DE1508062C - Verfahren zur Herstellung eines über wiegend aus Dicaiciumfemt (2 CaO Fe tief 2 O tief 3) bestehenden Sinterproduktes - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Sinterproduktes, welches überwiegend aus Dicalciumferrit, 2 CaO · Fe₂O₃ besteht, und das erhaltene gesinterte Produkt.

Dieses Produkt ist von großer Bedeutung als Be-Schickung und/oder Konditioniermittel für Hochöfen, elektrische öfen, Siemens-Martinöfen und basische Sauerstofföfen aus dem Grund, als es Kalk und Eisenmengen in wetterbeständiger Form in den Ofen einbringt an Stelle von Kalk CaO allein und ungünstigem Kohlendioxyd, CO₂, wie es bei Kalkstein CaCO₃ der Fall ist. Deshalb liegt seine Bedeutung in seinem hohen Flußmittelgehalt zuzüglich des Eisengehaltes, wenn es als Ersatz für Kalkstein in der Ofenmöllerung verwendet wird.

Übliche Eisenerzsinterungen fallen· in 3 allgemeine Klassen:

1. Solche ohne Flußmittel oder solche, die wenig, falls überhaupt, basische Oxyde zur Neutralisation des ao sauren Oxydgangmaterials enthalten;

2. Flußmittelhaltige bis zu selbstfließenden oder solche, die ein Verhältnis von basischen zu sauren Oxyden im Bereich von 0,2:1 bis zu 1:1 enthalten;

3. Mit Überschuß an Flußmitteln versetzte oder Möllerungsflußmittelsinterungen, die eine ausreichende Menge an überschüssigen basischen Oxyden enthalten, um die sauren Oxyde von anderen Herkünften (hauptsächlich Koks) in der Möllerung des Ofens zum Fließen zu bringen. Derartige Sinterungen für eine über 70% liegende Sintermöllerung haben üblicherweise ein Verhältnis von Base zu Säure von etwa 1,3 : 1.

Die vorliegenden Untersuchungen mit Sinterungen haben ergeben, daß eine allgemeine Neigung zur gesteigerten Erzeugung und ein stärker reduzierbares Produkt, jedoch ein Abfall der Festigkeit und eine nicht vorhersehbare Verwitterbarkeit auftritt, wenn man von einer nicht mit Fließmittel versehenen zu einer Möllerungs-Fließmittel-Sintermasse übergeht. Versuche mit einer Superfließmittelzugabe über die Möllerungsfließmittelzusammensetzung hinaus ergaben ernsthafte Schwierigkeiten hinsichtlich Überschmelzen und Schlackenbildungsreaktionen beim Brennen. Es wurde gefunden, wie dies ausführlich nachfolgend geschildert wird, daß dies mit einer niedrigschmelzenden Zusammensetzung verbunden ist, welche der Bildung von großen Mengen an Monocalciumferrit (CaO · Fe₂O₃) entspricht. Jedoch wird bei weiterer Zugabe von Kalk, so daß sich praktisch die Gesamtmenge als Dicalciumferrit (2CaO · Fe₂O₃) ergibt,.diese niedrigschmelzende Masse vermieden und das Sinterungsverhalten wird wiederum so, wie es mit Fließmitteln versehenen Sintermassen entspricht.

Es wurde gefunden, daß die Dicalciumferritsintermassen gemäß der Erfindung mit gleicher oder besserer Geschwindigkeit als Fließmittelsinterungen brennen und ebenfalls eine signifikant höhere Festigkeit und Reduzierbarkeit zusammen mit guter Beständigkeit gegenüber Verwitterung zeigen.

Ferritsintermassen leiten sich von den mineralischen Phasenzusammensetzungen des Produktes, nicht vom Basen-Säure-Verhältnis ab. Aus dem Mineralphasengleichgewicht und der tatsächlichen petrographischen Untersuchung wurde festgestellt, daß Dicalciumferritsinterungen gebildet werden, wenn ausreichend Kalk zur Bildung der Mineralphasen, Dicalciumsilikat (2CaO · SiO₂), braunem Millerit (4CaO · Fe₂O₃ · Al₂O₃) und Dicalciumferrit (2CaO · Fe₂O₃) zur Verfügung steht. Diese Mineralien bilden sich in der angegebenen Reihenfolge. Mit einem Unterschuß von Kalk bildet sich Monocalciumferrit (CaO · Fe₂O₃) auf Kosten von Dicalciumferrit. Tatsächlich werden wegen des begrenzten Zeitraumes für diese Umsetzungen während der Sinterungsbrennung nicht umgesetzter freier Kalk und beide Formen von Eisenoxyd, Hämatit und Magnetit, in unterschiedlichen Mengen in dem Sinterprodukt beobachtet. Trotzdem wird mit ausreichender Kalkmenge Dicalciumferrit als Hauptphase festgestellt. Auf Grund dieser sich aus Untersuchungen ergebenden Feststellung wurde eine Formel, basierend auf einer prozentuellen Trockengewichtsanalyse, entwickelt, um den Kalksteinbedarf eines Sintergemisches zu berechnen, welches außer dem Kalkstein aus Erz und einem festen kohlenstoffhaltigen Brennmittel, wie Koks, besteht.

Es ist auch ein Verfahren zur Gewinnung selbstschmelzender Sinter aus einem technischen Mineralgemisch bekannt, wo ein Gemisch aus 5O°/o Kalkstein und 7% eines festen kohlenstoffhaltigen Brennstoffes hergestellt wird, in dem die Korngröße des Flußmittels O bis 6 mm und die des Kokses O bis 3 mm beträgt. Über die verwendbare Eisenoxydmenge ist nichts ausgesagt. Die Aufgabe der Erfindung besteht demgegenüber in der Herstellung eines überwiegend aus Dicalciumferrit bestehenden Sinterproduktes.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines überwiegend aus Dicalciumferrit (2CaO · Fe₂O₃) bestehenden Sinterproduktes besteht darin, daß ein Eisenerz mit einem festen kohlenstoffhaltigen Brennstoff im Verhältnis von etwa 15 bis 25% dieses Brennstoffes, auf das Gewicht der Gesamtmenge bezogen, vermischt wird und dieses Gemisch aus Erz plus Brennstoff mit Kalkstein in folgenden Verhältnissen vermischt wird:

Gewicht des Kalksteins
Gewicht von Erz und Brennstoff

[%Fe-7 + 1,867% SiO₂ + 1,1% Al₂O₃ - %CaO]
im Gemisch aus Erz und Brennstoff

[%CaO - %Fe - 1,867% SiO₂ - 1,1% Al₂O₃]
im Kalkstein

wobei der kohlenstoffhaltige Brennstoff eine Teilchengröße von weniger als 3,2 mm und das Erz und der Kalk eine Teilchengröße von weniger als 6,3 mm aufweisen, das Gemisch bei Temperaturen von etwa 1090 bis 1260⁰C gezündet ynd dann bei Temperaturen von etwa 1420 bis 1540⁰C gesintert wird.

Magnesia ist in der vorstehenden Formel nicht enthalten, da sich sein Verhalten nicht so beschreiben läßt wie das von Kalk unter den verschiedenen, während einer Sinterungsbrennung erhaltenen Atmosphärenbedingungen. Dies trifft auch für andere geringere Bestandteile der Rohmaterialien zu. Indem Magnesia nicht berücksichtigt wird, ergibt sich der berechnete Kalkbedarf als Überschuß, der in sicherer Richtung von dem niedrigschmelzenden Monocalciumferrit-Material wegführt, welches bei der Herstellung dieser Art der Sinterung vermieden werden muß.
Weiterhin wurde festgestellt, daß das kritischste Ma-

terial die Art, Verteilung und Menge des Brennstoffes ist. Wenn Koksstaub verwendet wird, ist dessen Größe kritisch. Dieser darf weder zu grob (größer als 3,2 mm) noch zu fein (kleiner als 0,15 mm) sein. Günstigerweise kann eine Größe innerhalb dieser Grenzen durch Drahtstreckmahlen erhalten werden. >Bei gröberem Staub wird die Verbrennung verlängert, während ein feinstäubiges Material zu rasch verbrennt, um die gewünschte Sinterungsumsetzung zu ergeben. Bei der Dicalciumferritsinterung ist eine erhöhte Menge an festem Brennstoff in Form von Koksstaub erforderlich, um den erhöhten Brennstoff bedarf zur Calcinierung von Kalkstein zu ergeben. Dieser Brennstoff sollte von einer nicht stäubenden Größe kleiner als 3,2 mm sein.

. Aus thermochemischen Überlegungen läßt sich zeigen, daß Eisenoxyd rascher in Kalk diffundiert als Kalk in Eisenoxyd. Da große Mengen Kalk mit Eisenoxyd thermisch bei der Herstellung von Dicalciumferritsinter umgesetzt werden müssen, sollte das Erz fein und der Kalkstein vorzugsweise grob sein, um die Umsetzung zu begünstigen. Das Erz sollte eine Größe von weniger als 6,3 mm haben, und der Bereich erstreckt sich bis zu feinem Staub. Der Kalkstein kann kleiner als 6,3 mm sein, jedoch wie der Koksstaub ein Minimum eines Staubss von weniger als 0,15 mm haben. Bei den vorliegenden Untersuchungen zur Ableitung der vorstehenden Formel ergab es sich, daß die Sintermischmassen zur Herstellung eines überwiegend aus Dicalciumferritsinter bestehenden Produktes 50 bis 55% Kalkstein, 6 bis 10% des kohlenstoffhaltigen Brennstoffes und 35 bis 40% Eisenoxyd, bezogen auf das Gewicht des gesamten Erz-Brennstoff-Kalkstein-Gemisches, in Abhängigkeit von der Analyse von Erz und Kalkstein enthalten. Ein bevorzugtes Gemisch besteht aus etwa 55% Kalkstein, 7% Koks und 38% Eisenerz, jeweils auf das Gewicht der Gesamtmenge angegeben. Somit liegt das Gewicht des kohlenstoffhaltigen Brennstoffes im Bereich zwischen etwa 15 und 25 % des Gewichtes des Erzes.

Die Feuchtigkeit des Gemisches ist ebenso wie der Kohlenstoff wichtig zur Herstellung eines guten Sinters. Der Sinter brennt am besten, wenn die Beschickung überfeucht zu sein scheint oder vor Feuchtigkeit glitzert. Die Zündungszeit ist ebenfalls ein Regelfaktor bei der Herstellung des Dicalciumferritsinters gemäß der Erfindung. Die Zündungszeit sollte während etwa 3 Minuten bei einer Zündungstemperatur von etwa 1090 bis 1260⁰C sein, wobei die erhaltene Sinterungstemperatur auf Grund des Verbrennens des kohlenstoffhaltigen Brennstoffes etwa 1420 bis 1540⁰C beträgt. Als Beispiel für die Herstellung eines Sinters gemäß der Erfindung, der überwiegend aus Dicalciumferrit besteht, dient die folgende Tabelle I zur Erläuterung hinsichtlich der Rohmaterialien und zur Angabe der jeweils verwendeten Mengen.

Tabelle I
Sintergemisch für Dicalciumferrit (C_aF)-Sinter

Grundgemisch	100/o oder auf Gemischteile	Fe	49,16 23,60 55,0 8,25 62,0 4,34 42,38 6,36 1,20 0,18	Al1O,	SiO1	Mn	P	CaO	MgO .,
Braunerz, % Algerisches Erz, % ... Anilinschlamm, % ... Abgasstaub, % Koksstaub, % ..:....	48,0 15,0 7,0 15,0 15,0	Grund gemisch 42,73	3',18 1,52 3,25 0,48 0,87 0,06 3,77 0,56 4,20 0,63	10,19 4,89 3,25 0,48 2,96 0,20 12,60 1,89 7,61 1,14	0,89 1,8 0,17	0,73 0,007 0,076 0,10	5,25 0,79 4,09 0,61 0,02	1,25 1,38 0,02
Gesamtteile Fe, Al2O3, SiOg und CaO Kalkstein: Analyse, %	100,0	3,25 0,58	8,60 1,02			1,40 51,18	2,95

Kalkstein/100 Teile des Grundgemisches =

42,73 (Fe) + [8,60 (SiO₁) · 1,867]

+ [3,25 (Al₂O₃) · 1,1]

51,18 (CaO im Kalkstein) - [(1,02 SiO,-1,867)

+ (0,58Al₁O₃-I,!)]

= 125 Teile Kalkstein

Berechnetes Gemisch für C₃F = 100 Teile ursprüngliches Grundgemisch + 125 Teile Kalksteinzusatz gibt 225 Teile insgesamt; Ausbeute kg/100 Teile des C,F-Gemisches, basierend auf vorstehender Analyse;

Braunerz .....

Algerisches Erz

Anilinschlamm

Abgassjtaub

Koksstaub

Kalkstein

21,3	10,5	0,68	2,33	0,19	0,15	0,35	0,07
6,7 Erz	3,66	0,22	0,22	0,12	— '	—	—
3,1 37,8	1,93	0,03	0,09	0,01	. —	0,28	0,09
6,7	2,82	0,25	0,84	—	—
6,7 6,7	0,08	0,28	0,51	—	0,02	28,00	1,62
55,5 55,5	0,08	0,21	0,57	—	—	29,13	1,78
100,0	19,07	1,67	4,56	0,32	0,17

Gemäß den beiden linken Spalten des Oberteiles der Tabelle bestand das Grundgemisch der Rohmaterialien aus einem Gemisch von Braunerz, algerischem Erz, Anilinschlamm, Abgasstaub und Koksstaub in den jeweils in der 2. Spalte angegebenen Prozentsätzen, so daß sich eine Gesamtmenge von 100 % oder 100 kg des Grundgemisches ergab. Die chemischen Analysen dieser verschiedenen Bestandteile sind in der 3. bis 9. Spalte des oberen Teiles der Tabelle angegeben. In der Mitte der Tabelle ist die Berechnung gemäß der vorstehenden Formel für die Menge an Kalkstein für jeweils 100 kg des Grundgemisches angegeben, wobei die Berechnung zeigt, daß 125 kg Kalkstein somit erforderlich sind. Die Spalten im unteren Teil der Tabelle gegen die Prozentsätze jedes Bestandteils des fertigen Gemisches einschließlich des Kalksteins und ebenso die Endanalyse jedes Bestandteils hinsichtlich des Gehaltes an Eisen, Aluminiumoxyd, Siliciumdioxyd u. dgl. an.

Zur Herstellung des Sinterproduktmaterials mit der angegebenen Analyse wurde das fertige Gemisch laufend durch eine übliche Art einer Sinterungsausrüstung geführt, deren Ofenteil 4 m lang war und durch flachflammige Verbrenriungsbrenner geheizt wurde. Die Zündung ergab ein Maximum von etwa 3024000 kcal Wärme je Stunde oder etwa 700 kcal je 0,093 m³ Bestreichungsfläche je Minute der Beschikkung. Die Wanderungsgeschwindigkeit betrug 122 cm je Minute, so daß jeder Teil des Sintergemisches in der Verbrennungszone während einer Gesamtzeit von etwa 3 Minuten war.

- Unter diesen Bedingungen war die Wärme ausreichend, um den Bettoberteil zur Schwärze zu schlacken. Das Sinterbett wurde in einer Tiefe von 28 cm gehalten, obwohl Bettiefen von etwa 15 bis 31 cm sich zufriedenstellend zeigten.

Ein kontinuierlicher halbtechnischer Versuchsansatz wurde während eines Monats auf dieser Basis vorgenommen, wobei eine Gesamtmenge von 16182 t (17842 tons) des Sinterproduktes erhalten wurde. In der folgenden Tabelle II ist eine statistisch abgeleitete Analyse des erhaltenen Sinterproduktes im Vergleich

ao mit dem gewogenen Durchschnitt einer Schichtproduktion und einer vollständigen Analyse an einer während eines Tages des Versuchsansatzes genomme-. nen Probe wiedergegeben.

	Fe	FeO	Tabelle II	CaO	MgO	SiO1	Al1O,	MnO	P1O5
	32,52 32,20 32,70	8,9	Fe1O,	39,08 39,53 41,6	2,88 1,4	6,83 6,95 7,2	2,17 2,22 1,8	0,79	0,55
Statistischer Durchschnitt Gewogener Durchschnitt Typische Analyse		36,9

40

45

Das Sinterprodukt hatte somit die folgende gewichtsmäßige Durchschnittszusammensetzung: Eisen 32,20%, CaO 39,53 %, MgO 2,88 %, SiO, 6,95 °/₀, Al₁O₃ 2,22 °/₀ und einen Durchschnittsflußmittelwert von 33,2 %. Es hatte einen Fließmittelersetzungswert von 159 kg Ferrit je 100 kg Kalkstein (53% verfügbares Fließmittel). Für den gesamten halbtechnischen Versuchsansatz betrug der Durchschnitt der Sintermischzusammensetzung 55 % Kalkstein, 38 % Eisenerz und 7% Koksstaub.

In den Zeichnungen stellt

F i g. 1 ein schematisches Schaubild in Seitenansicht und teilweise im Längsschnitt einer kontinuierliehen Rostsinterungsvorrichtung, die zur Herstellung von Dicalciumferrit gemäß der Erfindung geeignet ist, und

F i g. 2 ein Phasendiagramm dar, welches die Phasenbeziehungen des Systems CaO—Eisenoxyd in Luft als Funktion der Temperatur zeigt, wobei die Prozentsätze an CaO und Eisenoxyd als Abszisse aufgetragen sind, während die Temperatur in Grad Celsius als Ordinate angegeben- ist.

Gemäß F i g. 1 besteht die Sintervorrichtung aus einem Paar im Abstand befindlichen. Zahnrädern 10 und 11, von denen eines, beispielsweise 10 durch einen Motor angetrieben wird. Um diese Zahnräder erstreckt sich ein gasdurchlässiges, wanderndes, endloses Rostförderband 12, welches in Richtung des Pfeiles X angetrieben wird. Der Rost ist aus Gelenkgliedern, beispielsweise 13 gefertigt, die mit gegenüberstehend angebrachten Seitenwänden versehen sind und die während der waagerechten Bewegung des Rostes kontinuierliche Seitenwände, beispielsweise 14, zum Halten der Sinterbeschickung und des Sinterbettes bilden. Die Mischung aus Erz, Koks und Kalkstein wird in einen Trichter 16 gegeben und daraus auf das Förderband 12 freigegeben, wobei sich ein Bett mit der bei 15 angegebenen Höhe bildet. Das Erz-Koks-Kalkstein-Gemisch wird von dort unterhalb eines Ofens 17, der mit Brennern, beispielsweise 18, ausgestattet ist, durchgeführt, die mit Brennstoff und Luft über die Leitungen 19 a und 196 versorgt werden, wobei die Flammen aus diesen Brennern nach abwärts auf die Oberfläche des Gemisches zur Zündung des Oberflächenteiles desselben gerichtet werden, wie es durch die schattierte Zone 21 angedeutet ist. Wenn das ErzKoks-Kalkstein-Gemisch in dieser Weise bei etwa 1090 bis 1260⁰C gezündet ist, läuft es unterhalb des Ofens 17 in Richtung des Pfeiles X, wobei die Zone der Zündung oder Sinterung, deren Temperatur sich bis zu etwa 1430⁰C erstreckt, allmählich abwärts durch das Bett von der Oberseite bis zur Unterseite fortschreitet, wie es weiterhin durch, die schattierte Zone 21 angedeutet ist, und zwar bis zu dem Zeitpunkt, wo das Gemisch das Ablaßende des Förderers am Zahnrad 11 erreicht, wo sie den Fuß des Sintergemisches erreicht hat. Inzwischen wird zur Erleichterung dieses fortschreitenden Sinterns Luft nach abwärts durch das Bett und die im Abstand voneinander befindlichen Rostbügel 22 mittels der unterhalb des Förderbandes angebrachten und im Abstand hieran entlang befindlichen Windkästen 23 gezogen. Somit ist, wenn das Förderband von dem Beschickungsende zu dem Entladungsende fortschreitet, der Teil des Bettes unterhalb der Sinterungszone 21 im wesentlichen nicht gebrannt, wie bei 24, während der Teil oberhalb der Sinterungszone das gebrannte Sinterbett beispielsweise 25 darstellt. Am Entladungsende des Förderbandes rd das im wesentlichen aus Dicalciumferrit bestehende Sinterprodukt wie bei 26 auf einen endlosen Bandförderer 27 abgeladen.
In F i g. 2 ist zu sehen, daß ein Gemisch aus Eisen-

oxyd und Kalk (CaO), wenn es einer Zündung und Sinterung bei Temperaturen innerhalb des vorgenannten Bereiches von 1100 bis 1425°C unterworfen wird, aus einem Fcststoff-Flüssigkeit-Gemisch, einem vollständig flüssigen Gemisch oder aus einem vollständigen Feststoffgcmisch in Abhängigkeit von den relativen Anteilen bestehen kann, in denen Kalk und Eisenoxyd ursprünglich vorhanden waren. Somit besteht nach F i g. 2 bei Verhältnissen von Eisenoxyd zwischen etwa 88 und 100°/₀. Rest Kalk, das Gemisch bei einer Sinterungstemperatur von 1425°C aus Magnetit in fester Lösung plus einem flüssigen Gemisch aus Eisenoxyd und Kalk. Bei Prozentsätzen an Eisenoxyd von etwa 64 bis 88%, Rest Kalk, ist das Gemisch völlig flüssig bei 1425" C. Bei geringeren Anteilen an Eisenoxyd im Bereich von 64% bis herab zu 58% bestellt das Gemisch aus Dicalciumfcrrit im festen Zustand plus einem flüssigen Gemisch aus Kalk und Eisenoxyd. Bei Eisenoxydgehalten unterhalb 58%, Rest Kalk, besteht das Gemisch bei 1425°C aus Dicalciumfcrrit im festen Zustand plus CaO im festen Zustand, wobei der Prozentsatz an Kalk ansteigt, wenn die Menge an Eisen abnimmt und somit bis zu 0% vermindert wird. Wie in dem Diagramm gezeigt, gibt es eine kritische Änderung bei der vorgenannten Sinterungstemperatur von einer Phase aus Feststoff plus Flüssigkeit aus 2CaO-Fe₂O₃ plus Flüssigkeit bei einem Eisenoxydgehalt gerade oberhalb 58% bis zu einer vollständig festen Phase aus 2CaO · 1-C₂O₃ + CaO bei einem Eisenoxydgehalt gerade unterhalb 58%. Bei der vollständig festen Phase gerade unterhalb 58% Eisenoxyd, besteht das gesinterte Produkt praktisch vollständig aus dem von Dicalciumferrit. Aus dem Diagramm der F i g. 2 läßt sich weiterhin ersehen, daß das gleiche auch zutrifft für Sinterungstemperaturen bis hinab zu etwa 122O⁰C, wobei diese Temperatur tatsächlich zur Herstellung eines festen und witterungsbeständigen Dicalciumferritsinters viel zu niedrig ist.
Zur Herstellung von Dicalciumferrit gemäß der Erfindung besteht das Ausgangsgemisch aus Kalkstein, CaCO₃, plus Koks, plus Eisenoxyd, wobei dieses in Form von Hämatit (Fe₂O₃) oder Magnetit (Fe₃O₄) oder in beiden Formen vorliegen kann, oder auch in der einen oder anderen dieser Formen mit etwas Eisenoxyd FeO vorliegen kann. Während des Sinterarbeitsganges wird der Kalkstein natürlich in CaO unter Entwicklung von CO₂-GaS umgesetzt, während sämtliches ursprünglich als Magnetit Fe₃O₄ vorhandenes Eisen

ίο durch Oxydation in Hämatit Fe₂O₃ übergeführt wird. Falls somit ausreichend Kalkstein in dem ursprünglichen Gemisch angewandt wird, so daß nach der Reduktion desselben zu CaO dieses etwa 40% des gesinterten Gemisches bildet, verbleibt das Gemisch ausreichend fest während des Sinterarbeitsgangs, und es ergibt sich ein Endprodukt, das im wesentlichen aus Dicalciumferrit besteht, gemäß der Erfindung. Um dies zu erreichen, sollte der Kalkstein etwa 50 bis 55 Gewichtsprozent des. ursprünglichen Gemisches

zo aus Kalkstein, Koks und Erz betragen. Falls wesentlich weniger als diese Menge Kalkstein angewandt ■wird, ergibt sich während des Sinterarbeitsganges die Bildung einer flüssigen Schlacke in größerem oder kleinerem Ausmaß, wie aus dem Phasendiagramm ersichtlich, wobei diese Schlacke bei ihrer Bildung auf dem bewegten Sinterbett das Sinterbett verklumpt und ein schlechteres oder vollständig wertloses Produkt ergibt. ·

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines überwiegend aus Dicalciumferrit (2CaO · Fe₂O₃) bestehenden Sinterproduktes, dadurch gekennzeichnet, daß ein Eisenerz mit einem festen kohlenstoff haltigen Brennstoff im Verhältnis von etwa 15 bis 25% dieses Brennstoffes, auf das Gewicht der Gesamtmenge bezogen, vermischt wird und dieses Gemisch aus Erz plus Brennstoff mit Kalkstein in folgenden Verhältnissen vermischt wird:

Gewicht des Kalksteins
Gewicht von Erz und Brennstoff [% Fe-7 + 1,867% SiO₂ + 1,1% Al₂O₃ - % CaO] im Gemisch aus Erz und Brennstoff

[% CaO - % Fe - 1,867% Sio7-~U% AI₂O₃]" ' im Kalkstein

wobei der kohlenstoffhaltige Brennstoff eine Teilchengröße von weniger als 3,2 mm und das Erz und der Kalk eine Teilchengröße von weniger als 6,3 mm aufweisen, das Gemisch bei Temperaturen von etwa 1090 bis 1260⁰C gezündet und dann bei Temperaturen von etwa 1420 bis 1540⁰C gesintert wird.

2. Verfahren iiach Anspruch 1, dadurch gekenzeichnet, daß ein Kalkstein mit einer mittleren Teilchengröße verwendet wird, die die mittlere Teilchengröße des Eisenerzes übersteigt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Eisenerz mit einer Teilchengröße im Bereich von weniger als 6,3 mm bis herab zu feinem Staub verwendet wird und daß Kalkstein mit einer Teilchengröße im Bereich von kleiner als 6,3 mm bis zu einer Minimalgröße von weniger als 0,15 mm und kohlenstoffhaltiger Brennstoff mit einer Teilchengröße im Bereich von 3,2 bis 0,15 mm verwendet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch fortlaufend in einer Schicht von praktisch einheitlicher Stärke durch die Verbrennungszone geführt wird und der Oberflächenteil der Schicht fortschreitend gezündet wird, wobei die Führung dieser Schicht unterhalb der Verbrennungszone fortgesetzt wird, bis die Schicht durch ihre gesamte Tiefe durch Verbrennung des Brennstoffs gesintert ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Teil der Schicht während etwa 3 Minuten in der Verbrennungszone gehalten wird und daß der Oberflächenanteil derselben bei einer Temperatur von etwa 1090 bis 1260⁰C gezündet wird, worauf die Schicht anschließend durch die gesamte Tiefe bei einer Temperatur von mindestens 1420⁰C gesintert wird.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen .