DE1241107C2 - Thermoplastische formmassen aus gemischen von mischpolymerisaten und pfropfpolymerisaten - Google Patents

Description

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Es ist bekannt, thermoplastische Formmassen mit hoher Schlagzähigkeit herzustellen, indem man für sich harte und spröde Polymerisate, wie Polystyrol oder Styrol-ATylnitril-Mischpolymerisate, mit für sich weichen, mehr oder minder kautschukartigen Polymerisaten^ wie Butadien-Styrol- oder Butadien-Acrylnitril-Mischpofymerisaten, kombiniert.

Es sind ferner zahlreiche Verfahren bekannt bei denen zur Erzielung besserer Verträglichkeit der Komponenten die harte harzartige Komponente aus beispielsweise Styrol und Acrylnitril im Sinne einer Pfropfpolymerisation in Gegenwart der bereits polyme- Ji risierten kautschukartigen Komponente polymerisiert wird. Als letztere finden besonders Butadienhomo- und -copolymerisate mit Styrol und/oder Acrylnitril Verwendung. Je nach den angewendeten Mengenverhältnissen zeigen diese Pfropfpolymerisate harzartigen, thermoplastischen bis kautschukartigen elastischen Charakter. Sie können demzufolge selbst als thermoplastische Formmassen verwendet werden oder aber zur Herstellung solcher mit für sich hergestellten thermoplastischen Polymerisaten, z. B. Styrol-Acrylnitril- r> Mischpolymerisaten, abgemischt werden.

In der britischen Patentschrift 8 59 080 ist es bereits vorgeschlagen worden, thermoplastisch-elastische Formmassen aus 68 bis 85% eines harzartigen Copolymeren von «-Styrol und Acrylnitril und einem v> Pfropfpolymeren, erhalten durch Aufpolymerisation von Styrol und Acrylnitril im Verhältnis von 65 :35 bis 75 :25 auf ein Polybutadien, herzustellen. Gemäß dieser Patentschrift erhaltene thermoplastisch-elastische Massen sind in ihren Endzusammensetzungen von den ^r>> Massen der vorliegenden Erfindung verschieden. Überdies lehrt die britische Patentschrift nicht die Verwendung von Polybutadienlatices mit einer Teilchengröße unter 100 πιμ.

Bei den bekannten Verfahren zur Herstellung dieser «>n Pfropfpolymerisate ist es zur Erzielung günstiger mechanischer Eigenschaften erforderlich, als Pfropfgrundlage einen Butadienpolymcnsatlatex einzusetzen, welcher durch Polymerisation in sehr konzentrierter Emulsion gewonnen wird und demzufolge eine sehr M hohe Latexteilchengröße besitzt; andernfalls werden Formmassen mit schlechten mechanischen Daten, insbesondere niedriger Schlag- und Kerbschlagzähigkeit erhalten. Die Herstellung eines solchen konzentrierten Butadienpolymerisatlatex mit hoher Teilchengröße und reproduzierbaren Eigenschaften des daraus hergestellten Pfropfpolymerisats ist technisch nicht einfach. So ist, wie schon erwähnt, eine hohe Monomerenkonzentration während der Polymerisation, d. h. ein niedriges Wasser-Monomeren-Verhältnis von z. B. weniger als 1,0 erforderlich. Außerdem muß mit sehr kleinen Mengen an Emulgiermitteln gearbeitet werden. Beide Maßnahmen führen dazu, daß erstens die Polymerisationsgeschwindigkeit relativ klein ist und daß zweitens die Emulsions- bzw. Latexstabilität während der Polymerisation gering und die Neigung zur Koagulatbildung groß ist Beide Erscheinungen sind technisch unerfreulich und unwirtschaftlich.

Solche konzentrierten grobteiligen Butadienpolymerisatlatices ergeben brauchbare Pfropfpolyi lerisate, wenn man mehr als etwa 50 Teile Styrol und Acrylnitril auf 100Teile Butadienpolymerisat aufpfropft

Es sind ferner Verfahren bekanntgeworden, bei denen mangelhafte Eigenschaften von Gemischen aus Pfropfpolymerisaten und Harzen durch Zusatz eines kautschukartigen, nicht gepfropften Polymerisats als Drittkomponente verbessert werden. Durch einen solchen Zusatz gehen andererseits wieder Vorteile, die Formteile aus Pfropfpoiymerisatgemischen besitzen, wie z. B. Glanz und geringes kaltes plastisches Fließen, verloren.

Die Verwendung von in verdünnter Emulsion hergestellten und mit Divinylbenzol vernetztem Polybutadien ei gibt auch wieder Pfropfpolymerisate, die in ihren mechanischen Eigenschaften unbefriedigend sind.

Erfindungsgegenstand sind thermoplastische Formmassen aus

A. 9635 bis 61 Gewichtsprozent eines Mischpolymerisats aus Styrol und Acrylnitril bzw. deren Alkylderivaten im Verhältnis 50 :50 bis 90:10 und

B. 3,15 bis 39 Gewichtsprozent eines Pfropfpolymerisats von

a) 25 Teilen eines Gemisches aus Styrol und Acrylnitril im Verhältnis 50:50 bis 90:10 auf

b) 100 Teile Polybutadien in Form eines Latex

dadurch gekennzeichnet, daß das Pfropfpolymerisat unter Verwendung eines Polybutadienlatex mit einer Teilchengröße unterhalb 100 πιμ in Abwesenheit eines Reglers hergestellt worden ist

Das als Pfropfgrundlage verwendete Butadienpolymerisat soll wenigstens 80% Butadien enthalten; vorzugsweise wird ein Butadienhomopolymerisatlatex verwendet

Das aus den Komponenten (A) und (B) bestehende thermoplastische Polymerisatgemisch muß derart zusammengesetzt sein, daß die Gesamtmischung 3 bis 30 Gewichtsprozent der kautschukartigen Pfropfgrundlage enthält Hieraus errechnen sich 9635 bis 6IjO Gewichtsprozent für den Anteil des Styrol-Acrylnitril-Mischpolymerisats (A) und 3,15 bis 39,0 Gewichtsprozent für den Anteil der Pfropfpolymerisatkomponente (B) im Mischpolymerisatgemisch.

Die erfindungsgemäßen Formmassen weisen eine hohe Schlag- und Kerbschlagzähigkeit auf. Der besondere Vorteil liegt in der Verwendung von Polybutadienlatices mit kleiner mittlerer Teilchengröße als Pfropfgrundlage, welche technisch außerordentlich einfach herzustellen sind. Bei den bekannten Verfahren ist die Verwendung eines solchen Eätex nicht möglich.

Thermoplastische Formmassen mit guten Schlag- und

Kerbzähigkeiten können nach der britischen Patentschrift 8 59 080 erhalten werden, allerdings nur, wenn man als Pfropfgrundlage Polybutadienlatices mit großen Teilchen verwendet Gemäß vorliegender Erfindung können thermoplastische Formmassen mit sehr guten Schlag- und Kerbschlagzähigkeiten auch mit den leichter zugänglichen Polybutadienlatices mit kleinen Teilchen hergestellt werden. Dazu ist außerdem erforderlich, die Komponenten in den oben angegebenen Mengen zu verwenden, die sich von den

10 Mengenangaben der genannten britischen Patentschrift deutlich unterscheiden.

Experimentell erkennt man dies, wenn man Mengen an thermoplastischem Mischpolymerisat und an Pfropfpolymerisat verwendet, wie sie die britische Patentschrift vorschreibt, das Pfropfpolymerisat aber aus einem Polybutadienlatex mit kleiner Teilchengröße herstellt Solche Versuche sind als Versuche 6 und 7 der Tabelle I durchgeführt worden und sind hier noch einmal zusammengestellt:

Versuch 6 Versuch 7

Nsch britischem
Patent 8 59 080

% Polybutadien im Propfpolymensat	60	50	50 bis 60
Mischung:
Teile Propfpolymerisat	29,2	35	15 bis 32
Teile SAN-Harz	70,8	65	65 bis 68»)
% Polybutadien in der Mischung	17,5	17,5	3 bis 30

*) a-Methylstyrol-Acrylnitril-Harz.

Die Versuche 6 und 7 zeigen eindeutig geringere Kerbschlagzähigkeitswerte als die an Produkten gemäß der vorliegenden Erfindung gemessenen.

Ein weiterer Vorteil resultiert aus der Tatsache, daß die Pfropfpolymerisate schon bei relativ geringen Anteilen von aufgepfropftem Styrol und Acrylnitril eine jo sehr gute Verträglichkeit mit Styrol-Acrylnitril-Mischpolymerisaten besitzen. Es wird daS>-.r zur Erzielung gleicher Eigenschaften in der Mischung weniger Pfropfpolymerisat benötigt als bei Pfropfpolymerisaten mit höheren Anteilen aufgepfropftem Styrol und J5 Acrylnitril. Man hat deshalb also die Möglichkeit, einen größeren Anteil des insgesamt in der Mischung vorhandenen Styrol-Acrylnitril-Poiymerisats für sich in genau zu kontrollierender Weise (K-Wert, Molgewichtsverteilung) herzustellen, was bei dem aufge- -to pfropften Anteil nicht ohne weiteres möglich ist

Die Herstellung des als Pfropfgrundlage dienenden Butadienpolymerisatlatex erfolgt in bekannter Weise durch Polymerisation des bzw. der Monomeren in wäßriger Emulsion. Als Comonomere können bei der Polymerisation des Butadiens bis zu 20% andere mit Butadien mischpolymerisierbare Monomere, wie weitere konjugierte Diolefine (z. B. Isopren) oder Vinylmonomere, vorzugsweise Styrol und/oder Acrylnitril, bzw. deren A lky Ideriva te, wie «-Methylstyrol oder Methacrylnitril, mitverwendet werden. Bevorzugt wird jedoch Butadien allein verwendet

Bei der Herstellung dieser Butadienpolymerisatlatices werden bei Verwendung von mehr als 100 Teilen, vorzugsweise mehr als 150 Teilen Wasser auf 100 Teile « Monomere, und Emulgatormengen von 1 bis 10 Teilen, vorzugsweise 3 bis 7 Teilen auf 100 Teile Monomere, stabile Latices mit mittleren Teilchengrößen unter 100 Γημ erhalten.

Als Emulgatoren können verwendet werden: übliche ω Natrium-, Kalium-, Ammoniumsalze von tangkettigen Carbonsäuren mit 10 bis 20 C-Atomen, z. B. Stearinsäure, Ölsäure, dimere ölsäure, von Harzsäuren, z. B. disproportionierter Abietinsäure, von Alkylsulfonaten und -sulfalen, Umsetzungsprodukten von etwa 5 bis 20 μ Mol Alkylenoxyd mit 1 Mol Fettalkoholen mit 10 bis 20 C-Atomen oder Alkylphenolen, kationenaktive Verbindungen, wie z. B. Salz von Stearylamin u. ä. Bevorzugt werden solche Emulgatoren, die als freie Säuren keine Emulgatoreigenschaftep besitzen.

Als Polymerisationskatalyatoren können übliche anorganische oder organische Perverbindungen oder Azoverbindungen, wie beispielsweise Kalium- oder Ammoniumpersulfat, iert-Butylhydroperoxyd, Cumolhydroperoxyd, Azo-diisobuttersäurenitril, dienen, welche in den üblicherweise in Anwendung kommenden Mengen, d.h. etwa 0,05 bis 5%, berechnet auf Gesamtmonomere, eingesetzt werden. Es ist auch möglich, Redoxsysteme aus den genannten Perverbindungen und Reduktionsmitteln, wie FormaldehydsulfoxylatTriäthanolamin u. a, zu verwenden.

Als Regler können zur Regulierung des Molekulargewichts die üblichen langkettigen Mercaptane, wie z. B. n- oder tert-Dodecylmercaptan, zugesetzt werden.

Die Polymerisationstemperaturen können etwa 20 bis 100⁰C betragen, vorzugsweise werden Temperaturen zwischen 40 und 8O⁰C angewendet Die Polymerisation kann bei pH-Werten zwischen 2 und 12 durchgeführt werden. Der Bereich 7 und 11 wird bevorzugt Als pH-Regulatoren können beispielsweise Salze der Orthophosphorsäure oder Pyrophosphorsäure zugesetzt werden.

Die Polymerisation kann vor Erreichen eines vollständigen Umsatzes abgebrochen werden. Bevorzugt wird jedoch ein vollständiger Umsatz des Monomeren, wobei ein weitgehend vernetztes Polymerisat entsteht; der Gelgehalt (= in Toluol unlöslicher Anteil) ist dann größer als 70%.

Die Defo-Härte der so erhaltenen Polymerisate ist größer als lÖOO, die Mooney- Plastizität größer als etwa 70.

Nicht umgesetzte Monomere, vor allem Butadien, werden durch Ausrühren unter vermindertem Druck, durch Ausblasen mit Stickstoff oder durch Wasserdampfdestillation entfernt.

Unter den geschilderten üblichen Bedingungen verläuft die Homopolymerisation bzw. Mischpolymerisation des Butadiens schnell und ohne Bildung von Koagulat

Die Herstellung des Pfropfmischpolymerisats (B) wird bekannterweise durch Polymerisation der aufzupfropfenden Monomeren (Styrol und Acrylnitril)

zweckmäßig im Latex des als Pfropfgrundlage dienenden Polydiolefins (z, B, Polybutadien) vorgenommen. Es wird dabei in prinzipiell der gleichen Weise verfahren wie bei der (weiter unten erläuterten) Herstellung der Harzkomponente (A), Die aufzupfropfenden Monomeren Styrol und Acrylnitril können auf einmal oder kontinuierlich während der Polymerisation zugegeben werden. Dem Pfropfpolymerisatlatex v/erden Alterungsschutzmittel, wie z. B. substituierte Phenole, zugesetzt

Die Herstellung der thermoplastischen Komponente (A) aus Styrol und Acrylnitril erfolgt ebenfalls wie üblich durch Polymerisation der Monomeren in wäßriger Emulsion. Dabei können die üblichen Wassermengen, Emulgatoren, Regler, Polymerisationskatalysatoren, pH-Regulatoren und andere Zusätze verwendet werden. Beispielsweise beträgt die Monomeren- bzw. Polymerisatkonzentration 20 bis 50%, d. h„ auf 100 Gewichtsteile Monomere werden 400 bis 100 Gewichtsteile Wasser angewendet.

Als verwendbare übliche Emulgatoren seien beispielhaft genannt: Natrium-, Kalium-, Ammoniumsalze langkettiger Fettsäuren mit t0 bis 20 C-Atomen, Alkylsulfate mit 10 bis 20 C-Atomen, Alkylsulfonate mit 10 bis 20 C-Atomen, Alkylacrylsulfate mit 10 bis 20 C-Atomen, Harzsäuren (z. B. Derivate der Abietinsäure). Bevorzugt werden solche Emulgatoren, die unterhalb pH 7 durch Bildung der freien Säuren ihre Emulgatoreigenschaften verlieren.

Als Regler können zur Regulierung des Molekulargewichts und damit zur Einstellung des gewünschten K-Wertes beispielsweise langkettige Mercaptane, wie Dodecylmercaptan, zugesetzt werden.

Als Polymerisationskatalysatoren können anorganische oder organische Perverbindungen oder Azoverbindungen, wie beispielsweise Kalium- oder Ammoniumpersulfat, tert-Butylhydroperoxyd, Cumolhydroperoxyd, Azo-diisobuttersäurenitril, dienen. Es ist auch möglich, Redoxsysteme aus den genannten Perverbindungen und Reduktionsmitteln, wie Formaldehydsulfoxylat. Triethanolamin u. a., zu verwenden.

Als pH-Regulatoren können beispielsweise Salze der Orthophosphorsäure oder Pyrophosphorsäure zugesetzt werden. Die Polymerisation kanu bei pH-Werten zwischen etwa 2 und 11 durchgeführt werden; vorzugsweise wird bei pH 7 bis 11 gearbeitet

Die Polymerisationstemperatur kann etwa 20 bis 100⁰C, vorzugsweise 40 bis 90⁰C, betragen.

Das Styrol kann teilweise oder ganz durch «-Methylstyrol ersetzt werden. Ein Ersatz des Acrylnitril durch Methacrylnitril ist ebenfalls prinzipiell möglich.

Der Verschnitt der Styrol-Acrylnitril-Mischpolymerisationskomponente (A) mit der Pfropfpolymerisatkomponente (B) kann nach an sich bekanntem Verfahren erfolgen, indem man eine Mischung beider Latices zur gemeinsamen Koagulation mit Elektrolyten oder Säuren versetzt und gegebenenfalls auf höhere Temperatur erhitzt. Die Art des anzuwendenden Koagulationsmittels richtet sich nach den im Gemisch vorhandenen Emulgiermitteln. Bei sowohl im sauren als auch im alkalischen Gebiet emulgierend wirkenden Mitteln (Alkylsulfaten und -sulfonaten) werden hauptsächlich Electrolyte, wie z. B. Natriumchlorid, Calciumchlorid oder Aluminiumsulfat, angewendet Bei Emulgatoren, die im sauren Gebiet keine Emulgierwirkung mehr haben, genügt der Zusatz von Säure, z. B. Salzsäure, Essigsäure, zur Koagulation. Es ist auch möglich, durch Abkühlung des Gemisches auf Temperaturen unter 0"C Koagulation herbeizuführen (»Ausfrieren«),

Das nach der Abtrennung durch Filtration oder Zentrifugieren, Waschen und Trocknen erhaltene pulverförmige bis körnige Polymerisatgemisch kann auf Walzwerken, Knetern oder ähnlich wirkenden Einrichtungen bei Temperaturen von 140 bis 180°C verdichtet und zu einem Granulat auf die übliche Weise verarbeitet werden, wobei vor oder während dieses Vorgangs

in Pigmente, Farbstoffe und Schmiermittel zugesetzt werden können.

Die Verfahrensprodukte können nach den für thermoplastische Massen üblichen Verfahren zu den verschiedensten Gegenständen verformt werden. So kann das Granulat mit Spritzgußmaschinen zu geformten Teilen verarbeitet werden. Mit Hilfe von Schnekkenspritzmaschinen können Profile, Platten und Rohre hergestellt werden. Die Platten lassen sich weiterhin durch Vakuumverfahren nach den verschiedensten Methoden zu Gehäusen, Behältern, Schalen u. a. verformen.

Die angegebenen Teile in g"s*i folgenden Beispielen sind stets Gewichtsteile.

Beispiel 1

1. Herstellung der Ausgangspredukte

A. Polybutadienlatex: In ein druckfestes Rührgefäß wird eine Lösung aus 200 Teilen salzfreiem Wasser, 5 Teilen des Natriumsalzes der disproportionierten Abietinsäure und 03 Teilen Kaliumpersulfat gegeben. Die Luft wird durch Einleiten von Stickstoff verdrängt. Nach Zugabe von 0,4 Teilen Dodecylmercaptan werden 100 Teile Butadien-13 eingedrückt Dann wird die

J5 Temperatur auf 50 bis 55° C erhöht Die bald einsetzende Polymerisation ist nach etwa 20 Stunden beendet Geringe Mengen nicht umgesetzten Butadiens werden durch Ausrühren des Latex unter vermindertem Druck entfernt Die Polymerisatkonzentration des

■ίο erhaltenen Latex beträgt 33%, die mittlere Teilchengröße 60 mu.

B. Pfropfpolymerisat: Der oben erhaltene Polybutadienlatex wird mit salzfreiem Wasser auf eine solche Polymerisatkonzentration verdünnt, daß der Pfropfpolymerisatlatex eine Polymerisalkonzentration von 30% besitzt In dem zur Verdünnung des Latex verwendeten Wassers werden auf 100 Teile des Polybutadiens 0,5 Teile Kaliumpersulfat und auf 100 Teile der aufzupfropfenden Monomeren 5 TeVe Natriumsalz der disproportionierten Abietinsäure gelöst Der pH-Wert wird mit Natronlauge auf 9 bis 10 eingestellt Nachdem die Luft wiederum durch Stickstoff verdrängt worden ist, wird auf 60 bis 65° C erhitzt Dann gibt man im Verlauf von etwa 0,5 bis 4 Stunden bei den verschiedenen Versuchen (Tabelle I) auf 100 Teile Polybutadien 53,11,25,43,67 und 100 Teile eines Gemisches aus 70% Styrol und 30% Acrylnitril hinzu. Nach beendeter Zugabe wird zur Vervollständigung der Polymerisation 2 Stunden bei 65°C gerührt Die erhaltenen Pfropfpolymerisatlatices

fto besitzen eine Konzentration von 30,0 ± 03%.

C. Die zum Abmischen mit dem Pfropfpolymerisat dienende Styrol-Acrylnitril-MisGhpolytnerisationskomponentc wird durch Polymerisation pinws Gemisches aus 70% Styrol und 30% Acrylnitril (100 Teile) unter

h5 Verwendung von 150 Teilen Wasser, 3 Teilen Natriuinsalz der disproportionierten Abietinsäure und 03 Teilen Kaliumpersulfat erhalten. Als Regler wird tert.-Dodecylmercaptan eingesetzt. Mit 0,4 Teilen wird ein K-Wert

nach Fikentscher,
S. 60, von 55 erhalten.

Cellulosechemie, 13 (1932),

2. Herstellung der Formmassen

Der Pfropfpolymerisatlatex (B) wird mit dem Styrol-Acrylnitril-Mischpolymerisatlatex (C) im gewünschten Verhältnis gemischt und nach Zusatz eines Alterungsschutzmittels (ζ. B. 2,2'-Methylen-bis-4-methyl-6-cyclohexylphenol) durch Eingießen in das gleiche

Tabelle I

Volumen l°/oiger Essigsäure koaguliert. Das körnige Koagulat wird abfiltriert, gewaschen und bei 70 bis 80⁰C unter vermindertem Druck getrocknet. Anschließend wird das Pulver auf einem 160⁰C heißem Walzwerk zu -, einem Fell verdichtet, welches nach dem Erkalten zu einem Granulat zermahlen wird. Aus dem Granulat werden im Spritzgußverfahren Normkleinstäbe hergestellt, an denen die in Tabelle I aufgeführten Werte ermittelt werden.

	Versuch	2·)	3·)	4	5	β*)	T)
	I')
Pfropfpolymerisat:		5	11	25	43	67	100
Teile Styrol + Acrylnitril je 100 Teile	0
Polybutadien
In der Mischung:		18,4	19.5	21,9	25.0	29,2	35
Teile Pfropfpolymerisat	17.5
Teile Styrol-Acrylnitril-Mischpolymerisat		81.6	80,5	78,1	75,0	70,8	65
(K-Wert 55)	82.5	17,5	17,5	17.5	17,5	17.5	17,5
Teile Polybutadien	17,5
Kerbschlagzähigkeit (DIN 53 453). kgcm/cm2		6.3	9,4	12,5	8,8	4.4	3.8
bei +20° C	2.5			8,8	5,6
bei -20° C	_	813	813	731	738	756	781
Grenzbiegespannung (DIN 53 452), kg/cm2	820	895	890	855	810	840	905
Kugeldruckhärte (DINEntw. 53 456), kg/cm2	910			außerhalb der beanspruchten Grenzen.
*) Die Vergleichsversuche t -3 und 5-7 liegen			Beispiel 2
Vergleichsversuch

An Stelle des im Beispiel 1 beschriebenen Polybutadienlatex mit einer mittleren Teilchengröße von 60 πιμ wird als Pfropfgrundlage ein Polybutadienlatex mit einer mittleren Teilchengröße von 200 ηιμ verwendet. Einen solchen Latex erhält man. wenn man beispielsweise nacn der USA.-Patentschrift 28 20 773 verfährt, indem man bei der Emulsionspolymerisation des Butadiens nur 70 Teile Wasser und 3 Teile Emulgator, in Anteilen von 1 Teil zugegeben, verwendet. Die Pfropfpolymerisation wird, wie im Beispiel 1 beschrieben, durchgeführt, wobei 25 Teile Styrol und Acrylnitril (70:30) auf 100 Teile Polybutadien aufpolymerisiert werden. Im übrigen wird ebenfalls, wie im Beispiel 1 beschrieben, weiter verfahren.

Das Ergebnis dieses Versuchs ist aus der Tabelle II ersichtlich.

Tabelle Ii

Dieses Beispiel demonstriert die Kombination eines analog wie im Beispiel 1 hergestellten Pfropfpolymerisats mit dem Styrol-Acrylnitril-Mischpolymerisat in anderen Mengenverhältnissen. Bei der Herstellung des Pfropfpolymerisats wird abweichend von der im Beispiel 1 beschriebenen Verfahrensweise das aufzupfropfende Styrol und Acrylnitril (70 : 30) auf einmal statt über einen längeren Zeitraum zugegeben.

Die übrigen Bedingungen sind wie im Beispiel 1 beschrieben.

Die Ergebnisse dieser Versuchsserie gibt Tabelle III wieder.

Tabelle III

	Versuch	4
	8*)
Pfropfpoiymerisat:		25
Teile Styrol + Acrylnitril je	25
100 Teile Polybutadien
In der Mischung:		21,9
Teile Pfropfpolymerisat	21,9	78.1
Teile Styrol-Acrylnitril-Misch-	78,1
polymerisat (K-Wert 54)		17,5
Teile Polybutadien im	173
Pfropfpolymerisat
Kerbschlagzähigkeit, kgcm/cm2		12,5
bei +20'C	63	8.8
bei -20° C

*) Versuch 8 liegt nicht in den beanspruchten Grenzen.

	Versuch	10	M
	9
Propfpolymerisat:		25	25
Teile Styrol+ Acrylnitril je	25
100 Teile Polybutadien
In der Mischung:		28,2	21,9
Teile Pfropfpoiymerisat	34,4	71,8	78,1
Teile Styrol-Acrylnitril-Misch-	65,6
polymerisat (K-Wert 54)		22,5	173
Teile Polybutadien (als	215
Pfropfpoiymerisat)
Kerbschlagzähigkeit (DIN 53 453),
kgcm/cm2		223	18,8
bei +200C	23,8	18,8	14,4
bei -20° C	18,8	575	719
Grenzbiegespannung (DIN 53 452),	494
kg/cm2		570	755
Kugeldruckhärte (DIN-Entw. 53 456)	465
(60 Sekunden-Wert), kg/cm2

Beispiel 3

Dieses Beispiel zeigt die Verwendung eines Styrol- dem Unterschied, daß der K-Wert des Styrol-Acrylni-Acrylnitril-Mischpdiymerisats mit höherem K-Wert. tril-Mischpolymerisats 72 beträgt.

Es wird wie im Beispiel 1 beschrieben verfahren, mit Tabelle IV

Versuch 12

Pfropfpolymerisat:

Teile Styrol —Acrylnitril je 100 Teile 25

Polybutadien

In der Mischung:

Teile Pfropfpolymerisat 21,9

Teile Styrol-Acrylnitril-Mischpolymerisat 78,1 Teile Polybutadien (als Pfropfpolymerisat) 17,5

Kcrbschlagzähigkcil (DiN 53-!53), kgcm/cm' bei +20°C 21,2

bei -20⁰C 16,3

Grenzbiegespannung (DIN 53 452), kg/cm² 850

Kugeldruckhärte (DIN-Entwurf 53 456) 830

(60-Sekunden-Wert) kg/cm²

Claims (1)

1. Patentanspruch;

   Thermoplastische Formmassen aus

   A. 96,85 bis 61 Gewichtsprozent eines Mischpolymerisats aus Styrol und Acrylnitril bzw. deren Alky!derivaten im Verhältnis 50:50 bis 90 :10,

   B. 3,15 bis 39 Gewichtsprozent eines Pfropfpolymerisats von

   a) 25 Teilen eines Gemisches aus Styrol und Acrylnitril im Verhältnis 50 :50 bis 90 :10 auf

   b) 100 Teile Polybutadien in Form eines Latex, dadurch gekennzeichnet, daß das Pfropfpolymerisat unter Verwendung eines Polybutadienlatex mit einer Teilchengröße unterhalb 100 πιμ in Abwesenheit eines Reglers hergestellt worden ist

   ίο