunkte im Arbeitsspalt entfallen, da die dort befindlichen Drahtabschnitte ausschließlich radial verlaufen, während die Kreuzungspunkte im Bereich der beiden Ringe liegen. Zur Herstellung derartiger Drahtwicklungen wird der Draht, auf der einen Seite des äußeren oder inneren Ringes beginnend, durch eine axiale Bohrung hindurchgeführt, auf der anderen Ringseite über eine der Wicklungsbreite entsprechende Bogenlänge zu einer weiteren Bohrung und durch diese auf die vorherige Ringseite zurückgeführt, um von dort radial zu dem anderen Ring gelegt zu werden, innerhalb welchem er erneut durch eine Bohrung auf die gegenüberliegende Seite geführt und von dort bogenförmig bis zu einer weiteren axialen Bohrung verläuft, um nach Hindurchbringung durch dieses wiederum radial dem erstgenannten Ring zugeführt zu werden, und so fort. Damit ergibt sich zwar im Luftspalt eine nur auf einer Seite des Wicklungsträgers liegende, radial ausgerichtete Drahtwicklung, die außerhalb des Luftspaltes liegenden Abschnitte der Wicklung befinden sich jedoch jeweils auf der gegenüberliegenden Seite des Wicklungsträgers, d. h., daß auch hier der Draht zur Herstellung der Wicklung ständig von der einen zur anderen Seite des Wicklungsträgers hin- und hergeführt werden muß, was bekanntlich zumindest für nicht manuelle und damit weniger zeitraubende maschinelle Wickelverfahren einen erheblichen technischen Aufwand bedeutet und letztlich dadurch zu störanfälligen Maschinenkonstruktionen führt.

Diese für die moderne automatisierte Massenproduk-

tion damit wenig geeigneten Verfahren zur Herstellung von Drahtwicklungen für Scheibenläufer unterscheiden sich durch das wechselseitige Hin- und Herführen des Wickeldrahtes von der einen zur anderen Seite des Wicklungsträgers grundsätzlich von einer weiteren, bekannten Wicklungsart bei Scheibenankermaschinen, bei der die Statorwicklungen jedoch ,nicht diejenigen des Läufers dadurch hergestellt herden, daß ein isolierter Draht in mehreren übereinander und nebeneinander angeordneten Windungen zu einer Spule gewickelt wird, indem er um eine Vielzahl von Führungsstiften herumgelegt wird, die sich ausschließlich auf einer Seite einer Schablone befinden (DT-Patentanmeldung W 63 45 VIII d/21dl). Diese bekannte Statorwicklung weist nach ihrer Fertigstellung eine Vielzahl kreuzungslos übereinander angeordneter Windungen auf, so daß sie für Scheibenläufer wegen des in seiner Breite möglichst minimal zu haltenden Luftspaltes gänzlich unbrauchbar ist. Die hier darüber hinaus geforderte hohe Wicklungsdichte würde bei dieser bekannten, um Stifte geführten Wicklungsart ohne Kreuzungspunkte darüber hinaus zu einer unvertretbar starken Vergrößerung der radialen Ausdehnung des Scheibenläufers führen, da die außerhalb der radial verlaufenden Abschnitte des Wicklungsdrahtes liegenden Abschnitte konzentrisch ineinanderliegend jeweils im radial inneren und radial äußeren Bereich Ringsegmente von einer Breite bilden, die dem Produkt des Drahtquerschnitts und der Anzahl der Windungen einer Spule entspricht.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Verfahren zur Herstellung der Drahtwicklung eines Scheibenläufers einer elektrischen Maschine der eingangs genannten Art bezüglich ihrer industriellen, automatischen Fertigungsweise in großer Stückzahl so zu vereinfachen und zu verbessern, daß sich Scheibenläufer mit kleinem Trägheitsmoment und linearem Drehmomentverhalten bei geringer Dimensionierung und hoher Leistungsfähigkeit mit kleinstmöglichem Aufwand herstellen lassen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Wickeldraht mittels eines Führungselements maschinell um Stifte herumgelegt wird, welche auf der einen Seite eines Wicklungsträgers derart angeordnet r sind, daß der Wickeldraht im Bereich der Polflächen der Statorpole in radialer Richtung verlegt wird, und daß Kreuzungspunkte des Wickeldrahtes ausschließlich in den Randzonen außerhalb der Polflächen entstehen.

Weiterbildungen und vorteilhafte Ausgestaltungen dieser Verfahrensweise ergeben sich aus den Unteran-Sprüchen.

Die vorliegende Verfahrensweise ermöglicht es erstmalig, Scheibenläufer von elektrischen Maschinen vollautomatisiert auf eine außerordentlich wirtschaftliche Weise aus einem fortlaufenden Draht herzustellen. Der Draht wird, ohne einem komplizierten Wickelvorgang durch das Zentrum einer Trägerscheibe oder dergleichen hindurch ausgesetzt werden zu müssen, auf einen Wicklungsträger, so als würde er mit einer : Schreibfeder entsprechend dem Windungsverlauf auf- ; gezeichnet, aufgebracht. Während die aus einem einzigen Drahtzug bestehende Wicklung auf ein und derselben Seite eines Wicklungsträgers aufgelegt wird, ist es in einer vorteilhaften Weiterbildung auch möglich, einen Scheibenläufer mit zwei getrennten Wicklungen herzustellen, von denen dann jede für sich auf einer der beiden Seiten des Wicklungsträgers aufgebracht wird. Verbindungsstellen zwischen Leiterzügen auf der einen Seite des Scheibenläufers und solchen auf der anderen Seite, sind nicht erforderlich. Der Scheibenläufer läßt sich in seinem vom Magnetpolfeld übergriffenen aktiven Bereich der Statorpolanordnung so auslegen, daß er nur aus einer einzigen fluchtend in Nebeneinanderordnung liegenden Drahtlage besteht. Die für die Herstellung der Wicklung mit möglichst geringer radialer Ausdehnung erforderlichen Kreuzungspunkte sind ausschließlich in den Randzonen außerhalb der aktiven Polflächen untergebracht. Die auf diese Weise hergestellten Scheibenläufer haben, vergleichbar mit den nach der gedruckten Schaltungstechnik hergestellten, ein entsprechend niedriges Trägheitsmoment, eine exakt lineare Drehmomentcharakteristik; sie lassen sich jedoch für wesentlich höhere Leistungen auslegen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend an Hand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 eine auseinandergezogene Gesamtansicht einer achtpoligen Gleichstrom-Kommutatormaschine mit dem erfindungsgemäß gewickelten Scheibenläufer,

F i g. 2 eine Draufsicht auf eine Wellenwicklung des Scheibenläufers,

F i g. 3 eine Abbildung entsprechend F i g. 2 zur Verdeutlichung des Stromflusses in den einzelnen v"" Wicklungssektoren,

Fig.4 eine vereinfachte Darstellung einer aus mehradrigem Wickeldraht hergestellten Wicklung,

F i g. 5 eine schematisierte, vereinfachte Darstellung der Ausführung einer Schleifenwicklung, und

F i g. 6 eine perspektivische, vereinfachte Darstellung, die das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der Drahtwicklung veranschaulicht.

Die Maschine gemäß F i g. 1 ist in einem zweiteiligen Gehäuse mit der Grundplatte 2 untergebracht. Auf dieser Grundplatte sind eine Magnetanordnung 3, Bürstenhalter 4 und ein Lager 5 befestigt. Ein zweites Lager 6 ist in einer öffnung eines tassenförmigen Gehäuseteiles 7 montiert. Das Gehäuseteil 7 läßt sich in der Grundplatte 2 mittels Schrauben 8 befestigen. Die Lager 5 und 6 nehmen die Motorwelle 9 auf, die ein verdicktes Stück 10 aufweist, welches sich zwischen den beiden Lagern befindet und seitliche Verschiebungen der Welle verhindert. Der Scheibenläufer 14 ist auf der Motorwelle 9 mittels einer Nabe mit Flansch 11 befestigt, welche ihrerseits eine Scheibe 12 trägt.

Der Scheibenläufer 14 weist eine Wicklung 15 und einen Wicklungsträger 17 auf. Kommutatorlamellen 16 sind bezüglich der Wicklung zentral angeordnet und auf der Trägerscheibe 17 befestigt.

Die ringförmige Magnetanordnung 3 ist derart mit Schlitzen 20 versehen, daß acht Pole 21,22 gebildet sind. Die Polflächen liegen in einer Ebene senkrecht zur Rotorwelle. Die Pole sind mittels Spulen 39 so magnetisiert, daß die Polarität der Pole wechselt. Ein Weicheisenring 18 ist mit Schrauben im Gehäuseteil 7 befestigt und schließt den Magnetfluß zwischen den benachbarten Polen. Der Zwischenraum zwischen dem Ring 18 und den Polflächen bildet den Luftspalt der Maschine. Die Dicke der Läuferwicklung wird innerhalb des Luftspaltes minimal gehalten.

Die Bürstenhalter 4 bestehen aus einer Hülse, aus Isolierstoff mit einem zylinderförmigen Stück 25, dessen Ende durch eine zugehörige öffnung 27 hinausragt. Die rechteckig ausgebildeten Bürsten 29 werden durch rechteckige öffnungen 28 geführt. Das Ende des Bürstenhalters befindet sich gegenüber der rechteckigen öffnung 28 und ist mit Innengewinde versehen, in das eine flache Schraube 32 eingepaßt ist. Im

festgezogenen Zustand übt die Schraube über eine Druckplatte einen Druck auf die Bürsten aus, so daß die Bürsten in Kontakt mit den Kommutatorsegmenten 16 gebracht werden.

Die Wicklung des Scheibenläufers wird aus einem fortlaufenden isolierten Draht gebildet, so daß sich die Windungen in den Randzonen de£ .Scheibenläufers gefahrlos kreuzen können. Da bei einem Scheibenläufer die Windungszahl gering ist, ist es wünschenswert, eine möglichst große Zahl von Windungen in Serie zu schalten. Dies wird am besten durch eine Wellenwicklung erzielt.

Eine derartige Wellenwicklung ist in F i g. 2 gezeigt, und zwar hat diese 105 Windungen (13 Windungen pro Pol plus eine zum Schließen der Wicklung) und 35 Kommutatorlamellen (eine Kommutatorlamelle für je drei Windungen). In einer achtpoligen Maschine bilden vier aufeinanderfolgende Windungen eine Wicklungsschleife. 26 Wicklungsschleifen und eine Windung, die zum Schließen der Wicklung benötigt wird, bilden die vollständige Wicklung;

Zur Vereinfachung der Darstellung kann angenommen werden, daß der ringförmige Luftspalt für die zugeordnete feste Magnetanordnung dem durch diestrichpunktierten Kreise 90 und 91 angedeuteten Gebiet entspricht. So befinden sich die radialen Abschnitte 92 zwischen diesen Kreisen. Die äußeren Verbindungen 93 befinden sich außerhalb des Kreises 91 und die inneren Verbindungen 94 sind innerhalb des Kreises 90. Der Kommutator 95 ist zentral angeordnet.

Die Wicklung beginnt an der Kommutatorlamelle 95a, welche mit dem ersten radialen Wicklungsabschnitt 92a verbunden ist, und zwar über einen Verbindungsleiter 94a. Der erste radiale Wicklungsabschnitt 92a ist mit dem zweiten radialen Wicklungsabschnitt 92b über äußere Verbindungsleiter 93a und 936 verbunden. Die Entfernung zwischen den radialen Wicklungsabschnitten 92a und 92i> ist annähernd gleich dem Polmittenabstand der Statorpole. Die Wicklungsabschnitte 92a und 926 und die dazugehörigen Verbindungsleiter bilden die erste Windung.

Der Abschnitt 92b ist mit dem Abschnitt 92c der zweiten Windung mittels innerer Verbindungsleiter 946 und 94c und der Abschnitt 92c mit dem Abschnitt 92d über äußere Verbindungsleiter 93c und 93c/ verbunden. Ebenso ist der Abschnitt 92c/mit dem Abschnitt 92e der dritten Windung durch innere Verbindungsleiter 94c/ und 94e und der Abschnitt 92e mit dem Abschnitt 92/ über äußere Verbindungsleiter 93e und 93/verbunden.

Jede dritte Windung ist mit einer Kommutatorlamelle verbunden. So ist der Abschnitt 92/ mit der Kommutatorlamelle 95b über den Verbindungsleiter 94/ und die Verbindungsschleife 96b und anschließend mit dem nächsten Abschnitt 92^· über den Verbindungsleiter 94g verbunden.

Die Abschnitte 92 g und 92 h sind über äußere Verbindungsleiter 93g und 93Λ verbunden und dem nächsten Abschnitt 92Λ schließt sich der innere Verbindungsleiter 94Λ an. Damit ist die erste Wicklungsschleife vollständig.

Die erste Wicklungsschleife endet an einer Stelle, die gegenüber ihrem Anfang etwas entgegen dem Uhrzeigersinn versetzt ist. Dies gilt auch für die weiteren Wicklungsschleifen. Bei einer achtpoligen Maschine endet die letzte Wicklungsschleife in einem Punkt, der um 90° versetzt ist gegenüber dem Anfang der ersten Wicklungsschleife. Deshalb ist eine zusätzliche Windung zum Schließen erforderlich.

Für eine Wellenwicklung sind nur zwei Bürsten 100 und 101 erforderlich. Diese Bürsten sind entsprechend dem Polmittenabstand voneinander entfernt angeordnet. Der Stromfluß von der positiven Bürste 100 teilt sich und fließt in zwei Zweigen durch die Wicklung zur negativen Bürste 101. Wenn zusätzliche Bürsten verwendet werden, um die Strombelastung der Bürsten zu verringern, werden diese genau dazwischen angeordnet.

In der vorhergehenden Beschreibung wurde angenommen, daß die Statorpolflächen in dem Bereich zwischen den Kreisen 90 und 91 liegen. In der Praxis braucht dies allerdings nicht der Fall zu sein. Im oberen Teil der F i g. 3 wird ein Teil einer Läuferwicklung einer achtpoligen Maschine gezeigt, welche sechs Windungen pro Pol hat. Wenn diese Maschine in Betrieb ist, geht ihr Stromfluß zum äußeren Rand durch die Leiter 120, welche durch ausgezogene Linien dargestellt sind und fließt zum Zentrum des Scheibenläufers durch die Leiter 121, welche gestrichelt gezeichnet sind. In den Bereichen 122 und 123 ist der Stromfluß vorwiegend in radialer Richtung nach außen gerichtet.

Entsprechendes gilt für die Bereiche 124 und 126, in denen der Stromfluß gemäß den Pfeilen 125 und 12V

gerichtet ist. ''

Die Statorpolflächen werden zur Erzeugung eines

möglichst großen Drehmoments in den Bereichen 124 und 126 angebracht, vorzugsweise so nahe am Rand, wie es für die Läuferwicklung gerade noch tragbar ist.

Außerhalb des Luftspaltes werden die Kreuzungspunkte so dicht wie möglich zusammengedrängt, um damit den Scheibendurchmesser möglichst klein zu halten und ein größtmögliches Drehmoment zu erzielen.

Fig.4 stellt eine weitere Läuferwicklung für eine achtpolige Maschine mit sechs Windungen pro Pol dar. Die Wicklung ist aus mehradrigem isoliertem Draht 130 hergestellt. Innerhalb des Luftspaltes im Bereich der Kreise 131 und 132 werden die einzelnen Adern getrennt und in einer Ebene Seite an Seite gelegt; dadurch wird die Dicke des Rotors im Luftspalt verringert und eine gleichmäßigere Verteilung der Leiter in diesem erzielt.

F i g. 5 zeigt eine Schleifenwicklung, bei der die Zahl der in Reihe liegenden Windungen möglichst groß ist.

Die Wicklung beginnt bei dem Abschnitt 140a; dieser ist mit dem Abschnitt 1406 über eine äußere Verbindung 141a verbunden. Der Abschnitt 1400 seinerseits ist mit dem nächsten Abschnitt 140c über die innere Verbindung 142a verbunden. Dann verläuft die Wicklung im Uhrzeigersinn mit der äußeren Verbindung 1416, welche die Abschnitte 140c und 140c/ verbindet. Der Abschnitt 140c/ ist mit dem Abschnitt 14Oe über die innere Verbindung 1426 verbunden und der Abschnitt 14Oe mit dem Abschnitt 140/ über die äußere Verbindung 141c. Der Abschnitt 140/ ist mit dem Abschnitt 140Λ durch die innere Verbindung 142c verbunden und schließt damit zwei Schleifenwindungen. Die Wicklung verläuft dann weiter über die Verbindungen 141c/, den Abschnitt 140/und die Verbindung 142c/ zum Abschnitt 140/ Danach schließen sich zwei Schleifenwindungen 143 und 144 an. In dieser Weise setzt sich die Windung fort, bis sie zum Ausgangspunkt zurückkehrt, wo die freien Enden zu einer in sich geschlossenen Wicklung verbunden werden.

Der Scheibenläufer wird in der in der Fig.6 gezeigten Weise hergestellt. Eine runde Platte 149 ist mit Stiften 150 versehen, um die der isolierte Draht gewickelt wird. Die Stifte sind auf vier konzentrischen

Kreisen 151 bis 154 angeordnet. Um die Darstellung zu vereinfachen, sind in F i g. 6 nur einige Stifte dargestellt.

Der isolierte Draht kann entweder direkt auf der Vorrichtung oder — wie gezeigt — auf einer Scheibe 156 gewickelt werden, welche mit Löchern versehen ist, deren Lage der der Stifte entspricht, wobei nach dem Aufstecken der Scheibe die Stifte über die Löcher hinausragen- Die in F i g. 6 gezeigte Scheibe ist um eine zentrale Öffnung, durch welche die' Achse hindurch verläuft, mit Kommutatorlamellen 157 versehen. Jede Kommutatorlamelle hat einen in Aufwärtsrichtung zeigenden Ansatz 158, der die Kommutatorverbindungsschleifen zu halten vermag. Für den Fall, daß die Wicklung ohne Kommutator erstellt wird, muß für die entsprechenden Schleifen eine zusätzliche Stiftreihe vorgesehen werden.

Der Wickelvorgang wird in der Weise ausgeführt, daß zunächst der Draht um den Ansatz 158a geschlungen wird. Danach wird der Draht über eine Spannungsvorrichtung 159 abgezogen und entsprechend dem gewünschten Schema um die Stifte gewickelt. Bei der Wellenwicklung nach Fig.2 wird der Draht um die Stifte 150a und 1506 der beiden inneren Kreise und dann weiter in radialer Richtung nach außen, das erste Segment 92a bildend, geführt.

Der Draht wird dann um die Stifte 150c 150c/und 15Oe gelegt, die sich in den beiden äußeren Kreisen befinden und geht dann wieder nach innen, um den nächsten Abschnitt 92b zu bilden. Danach wird der Draht um die Stifte 150/, 150g und 150/? der beiden inneren Kreise geführt. Die Wicklung wird in dieser Weise unter Bildung der Abschnitte 92c, 92c/, 92e und 92/fortgesetzt. Zwischen den Abschnitten 92/ und 92g wird die Wicklung mit der Kommutatorlamelle 956 über die Verbindungsschleife 566 verbunden. Diese Verbindungsschleife wird gebildet, indem man den Draht um die Stifte 150/ und 15Oj legt, dann um den Ansatz 1586 der Lamelle 956 und anschließend um die Stifte 150A und 150m führt. Diese Verfahrensweise wiederholt sich jeweils nach drei Windungen.

Schließlich kehrt der Draht zum Ansatz 158a zurück, womit die vollständige Wicklung fertiggestellt ist. Der Draht wird mehrere Male um diesen Ansatz herumgewickelt und anschließend angelötet, so daß Anfang und Ende der Wicklung fest miteinander verbunden sind und eine in sich geschlossene Wicklung entstanden ist.

Nachdem die Wicklung soweit fertig ist, ist es nötig, ihr eine gewisse strukturelle Festigkeit zu geben, damit sie auf der Motorachse montiert werden kann. Eine ausreichende Festigkeit wird durch folgende Verfahrensschritte oder durch deren gemeinsame Anwendung erzielt:

1) Die Wicklung wird auf der Oberfläche einer thermoplastischen Scheibe 156 hergestellt. Nach Fertigstellung wird sie, zusammen mit der Scheibe, einer Wärme-Druckbehandlung ausgesetzt, so daß sich die Wicklung in das thermoplastische Material eindrückt, wobei ihre abschließende Dicke nicht größer als der Drahtdurchmesser ist. Dies kann mit und ohne vorherige Befestigung der Kommutatorlamellen an der Scheibe geschehen. Die Wicklung kann auch ohne die Scheibe hergestellt und anschließend die thermoplastische Scheibe auf die vorgeformte Wicklung gepreßt werden.

2) Die Wicklung wird zwischen zwei thermoplastischen Scheiben laminiert. Die Wicklung wird hierfür erst ausgeformt und dann zwischen die beiden Scheiben gebracht oder bereits auf eine der beiden Scheiben gewickelt.

3) Die Wicklung wird auf der Vorrichtung gemäß F i g. 6 ohne Verwendung einer Scheibe hergestellt und anschließend durch Überziehen im Sprüh- oder Tauchverfahren mit einem passenden Isoliermaterial verfestigt.

4) Die Wicklung wird auf der Vorrichtung gemäß F i g. 6 ohne Scheibe hergestellt und anschließend ausschließlich an den Kreuzungspunkten mit einem Isolierstoffüberzug versehen werden.

5) Schließlich ist es auch möglich, die Wicklung mit einem Draht zu bewickeln, der in sich bereits eine genügende mechanische Festigkeit besitzt.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen 709 512/4

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen der Drahtwicklung eines Scheibenläufers einer elektrischen Maschine, bei dem der Wickeldraht zwischen einer radial äußeren und einer radial innerejn Randzone des Scheibenläufers unter Bildung von Windungen fortlaufend hin- und hergeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Wickeldraht mittels eines Führungselements maschinell um Stifte herumgelegt wird, welche auf der einen Seite eines Wicklungsträgers derart angeordnet sind, daß der Wickeldraht im Bereich der Polflächen der Statorpole in radialer Richtung verlegt wird und daß Kreuzungspunkte des Wickeldrahtes ausschließlich in den Randzonen außerhalb der Polflächen entstehen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Wicklungsträger eine Trägerscheibe verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß je eine Wicklung auf jeder Seite der Trägerscheibe angebracht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stifte auf konzentrischen Kreisen liegen und daß der Wickeldraht bei Beginn des Wickelvorganges von einem Stift der inneren Stiftreihe zu einem Stift der äußeren Stiftreihe geführt wird, dann entlang des äußeren Umfanges der Trägerscheibe bis zu einem weiteren Stift der äußeren Reihe, der etwa um den Polmittenabstand der Statorpole vom ersten entfernt ist, und von dort radial zu einem Stift der inneren Stiftreihe und von diesem zu einem weiteren Stift der inneren Reihe, der sich in einer Entfernung befindet, die wiederum etwa dem Polmittenabstand entspricht, um an dieser Stelle die nächste Windungsschleife zu beginnen, wobei dieser Vorgang so lange wiederholt wird, bis jener Stift wieder erreicht wird, von dem aus der Wickelvorgang begonnen wurde.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Trägerscheibe aus thermoplastischem Material verwendet wird, und daß die Wicklung unter Wärme- und Druckbehandlung mit der Trägerscheibe fest verbunden und dabei derart ausgeformt wird, daß die Ausdehnung in Richtung der Achse der Scheibe mindestens im Bereich der radialen Windungsabschnitte minimal ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die auf einem temporären Wicklungsträger hergestellte Wicklung mit einer Deckscheibe aus thermoplastischem Material versehen und unter Wärme- und Druckbehandlung mit dieser verbunden wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die auf einem temporären Wicklungsträger hergestellte Wicklung in den Randzonen mit einem wärmeaushärtbaren Klebstoff verbunden wird.