DE1479637C - Verfahren zum Herstellen eines Ventil sackes aus einer thermoplastischen Kunststoff folie - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Ventilsackes aus einer thermoplastischen Kunststoffolie, bei dem die Folie zu einem Schlauch mit sich überlappenden Rändern umgefaltet wird, die Ränder längs einer Naht miteinander verschweißt werden, wobei in einen noch nicht verschweißten Teil der Naht ein Ventileinsatz eingesetzt wird, der Schlauch in einzelne Sacklängen zerschnitten wird und die Schnittkanten verschlossen werden.

Ein solches Verfahren ist bekannt. Bei verschiedenen Kunststoffen ist es jedoch schwierig, ohne Zuhilfenahme eines frisch ausgepreßten Stranges eine einwandfreie Schweißnaht zu erzielen. Es ist ein Verfahren zum Verbinden von Kunststoffolien bekannt, bei dem kurz vor dem Verschweißen zwischen die zu verbindenden Folien ein frisch ausgepreßter Strang aus Kunststoff eingebracht wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, mit dem Ventilsäcke auch aus thermoplastischen Folien einwandfrei hergestellt werden können, die ohne Zuhilfenahme eines frisch ausgepreßten Stranges nicht einwandfrei verschweißbar sind.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß auf den einen Rand der Folie vor dem Umfalten ein erster, frisch ausgepreßter Strang aus Kunststoff aufgebracht wird, daß auf diesen der Ventileinsatz aufgesetzt und angedrückt wird und daß nach dem Umfalten vor der Berührung und Verschweißung der Ränder auf den anderen Rand der Folie ein zweiter, frisch ausgepreßter Strang aus Kunststoff aufgebracht wird.

Vorteilhafterweise wird der zweite Strang an einer solchen Stelle des Randes aufgebracht, und die Ränder werden derart überlappt, daß der zweite Strang gegenüber dem ersten nach innen versetzt ist.

Das Verfahren nach der Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnung erläutert.

F i g. 1 ist eine Draufsicht auf die Innenseite einer Folie, bevor diese zu einem Sack gefaltet wird, und zeigt die erforderlichen Faltlinien zwecks Bildung der seitlichen balgartigen Falten, sowie ein an der Sackwand mittels eines Stranges aus thermoplastischem Kunstharz befestigtes Einsatzstück;

Fig. 2 ist eine Vorderansicht eines flachgedrückten, mit einer balgartigen Falte und einer Einfüllöffnung versehenen Sackes;

Fig. 3 ist ein im vergrößerten Maßstab dargestellter Schnitt nach der mit 3-3 bezeichneten Linie der Fig. 2;

F i g. 4 ist ein Schnitt nach der Linie 3-3 der F i g. 2 und zeigt das in Fig. 3 dargestellte Einsatzstück mit umgebogenen Rändern;

F i g. 5 und 6 sind Schnittdarstellungen eines Endverschlußstückes nach den entsprechend bezeichneten Schnittlinien 5-5 bzw. 6-6 der F i g. 2;

F i g. 7 und 8 sind perspektivische Ansichten der oberen Sackecken und zeigen zwei weitere Ausführungsformen teilweise aufgeschnittener Endverschlüsse;

F i g. 9 ist ein Schnitt durch eine weitere Ausführungsform eines Endverschlusses;

Fig. 1OA und 1OB sind perspektivische Ansichten einer Maschine für die kontinuierliche Herstellung von Säcken, wobei das Verfahren schematisch dargestellt ist.

Die Wände des Sackes werden, wie in Fig. 1 dargestellt, aus einer einzigen thermoplastischen Kunstharzfolie gebildet, die eine Vorderwand 2 und eine Rückwand 3 bildet. Die strichpunktierten Linien 4 und 5 der Fig. 1 zeigen an, wo die Seitenwände zwecks Erzielung balgartiger Falten gemäß den F i g. 3 und 4 gefaltet werden. Die Vorderwand 2 wird nachstehend als breite Randpartie, der Teil 6 der Rückwand 3 als schmale Randpartie bezeichnet.

Bevor die Folie 1 zu einem Sack gefaltet wird, wird auf die in der Maschine sich langsam vorwärst bewegende Folie 1 ein Strang 7 eines geschmolzenen, thermoplastischen Kunstharzes aus einer Düse einer Spritzvorrichtung8 (Fig. 10A) so aufgespritzt, daß er auf die Randzone der Vorderwand 2 zu liegen kommt. Solange der ausgespritzte Strang noch heiß und plastisch ist, wird ein als Ventil wirkendes Einsatzstück 9 auf den Strang aufgelegt und mittels des letzteren mit der Vorderwand 2 durch einen beispielsweise durch eine Walze 10 (Fig. 10A) ausgeübten Druck verbunden. Das Einsatzstück 9 wird hergestellt, indem man einen Streifen eines thermoplastischen Kunstharzes, der vorzugsweise dünner ist als die zur Herstellung der Sackwände verwendete Folie, einmal faltet.

Nachdem eine Oberfläche des Einsatzstückes 9 an der Vorderwand 2 befestigt wurde,. wird die Folie 1 unter Bildung von Seitenfalten zu einem schlauchartigen Sack geformt und flachgepreßt, wobei das angeklebte Einsatzstück 9 durch Heraumklappen der Folie 1 innerhalb des Sackes, und zwar auf die schmale Randpartie 6 zu liegen kommt.

Die einander überlappenden Randpartien 2 und 6 des flachgepreßten Sackes werden nun auseinandergespreizt, und zwischen beiden wird eine an einer Spritzvorrichtung 11 angeschlossene Düse eingeführt. Mit dieser Düse wird ein zweiter Strang 12 aus thermoplastischem Kunstharz auf die Randpartie 6 aufgespritzt. Der Strang kann entweder kontinuierlich aus der Düse austreten oder, wenn der Sack einzeln hergestellt wird, nur vom einen Ende des Sackes zum anderen aufgespritzt werden. Bevor der Strang abgekühlt und erstarrt ist, werden die einander überlappenden Randpartien 2 und 6, beispielsweise mittels einer weiteren Druckwalze 13 (Fig. 10B), gegeneinandergepreßt, wodurch die einander benachbarten Flächen der thermoplastischen Kunstharzfolie mit dem aufgespritzten Strang verschmelzen. Dieser zweite aufgespritzte Strang 12 aus thermoplastischem Kunstharz dient einerseits dazu, die Längsnaht des schlauchartigen Sackes zu verschließen, andererseits aber auch zur Verbindung der noch unbefestigt gebliebenen Seite des Einsatzstückes 9 mit der kurzen Randpartie 6 der Rückwand 3.

Wenn die Säcke aus einem kontinuierlichen Band aus thermoplastischem Kunstharz, wie schematisch in Fig. 1OA und 1OB dargestellt ist, hergestellt werden, dann wird der durchgehende Schlauch durch eine bekannte Schneidvorrichtung 14 in dem gewünschten Maß der Säcke entsprechende Längen unterteilt. Die Sackwände sollten dabei stets direkt an der Oberkante der Einsatzstücke 9 abgeschnitten werden.

Die offenen Enden 15 des Sackes werden dann verschlossen, d. h. beispielsweise durch Zunähen mit einem Faden nach Fig. 8 oder durch Verschließen mit einem selbstklebenden Band 16 nach Fig. 7 oder durch Zusammenschmelzen der Enden nach F i g- 9, indem man die aneinanderliegenden Endteile mit einer Oberfläche in Berührung bringt, deren Tempe-

ratur zum Schmelzen des thermoplastischen Kunstharzes ausreicht. Ein bevorzugter Endverschluß 17 (F i g. 2, 5 und 6) wird dadurch erzielt, daß man die aneinanderliegenden Endteile zusammenschmilzt und dann über die Sackenden einen durchgehenden Streifen mit U-förmigem Querschnitt aus dem für den Sack verwendeten Kunstharz aufspritzt und diesen Streifen anschließend so streckt und formt, daß er einen elliptischen Querschnitt aufweist.

Fig. 4 zeigt im Schnitt das Ergebnis, wenn die Randteile des Einsatzstückes 9 an beiden Seiten umgebogen werden, bevor sie zuerst mit der breiten Randpartie 2 und dann mit der schmalen Randpartie 6 mittels der Stränge 7 und 12 verbunden werden.

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines Ventilsackes aus einer thermoplastischen Kunststoffolie, bei dem die Folie zu einem Schlauch mit sich überlappenden Rändern umgefaltet wird, die Ränder ao längs einer Naht miteinander verschweißt werden, wobei in einen noch nicht verschweißten Teil der Naht ein Ventileinsatz eingesetzt wird, der Schlauch in einzelne Sacklängen zerschnitten wird und die Schnittkanten verschlossen werden, dadurchgekennzeichnet, daß auf den einen Rand der Folie vor dem Umfalten ein erster, frisch ausgepreßter Strang aus Kunststoff aufgebracht wird, daß auf diesen der Ventileinsatz aufgesetzt und angedrückt wird und daß nach dem Umfalten vor der Berührung und Verschweißung der Ränder auf den anderen Rand der Folie ein zweiter, frisch ausgepreßter Strang aus Kunststoff aufgebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Strang an einer solchen Stelle des Randes aufgebracht wird und die Ränder derart überlappt werden, daß der zweite Strang gegenüber dem ersten nach innen versetzt ist.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen