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Zahnradpumpe oder -motor Die Erfindung betrifft Zahnradpumpen oder
-motoren, bei denen in einem Pumpengehäuse eine gerade Anzahl von Zahnrädern, die
mit den nebenliegenden Zahnrädern im Außeneingriff zusammenwirken und von denen
jedes auf einer besonderen Zahnradwelle sitzt, bezüglich der einzelnen Zahnradmitten
in Form eines regelmäßigen Vielecks angeordüet sind, ferner die Welle eines Zahnrades
mit einem aus dem Pumpengehäuse herausragenden Ende zwecks Antrieb bzw. Abtrieb
versehen ist, außerdem die den Zahnradeingriffsstellen zugeordneten Ein-und Auslässe
in abwechselnder Reihenfolge so um die außenliegenden Umfangsbereiche der Zahnräder
umgebenden Gehäusewand verteilt sind, daß die an den Hochdruckbereichen der Zahnradumfänge
wirksamen Strömungsmitteldrücke gleichmäßig auf alle Zahnräder verteilt werden und
im wesentlichen, in einer zu den Zahnradwellen senkrechten Ebene gesehen, radial
zur Pumpenmitte hin gerichtet sind.
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Bei Zahnradpumpen oder -motoren, die für den Betrieb bei hohen Drücken
ausgelegt sind, tritt in vielen Fällen die Erscheinung auf, daß in dem Maße, wie
der Betriebsdruck ansteigt, das Strömungsmittel die Neigung hat, zwischen den Zahnradstirnflächen
hindurch und besonders um die Zahnradumfänge herum hindurchzulecken, wodurch die
Arbeitsleistung der Pumpe erheblich vermindert wird. Weiterhin sind bei derartigen
Zahnradpumpen oder -motoren erhebliche radiale Lagerbelastungen vorhanden, die mit
dem Betriebsdruck ansteigen und welche einen erheblichen Zahnradwellenlagerverschleiß
sowie ein Abschleifen des Pumpengehäuses zur Folge haben.
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Es sind Zahnradpumpen mit einer geradzahligen Mehrzahl von Zahnrädern,
beispielsweise sechs, bekannt, bei welchen die äußeren Druck- und Saugbereiche an
den Zahnrädern verteilt angeordnet sind.
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Dabei sind die durch die Hochdruckbereiche auf die Zahnradumfänge
ausgeübten Kräfte so ungünstig verteilt, daß radial zur Pumpenmitte gerichtete überschußkräfte
von den Wellenlagern aufgenommen werden müssen, was zu hohen Lagerbelastungen und
Reibungsverlusten führt.
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Es ist auch eine Zahnradpumpe mit drei Zahnrädern bekannt, bei der
nur das von außen angetriebene mittlere Rad mit einer Welle versehen ist, während
die Nebenzahnräder Stützrollen aufweisen, die den Zahnradaußenumfängen entsprechen
und mit denen sie sich gegen entsprechend ausgenommene, nicht rotierende Plattenstücke
neben dem mittleren Zahnrad abstützen. Diese Stützrollen dienen offensichtlich nur
dazu, die im übrigen lagerlosen Nebenzahnräder in einer vorbestimmten Stellung zu
halten und deren Zähne gegen Beschädigung zu schützen.
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Zur Verhinderung des Leckaustretens oder des Leckverlustes von Strömungsmittel
an den Zahnradstirnflächen ist schon die Verwendung von beweglischen Verschleiß-
oder Druckplatten vorgeschlagen worden, welche gegen die Zahnradstirnflächen gedrückt
werden und im umgebenden Gehäuse abgedichtet bleiben. Bei diesen Zahnradpumpen oder
-motoren sind die Einlaß- und Auslaßkanäle notwendigerweise an entgegengesetzten
Seiten der Eingriffsstellen der Zahnräder so vorgesehen, daß die Hoch- und Niederdruckbereiche
an den Stirnseiten der Druckplatten nicht symmetrisch angeordnet sind. Es ist infolgedessen
eine hydraulische Kraft an den Druckplatten in einer Richtung parallel zu den Zahnradwellen
wirksam, welche das Bestreben hat, die Druckplatten in der Nähe des Hochdruckkanals
von den Zahnradstirnflächen wegzudrücken, und welche ein Kippen oder Verkanten der
Druckplatten verursacht. Dies verhindert die Beibehaltung eines engen Laufsitzes
mit den Zahnradstirnflächen, was aber wiederum die Dichtungswirkung der Druckplatten
vermindert. Verschiedene Abänderungen der Druckplatten' sowie hinsichtlich der Art
der Druckausübung auf die Seiten der den Druckplatten abgelegenen Zahnräder sind
bei den Zweizahnradpumpen versuchsweise gemacht worden, um das Kippen der Druckplatten
zu verhindern, wobei die Abänderungen die Kosten für die Herstellung der Pumpen
in hohem Maße vergrößert haben, ohne im allgemeinen völlig zu befriedigen. Die vom
Förderdruck
beaufschlagten Druckplatten an den Zahnradseitenflächen
können zugleich auch als Lagerkörper für die Zahnradwellen ausgebildet sein, und
ferner können solche Druckplatten mit Umfangsdichtungen versehen sein.
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Diese Ausführungsformen betreffen ebenfalls Zahnradpumpen mit zwei
Rädern. Wenn aber eine Dichtungsplatte bei einer Zweizahnradpumpe verwendet wird,
so nimmt der Druck von einem Höchstwert am Auslaß bis zu einem Kleinstwert am Einlaß
ab, und der Auslaß befindet sich an derjenigen Seite des Pumpengehäuses, welche
dem Einlaß gegenüberliegt, so daß der auf die Druckplatte von innen einwirkende
Druck das Bestreben hat, diese von den Zahnrädern in der Nähe des Auslasses der
Pumpe wegzudrücken, was, wie schon erwähnt, nur durch eine besondere Verteilung
der auf die Plattenrückseite einwirkenden hydraulischen Kräfte verhindert werden
kann.
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Die Hauptaufgabe der Erfindung besteht darin, eine Zahnradpumpe bzw.
einen Zahnradmotor zu schaffen, bei welcher bzw. welchem die Wellenlager für die
Zahnräder weitgehend entlastet werden, indem die durch die hydraulischen Drücke
auf die Zahnräder einwirkenden hydraulischen Kräfte zur Pumpenmitte hin gerichtet
werden.
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Dieses wird erfindungsgemäß in erster Linie dadurch erreicht, daß
bei einer Pumpe oder einem Motor der eingangs erwähnten Art auf jeder Zahnradwelle
wenigstens eine Lagerrolle sitzt, deren Durchmesser gleich ist dem Eingriffskreisdurchmesser
des dazugehörigen Zahnrades, wobei jede dieser Lagerrollen auf den Lagerrollen eines
Paares benachbarter Zahnradwellen abrollt, wodurch die Strömungsmitteldrücke von
den im Vieleck angeordneten Lagerrollen aufgenommen werden.
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Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, daß auf jeder Zahnradwelle
nur ein Zahnrad, aber je eine Lagerrolle an jedem Ende der Welle angeordnet ist
und daß an beiden Seiten der Zahnräder zwischen diesen und den Lagerrollen axial
verschiebliche Lagerplatten bzw. Druckplatten angeordnet sind, die in an sich bekannter
Weise der Lagerung bzw. Fixierung der Zahnradwellen dienen und ferner durch Druckbeaufschlagung
an ihren Rückseiten in Abhängigkeit vom Förderdruck oder Arbeitsdruck dichtend gegen
die Zahnradseitenflächen gedrückt werden. Durch diese Druckplatten wird erreicht,
daß die Förder- bzw. Arbeitsräume der Maschine in axialer Richtung gut abgedichtet
werden und ein Durchlecken an den Zahnradseitenflächen verhindert wird.
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Dabei liegen die Lagerrollen in entsprechenden sich überschneidenden
Aussparungen der Druckplatten auf deren Rückseiten, d. h. von den Zahnrädern weggerichteten
Seiten.
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Einem anderen Erfindungsmerkmal zufolge tritt durch enge Spalte an
den Umfangsflächen derDruckplatten zwischen diesen und einem Gehäusemittelteil Förder-
bzw. Arbeitsflüssigkeit unter Druck in Gehäusehohlräume an den Rückseiten der 'Druckplatten
aus, so daß diese Hohlräume unter einem nahe dem Förder- oder Arbeitsdruck liegenden
Zwischendruck stehen.
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Ein wesentliches Erfindungsmerkmal ist auch noch darin zu sehen, daß
die an beiden Seiten der Zahnräder befindlichen axialverschieblichen Druckplatten
in an sich bekannter Weise an ihrem Umfang gegen ein sie und die Zahnräder umschließendes
Gehäusemittelteil abgedichtet sind, däß ferner in einem antriebsseitigen Gehäuseseitendeckel
eine Ringnut eingearbeitet ist, in die ein Ringkolben mit seinem Endteil eingreift,
das an seinem Innen- und Außenumfang gegenüber den entsprechenden Wänden der Ringnut
angedichtet ist, daß weiterhin der in der Ringnut vom Ringkolben abgeschlossene
Ringraum mit einem Druckraum der Maschine in Verbindung und damit unter Förderdruck
steht, so daß dadurch der Ringkolben mittels eines an ihm befindlichen, die Lagerrollen
umschließenden Distanzkragens in axialer Richtung die eine Druckplatte gegen eine
Seitenfläche der Zahnräder drückt, wobei auf der anderen Seite der Zahnräder die
andere Druckplatte über einen dem Kragen entsprechenden Distanzrahmen gegen eine
Gehäusestirnplatte abgestützt ist, und daß schließlich zwischen den Druckplatten
und dem Gehäuseseitendeckel bzw. der Gehäusestirnplatte bestehende Gehäusehohlräume
zur Saug- bzw. Niederdruckseite der Maschine hin entlastet sind.
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Dabei kann der Distanzkragen des Ringkolbens mit einem Flansch versehen
und mit diesem gegenüber der benachbarten Druckplatte zentriert sein.
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Einem weiteren Erfindungsmerkmal zufolge sind die Druckplatten zum
Zwecke eines Druckausgleichs in radialer Richtung an ihren den Zahnrädern zugekehrten
Umfangsrändern mit Abschrägungen versehen, die sich jeweils über Bereiche erstrecken,
die den druckseitigen Umfangsbereichen der Zahnräder entsprechen.
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Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist noch darin zu sehen, daß im
Zentrum der Maschine zwischen den Zahnrädern ein Bolzen angeordnet ist, daß durch
die entsprechenden Zahnradumfangsbereiche um diesen Bolzen eine Schmiermittelpumpe
gebildet wird, welche über Einlaßkanäle mit den Gehäusehohlräumen in Verbindung
steht und von welcher Schmiernuten, die an den Zahnradseiten zugekehrten Flächen
der Druckplatten vorgesehen sind, zu den Durchtrittsbohrungen (Lagerbohrungen) für
die Zahnradwellen in den Druckplatten führen, wobei diese Durchtrittsbohrungen mit
Längsnuten versehen sein können.
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Schließlich wird erfindungsgemäß noch vorgeschlagen, bei einer Doppelreihenausführung
der Maschine in vereinfachter Bauweise je zwei Zahnräder auf einer Zahnradwelle
unmittelbar zu beiden Seiten einer Lagerrolle anzuordnen, wobei keine Druckplatten
zur axialen Abdichtung der Zahnräder vorgesehen sind.
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Die Erfindung soll nunmehr an Hand der Zeichnung an Ausführungsbeispielen
näher beschrieben werden. Es zeigt F i g. 1 eine Ansicht einer erfindungsgemäßen
Vierzahnradpumpe oder eines entsprechenden Flüssigkeitsmotors, wobei ein Gehäuseseitendeckel
entfernt ist, F i g. 2 einen Schnitt entlang der Linie 2-2 ir F i g. 1, F i g. 3
eine Sprengdarstellung der Befestigun# eines der Zahnräder in der Vorrichtung nach
F i g. 1 F i g. 4 einen schematischen Querschnitt durch die Vorrichtung nach F i
g. 1, welche als Flüssigkeits. motor arbeitet, F i g. 5 eine Darstellung ähnlich
F i g. 4, welchf die Maschine nach F i g. 1 als Pumpe arbeitend ver anschaulicht,
F
i g. 6 eine schematische Querschnittsdarstellung einer erfindungsgemäßen Alternativausführungsform
mit sechs Zahnrädern, F i g. 7 einen unvollkommenen Längsschnitt durch eine andcrc
erfindungsgemäße Ausführungsform mit zwei S1 tzen von je vier Zahnrädern, F i g.
8 einen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer Zahnradpumpe mit seitlichen
Druckplatten, die zugleich als Lgaerkörper für die Wellenlager dienen, F i g. 9
einen Querschnitt entlang der Linie 9-9 in F i g. 8, F i g. 10 eine Ansicht einer
der Druckplatten der Ausführungsform gemäß F i g. 8, F i g. 11 einen unvollkommenen
Längsschnitt entlang der Linie 11-11 in F i g. 9, F i g. 12 einen unvollständigen
Längsschnitt entlang der Linie 12-12 in F i g. 9, F i g. 13 ein Schaubild der Zahnrad-
und Druckplatteneinheit, teilweise im Schnitt, während F i g. 14 einen Teilquerschnitt
entlang der Linie 14-14 in F i g. 8 wiedergibt.
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Der Einfachheit halber werden im nachfolgenden die Ausführungen nach
der Zeichnung hauptsächlich als Pumpe beschrieben und bezeichnet.
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Wie aus den F i g. 1. bis 3 hervorgeht, weist die Zahnradpumpe
2 Gehäuseseitendeckel 11 und 12 sowie ein Gehäusemittelteil
1.3 auf, welches zwischen den Seitendeckeln sitzt und an diesen mit Schrauben
14 befestigt ist. Das Gehäusemittelteil 13 ist jeweils auf entgegengesetzten
Seiten am Umfang mit Auslaßkanälen 15 und 16 und Einlaßkanälen 17 und 18 versehen.
Die Einlaß- und Auslaßkanäle stehen mit einer Pumpenkammer 19 in Verbindung,
welche von den Gehäuseseitendeckeln 11 und 12 und dem Gehäusemittelteil
13 gebildet wird.
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Wie deutlicher aus F i g. 2 hervorgeht, ist im Seitendeckel
11 eine Bohrung 20 zum Durchtritt der Antriebswelle 21 in die
Pumpenkammer 19 vorgesehen. Eine Büchse 22 mit einem Ringflansch
23 a, der sich gegen den Seitendeckel 11 legt, ist mit diesem verschraubt
und umschließt die Antriebswelle 21 außerhalb der Pumpe. Die Antriebswelle dreht
sich in Richtung des Pfeiles (F i g. 2) in der Büchse 22
und ist mit einer
Antriebsmaschine, beispielsweise einem Elektromotor, gekuppelt.
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Innerhalb der Pumpenkammer 19 ist die Antriebswelle mit einer Welle
27 gekuppelt, auf welcher ein Antriebszahnrad 23 sitzt, das mit einem
Paar gleicher Zahnräder 24 und 25 kämmt. Ein viertes Zahnrad
26, welches den anderen gleicht, kämmt mit den Zahnrädern 24 und
25. Die Zahnräder 23, 24 und 25 drehen sich in Richtung der
Pfeile (F i g. 1). Bei dieser Anordnung wird ein Teil des durch den Einlaßkanal17
eintretenden Strömungsmittels bzw. der Förderflüssigkeit in den Hohlräumen zwischen
den Zähnen des Zahnrades 26 zum Auslaßkanal 15
gefördert; der Rest
dieses Strömungsmittels wird vom Zahnrad 24 zum anderen Auslaßkanal 16 gefördert;
ein Teil des durch den Einlaßkanal 18 eintretenden Strömungsmittels wird
durch das Zahnrad 23 zum Auslaßkanal 16 gefördert, während der Rest
dieses Strömungsmittels durch das Zahnrad 25 zum Auslaßkanal 15 geleitet
wird.
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Da das Strömungsmittel, d. h. die Förder- oder Arbeitsflüssigkeit,
in den Einlaßkanälen 17 und 18 geringen Druck und in den Auslaßkanälen
15 und 16 hohen Druck aufweist, übt es in den Auslaßkanälen einen
Stoß oder Druck auf die Zahnräder 23 und 24 aus, und dieser ist bestrebt,
sie einwärts zu drücken (in F i g. 1 nach links), während ein Druck auf die Zahnräder
25 und 26 diese einwärts (in F i g. 1 nach rechts) zu drücken trachtet. Auf diese
Weise werden die jeweils miteinander kämmenden Zahnräder 24, 26 und
23, 25 gegeneinandergedrückt.
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Zylindrische Lagerrollen 28 und 29 aus Stahl sitzen
zu beiden Seiten des Zahnrades 23 auf der Welle 27. Ein Paar gleicher Rollen 30.
und 31 sitzt auf der Welle 31 a des Zahnrades 24. Ein Paar von Rollen
32 ist in ähnlicher Weise an der Welle 33 auf beiden Seiten des Zahnrades
26 befestigt, während ein Paar von Rollen 34 in ähnlicher Weise auf der Welle
35 für das Zahnrad 25 befestigt ist. Der Außendurchmesser jeder Rolle
ist gleich dem Teil-, Eingriffs- oder Rollenkreisdurchmesser des entsprechenden
Zahnrades.
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Eine Druckplatte 36 wird vom Gehäusemittelteil 13 festsitzend
aufgenommen und stößt gegen eine Seite jedes Zahnrades 23 bis 26.
Die Druckplatte 36
weist vier Löcher auf, von denen eines bei 38 in
F i g. 3 dargestellt ist, welche genaue Abstände voneinander haben und so bemessen
sind, daß sie die Zahnradwellen 27, 31 a, 33 und 35 ohne Beeinträchtigung ihrer
freien Drehbewegung hindurchlassen. Die Druckplatte 36 ist an ihrem Umfang
einstöckig mit einem vorstehenden Rand 39 versehen, der so ausgebildet ist,
daß er sich der Innenwandung des Gehäusemittelteils 13 eng anpaßt, und der
an seiner Außenfläche einen geringen Abstand von Seitendeckel 11 (F i g. 2) aufweist.
Die Druckplatte 36 bildet mit ihrem Rand 39 und dem Seitendeckel
11
eine Kammer, in welcher die Rollen 28 und 30 der Zahnräder
23 und 24 sowie die entsprechenden Rollen (nicht dargestellt) der
Zahnräder 25 und 26
untergebracht sind. Gemäß F i g. 3 bildet der Rand
39 mit seinen einwärts ragenden Teilen 40 eine Vielzahl von sich überschneidenden,
im wesentlichen zylindrischen Aussparungen zur Aufnahme der Rollen. Eine weitere
Druckplatte 41 ist an der entgegengesetzten Seite der Zahnräder
23 bis 26 vorgesehen und bildet mit dem Seitendeckel 12 eine Kammer
mit Aussparungen, welche sich überschneiden und die Rollen 29, 31, 32 und 34 (F
i g. 1) aufnehmen.
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Wegen des Flüssigkeitsverlustes durch das Loch 38 der Druckplatte
36 in den Hohlraum zwischen dem Hauptkörper der Druckplatte 36 und
der Rolle 30, wodurch ein Druck gegen die Rolle 30 ausgeübt würde,
der dazu neigt, diese gegen die Innenfläche des Seitendeckels 11 zu drücken,
ist ein Sicherungsring 42 an der Welle 31 a vorgesehen.
Die gleiche Vorkehrung ist bei jeder anderen Rolle getroffen. Alternativ können
auch axiale Löcher durch die Rollen gebohrt werden, um den gleichen Druck an ihren
entgegengesetzten Enden sicherzustellen und ein axiales Verschieben der Rollen zu
verhindern.
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Wie am besten aus F i g. 1 hervorgeht, ist die Pumpenkammer
19 von annähernd quadratischer Form mit abgerundeten Ecken, welche eine freie
Drehbewegung der Zahnräder zulassen. Die Zahnradzähne sind in engem Laufsitz mit
den ausgerundeten Ecken der Pumpenkammer angeordnet, um einen Strömungsmittelverlust
von den Hochdruckkanälen rund um den Zahnradumfang zum Niederdruckkanal
zu
verhindern. Es besteht ein entsprechendes Druckgefälle rund um die Zahnradumfänge,
wobei sich dort der Druck vom Auslaß bis zum Einlaß ändert. Der resultierende hydraulische
Radialdruck auf jedes Zahnrad würde sich normalerweise in einer Richtung vom Hochdruckkanal
zum Niederdruckkanal erstrecken. Es würde jedoch nur diejenige Komponente des Radialdruckes
am Zahnrad, welche in einer durch die Achse einer benachbarten Rolle hindurchgehenden
Richtung verläuft, auf die Nachbarrolle übertragen. Die erfindungsgemäßen Vorkehrungen
für das Einregeln der Radialdrücke an jedem Zahnrad sind so getroffen, daß sich
der resultierende Druck in einer Richtung durch die Achse eines Nachbarzahnrades
erstreckt, wobei die Rollen im wesentlichen alle Radialdrücke an den Zahnrädern
aufnehmen. Unter diesen Bedingungen wird der Radialdruck an den Zahnrädern nicht
auf die Druckplatten übertragen, so daß kein wesentlicher Verschleiß auftritt und
kein Radialdruck zwischen den Druckplatten und den Wellen wirkt, der ein freies
Bewegungsspiel der Druckplatten behindern würde.
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Gemäß den F i g. 1, 4 und 5 sind Wandteile der Innenumfangswand des
Gehäusemittelteils 13 zwischen den Druckplatten 36 und 41 weggeschnitten,
und zwar über und unter den Auslaßkanälen 15 und 16, um die Druckverteilungstaschen
43, 44, 45 und 46 zu schaffen. Durch diese Taschen und infolge des
Druckabfalls an jedem Zahnrad werden die resultierenden Strömungsmitteldruckausgleichkräfte
an den Zahnrädern, und zwar an ihren entsprechenden Auslaßseiten, in Abständen verteilt.
Die Länge dieser Taschen ist so ausgeführt, daß die Resultierende der verschiedenen
Druckzunahmen an jedem Zahnrad im wesentlichen unmittelbar auf die Achse eines Nachbarzahnrades
gerichtet ist.
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Das Strömungsmittel bzw. die Förderflüssigkeit drückt auf diese Weise
die Zahnräder 23, 25 und 24, 26 aufeinander zu. Die Rollen nehmen diese wechselnden
Strömungsmitteldrücke auf und bilden die Lager, die für die Aufnahme der auf die
Zahnradwellen wirkenden Radialkräfte notwendig sind. Sie begrenzen die Verschiebung
der Zahnräder bis zur Eingriffsstellung, bei welcher sie mit dem größten Wirkungsgrad
arbeiten. Auch diese Rollen haben eine wesentlich größere Belastungsfähigkeit, als
es bei einer Vielzahl von herkömmlichen Rollenlagern an der gleichen Stelle der
Fall wäre.
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Es ist bei beträchtlichen Strömungsmitteldrücken an der Auslaßseite
der Zahnräder festgestellt worden, daß, anstatt daß ein Zahnrad ein benachbartes
Zahnrad antreibt, die Antriebsrolle durch Reibung die dem Zahnrad zugeordnete Rolle
antreibt. Dieser Reibungsantrieb über die Rollen ergibt eine wesentliche Verminderung
des Laufgeräusches in der Pumpe.
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Die Druckplatten 36 und 41 werden durch den Druck der
Flüssigkeit an ihren Rückseiten, der nahezu dem Förder- bzw. Arbeitsdruck der Maschine
entspricht, gegen die benachbarten Zahnradseitenflächen gedrückt. Bei der in den
F i g. 1 bis 4 dargestellten Ausführungsform erfolgt die Belastung der Druckplatten
durch das Gleiten von Strömungsmittel um die Zahnradwellen und durch die Wellenlöcher
in den Druckplatten, um diese einwärts gegen die Zahnräder zu drücken. Der Strömungsmitteldruck
an den Außenseiten der Druckplatten liegt daher zwischen dem Auslaß- und Einlaßdruck
und ändert sich mit dem Auslaßdruck.
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Die symmetrische Anordnung der in gleichmäßigen Abständen wechselnden
Einlaß- und Auslaßkanäle ermöglicht ein Arbeiten mit wirksamerer Druckbelastung.
An der Innenseite dieser Druckplatten, und zwar an deren Hochdruck-Flächenteilen,
ist das Strömungsmittel bestrebt, sie von den Zahnrädern wegzudrücken, um damit
das Gleiten an den Zahnrädern vorbei zu vergrößern und die Leistungsfähigkeit der
Pumpe zu verringern. An der Außenseite einer jeden Platte herrscht ein gleichmäßiger
Strömungsmitteldruck, der die Platten nach den Zahnrädern hindrückt, um den Schlupfweg
an den Enden der Zahnräder zu verringern und damit die Pumpenleistung zu erhöhen.
Da die in Abständen angeordneten Hochdruckflächen der Druckplatten an deren Innenseiten
symmetrisch verteilt sind, tritt kein Kippen oder Verkanten dieser Platten ein,
wie das bei herkömmlichen Zweizahnradpumpen der Fall sein könnte.
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Um die in den F i g. 1 bis 3 gezeigte Maschine als Flüssigkeitsmotor
(F i g. 4) zu betreiben, wird die Verbindung zur Antriebsmaschine abgenommen und
die Drehrichtung jedes Zahnrades umgekehrt. Der auf die Einlaßkanäle 1.5
und 16 wirkende Druck der Arbeitsflüssigkeit treibt die Zahnräder in der
angedeuteten Drehrichtung an und wird mit niedrigem Druck durch die Auslaßkanäle
17 und 18 abgelassen. Der auf die Zahnräder infolge des Druckunterschiedes
zwischen den Einlaß- und Auslaßseiten wirkende Druck oder Stoß wird von den Rollen
in der gleichen Weise aufgenommen wie beim Betrieb der Maschine als Pumpe (F i g.
5).
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F i g. 6 zeigt schematisch eine Ausführungsform mit sechs Zahnrädern.
In dem Pumpengehäuse 50
sind drei gleichmäßig verteilte Niederdruckkanäle
51, 52 und 53 sowie drei Hochdruckkanäle 54, 55
und
56 angeordnet. Die in gleichen Abständen angeordnete Wellen 57 bis
62 tragen gleiche Zahnräder 63 bis 68. Die Rollen
69 bis 74 sitzen auf den entsprechenden Wellen an beiden Seiten der
Zahnräder. Sie üben die gleiche Funktion aus wie bei der vorher beschriebenen Zahnradpumpe
mit vier Rädern. Druckplatten (nicht dargestellt), die denen der Ausführungsform
nach den F i g. 1 bis 3 entsprechen, aber mit sechs Löchern für die Aufnahme der
Zahnradwellen 57 bis 62 und mit sechs sich überschneidenden Aussparungen
für die Lagerung der Rollen versehen sind, sitzen stramm im Pumpengehäuse
50.
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Wenn die in F i g. 6 gezeigte Einheit als Pumpe arbeitet, dann sind
die Hochdruckkanäle 54, 55 und 56 Auslaßkanäle. Der Druckunterschied
zwischen den Hoch- und Niederdruckkanälen übt Kräfte auf die Zahnräder aus, welche
jeweils die Zahnräder 63
und 68, 64 und 65 sowie 66 und
67 gegeneinanderzudrücken suchen. Bei der Sechszahnradpumpe berühren die
Rollen auf jeder Welle die Rollen auf einer benachbarten Welle an einer Stelle,
welche einen Winkelabstand von 120° von der Eingriffsstelle des Zahnrades am Hochdruckkanal
aufweist, während bei der Vierzahnradpumpe dieser Winkelabstand 90° beträgt. Infolgedessen
ist derjenige Bereich am Zahnradumfang, der dem hohen Druck ausgesetzt werden muß,
um die Richtung der Resultierenden des hydraulischen Druckes so einzuregeln, daß
diese durch die Achse eines Nachbarzahnrades geht, bei der Sechszahnradpumpe kleiner
ist als bei der Vierzahnradpumpe.
Bei der Ausführungsform gemäß
F i g. 6 sind die Hochdruckkanäle 54, 55 und 56 vorzugsweise so ausgebildet, daß
de Resultierende des hydraulischen Druckes an jedem Zahnrad in einer durch die Achse
des benachbarten Zahnrades gehenden Richtung verläuft. Bei der Ausführungsform geinäß
F i g. 7 sind zwei Sätze von je vier Zahnrädern vorgesehen. F i g. 7 ist eine Darstellung
ähnlich derjenigen in F i g. 2, wobei nur zwei von den Wellen 77 und 78 zu sehen
sind, welche Zahnräderpaare 79, 80 bzw. 81, 82 sowie Einzelrollen
83, 84 tragen.
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Jede Rolle dient als Radiallager für ihre Welle. Um deshalb die Rollen
örtlich festzulegen und um Lagerflächen zu schaffen, ist vorgesehen, den Plattenbauteil
75 stramm sitzend im ringförmigen Gehäusemittelteil76 zwischen den Zahnrädern anzuordnen.
Der Plattenbauteil 75 ist mit vier sich überschneidenden zylindrischen Aussparungen
versehen, welche gebogene Innenflächen entsprechend den Rollen bilden. Vorzugsweise
sind auch hierbei Druckverteilungskanäle in den Hochdruckbereichen der Zahnräder
vorgesehen.
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In den F i g. 8 bis 14 ist eine andere Ausführungsform der Pumpe veranschaulicht.
Die Pumpe weist ein Gehäusemittelteil 100 auf, in welchem eine gerade Vielzahl
sich überschneidender Bohrungen 111, 112, 113 und 114 eingearbeitet ist. Seitendeckel
115 und 116 sind am Gehäusemittelteil befestigt und schließen die
Bohrungen darin ab. Eine Vielzahl von Zahnrädern 121 bis 124 ist in den entsprechenden
Bohtangen 111 bis 114 angeordnet, wobei jedes Zahnrad mit dem in den benachbarten
Bohrungen untergebrachten Zahnradpaar im Eingriff steht. Die Zahnräder sitzen auf
Wellen 125 bis 128, wobei diese Zahnradwellen üblicherweise aus einem Stück mit
ihren Zahnrädern bestehen. Eine der Zahnradwellen, z. B. 125 in F i g. 8, geht durch
den Seitendeckel 116 des Pumpengehäuses hindurch und ist bei 129 mit Keilnuten
versehen, in die das als Keilwelle ausgebildete Ende 131 der Antriebswelle
132 eingreift.
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Ein Paar Druckplatten 135 und 136, deren Querschnittsaußenkanten entsprechend
den Pumpenbohrungen 111 bis 114 geformt ist, ist gleitend in diesen, und zwar in
Berührung mit gegenüberliegenden Stirnflächen der Zahnräder untergebracht. Bei der
dargestellten Ausführungsform sind die Druckplatten Spiegelbilder voneinander. Es
werden dementsprechend gleiche Zahlen für die Bezeichnung der gleichen Teile an
den verschiedenen Druckplatten verwendet. Die Druckplatten weisen Durchtrittsbohrungen
(Lagerbohrungen) 125a bis 128a auf, welche für die Lagerung der entsprechenden
Zahnradwellen 125 bis 128 vorgesehen sind, und es kann vorteilhaft ein Verschleißfutter
137 an der den Zahnradseitenflächen zugekehrten Stirnseite der Druckplatte und auch
in den Wänden der Bohrungen 125 a bis 128 a
vorgesehen werden.
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Auch hier ist die Pumpe so eingerichtet, daß sie abwechselnd Einlaß-
und Auslaßkanäle zwischen benachbarten Zahnräderpaaren rund um den Außenumfang der
Zahnradeinheit aufweist. Wie in F i g. 9 zu erkennen ist, steht eine Einlaßöffnung
141 im Pumpengehäuse mit einem Niederdruckkanal 142 in Verbindung. Der Niederdruckkanal
steht durch einen Einlaßkanal143 mit der Pumpenkammer zwischen den Zahnrädern 121
und 122 in Verbindung und erstreckt sich rund um die Zahnradeinheit bis zum Einlaßkanal144,
welcher mit der Pumpenkammer zwischen den Zahnrädern 123 und 124 verbunden
ist. Eine Auslaßöffnung 145 steht mit einem Druckraum 146 im Pumpengehäuse
in Verbindung, der über den Auslaßkanal 147 mit der Pumpenkammer zwischen
den Zahnrädern 121 und 124 verbunden ist, wobei der Hochdruckkanal
auch mit der Pumpenkammer zwischen den Zahnrädern 122 und 123 über einen
gegenüberliegenden Auslaßkanal 148 in Verbindung steht. Auf diese Weise sind abwechselnd
Hoch- und Niederdruckkanäle symmetrisch angeordnet, so daß die Baueinheit aus Zahnrädern
und Druckplatten im wesentlichen im Gehäusemittelteil 100 radial im hydraulischen
Gleichgewicht ist. Es besteht dabei infolgedessen kein radialer Druck oder Schub
zwischen dem Gehäuse und der Zahnrädereinheit und den Druckplatten, so daß sich
die Druckplatten innerhalb der Pumpenbohrungen axial frei bewegen können. Zusätzlich.
sind die Hochdruckbereiche an den Zahnradseiten der Druckplatten symmetrisch angeordnet,
so daß die abwechselnden Hoch- und Niederdruckbereiche an den Druckplatten diese
nicht von den benachbarten Zahnradflächen wegzukippen oder zu verkanten suchen.
Um den Verschleiß in den Lagern herabzusetzen, ist eine Vielzahl von Lagerrollen
125 b bis 128 b undrehbar mit den entsprechenden Wellen 125 bis 128 verbunden, und
zwar an denjenigen Seiten der Druckplatten, die den Zahnrädern abgekehrt sind. Die
Rollen weisen einen Außendurchmesser auf, der wenigstens gleich dem Rollenkreisdurchmesser
der Zahnräder ist. Vorzugsweise wird der Rollendurchmesser um ein geringes größer
als der Rollenkreisdurchmesser der Zahnräder ausgeführt, so daß, wenn die Zahnräder
einem Radialdruck ausgesetzt sind und die Wellen unter diesem Druck ein wenig ausweichen,
die Zahnräder sauber kämmen. Es ist von Vorteil, die Rollen mit einer kleinen Krone
zu versehen, so daß sie nicht nur eine lineare Berührung entlang der Kante oder
dem Rand haben, wenn die Welle unter Druck ausweicht.
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Dabei wirkt auf jedes der Zahnräder ein radialer hydraulischer Druck
ein, der sich von den Auslaßkanälen 147 und 148 bis zum Einlaßdruck nahe den Kanälen
143 und 144 ändert. Dieser Druckabfall erzeugt einen resultierenden hydraulischen
Druck an jedem der Zahnräder, welcher von den Hochdruckkanälen weggerichtet ist,
und zwar in einem Winkel von mehr als 90@ in der Drehrichtung der Zahnräder, gemessen
vom Eingriffspunkt benachbarter Zahnräder an den Hochdruckkanälen. Zusätzlich zu
den radial auf jedes Zahnrad wirkenden hydraulischen Drücken wirken auch radiale
mechanische Kräfte auf jedes Zahnrad ein, welche infolge der Kraftübertragung vom
Antriebszahnrad nach verschiedenen mitlaufenden Zahnrädern auftreten.
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Das Einregeln der radialen hydraulischen Belastungen verringert also
den Lagerverschleiß beträchtlich, weil die Rollen den radialen hydraulischen Druck
an den Zahnrädern aufnehmen. Es ist aber festgestellt worden, daß die mechanischen
Radialkräfte an den Zahnrädern, welche die hydraulischen Drücke überlagern, die
Richtung und Größe des gesamten resultierenden Radialdrucks auf die Zahnräder ändern.
Es ist deshalb vorzuziehen, die hydraulischen Radialdrücke auf die Zahnräder so
einzuregeln, daß der gesamte resultierende Radialdruck auf jedes Zahnrad so verläuft,
daß die Rollen den
vollen Radialdruck an den Zahnrädern aufnehmen.
Bei der dargestellten Vierzahnradpumpe muß der resultierende Radialdruck deshalb
in einem Winkel von 90° oder weniger verlaufen, gemessen in Zahnraddrehrichtung
vom Eingriffspunkt eines jeden Zahnrades bei den Hochdruckkanälen. ``Denn die Radialbelastungen
auf die Zahnräder der Vierzahnradpumpe so eingeregelt sind, daß sie in einem Winkel
von 90' vom Eingriffspunkt der Zahnräder am Hochdruckkanal verlaufen, wird der Radialdruck
auf jedes Zahnrad über die Rollen auf eine der benachbarten Zahnradwellen übertragen,
während im anderen Falle der Radialdruck eines jeden Zahnrades auf die Rollen der
beiden benachbarten Zahnradwellen übertragen wird.
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Die Notwendigkeit, eine ausreichende Berührungsfläche zwischen dem
Zahnradumfang und dem Gehäuse zwecks Abdichtung zu schaffen, begrenzt den Bereich
der Zahnradumfänge, welcher hohem Druck ausgesetzt werden kann, um die vorerwähnte
Einregelung der Richtung des resultierenden Radialdruckes der Zahnräder zu erlangen.
In der Praxis hat es sich als ausreichend erwiesen, die gesamten Radialdrücke in
einer Vierzahnradpumpe so einzustellen, daß sie in einem Winkel von 90° oder geringfügig
weniger als 90° verlaufen, gemessen vom Eingriffspunkt der Zahnräder am Hochdruckkanal.
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Da sich die Tangential- und Trennkräfte an den Zahnrädern, welche
die mechanischen Belastungen ergänzen, in Abhängigkeit davon ändern, welches das
treibende und getriebene Zahnrad ist und welche Drehrichtung die Zahnräder haben,
ändern sich auch Größe und Richtung der radialen mechanischen Belastungen an jedem
Pumpenzahnrad. Um die gesamten Radialbelastungen an den Zahnrädern so einzuregeln,
daß sie mit dem gleichen Winkel in die Zahnradeinheit hineingehen, gemessen vom
Eingriffspunkt der Zahnräder am Hochdruckkanal, ist es notwendig, hohen Druck auf
verschiedene Flächenteile an jedem Zahnrad zu übertragen.
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Wie am besten in den F i g. 9 und 10 zu erkennen ist, sind die Umfänge
einer oder vorzugsweise beider Druckplatten, und zwar an ihrer Zahnradstirnseite,
bei 205 und 206 von einem Punkt nahe dem Auslaßkanal 147 her und ein
Stück entlang den Umfängen der Zahnräder 121 und 124 abgeschrägt;
sie sind auch bei 207 und 208 von einer Stelle nahe dem Auslaßkanal
148 her und ein Stück entlang den Umfängen der Zahnräder 122 und
123 abgeschrägt. Strömungsmittel wird auf diese Weise bei Einlaßdruck ein
Stück entlang den Umfängen der den Auslaßkanälen benachbarten Zahnräder eingebracht,
wobei die Länge der Abschrägungen 205 und 208 so bemessen ist, daß
der gesamte resultierende Radialdruck an jedem Zahnrad in die Zahnradeinheit hinein
gerichtet ist. Bei der dargestellten Ausführungsform ist die Länge der Abschrägungen
205 und 208
so gewählt, daß die Richtung des resultierenden Radialdruckes
auf das Zahnrad 121 durch die Achse der Welle 126 zielt, während der resultierende
Radialdruck am Zahnrad 122 durch die Achse der Welle 125 geht, wie es durch
die Pfeile in F i g. 14 angedeutet ist. In ähnlicher Weise geht der resultierende
Radialdruck am Zahnrad 124 durch die Achse der Welle 127, während der Radialdruck
am Zahnrad 123 durch die Achse der Welle 128 geht. Diese Radialdrücke sind im wesentlichen
gleich und entgegengesetzt und werden, wie bereits beschrieben, über die Lagerrollen
125 b bis 128 b übertragen. Es ist eine Druckübertragung auf die Druckplatten
135
und 136 vorgesehen, um diese in dichtende Berührung mit anliegenden Zahnradseitenflächen
zu bringen. Dazu ist ein kleeblattförmiger Distanzrahmen 151 vorgesehen, welcher
die Rollen an einem Ende der Zahnradeinheit umschließt. Der Rahmen 151 sitzt
stramm in den Pumpenkammern, wobei eines seiner Enden mit der Gehäusestirnplatte
115 in Berührung steht, während sich sein anderes Ende gegen die benachbarte
Druckplatte 1.36 legt, welche den Zahnradseitenflächen abgekehrt ist. Die Länge
des Rahmens ist größer als die der Rollen. Er hält normalerweise die Druckplatte
136 in einem solchen Abstand von der Gehäusestirnplatte 115, daß die Rollen
und Wellen einen Abstand von dieser Stirnplatte aufweisen. Ein Ringkolben
155 ist am anderen Gehäuseende vorgesehen. Er weist ein Endteil
156 auf, welches gleitend in einer Ringnut 157 im Gehäuseseitendeckel
116 sitzt. Das Endteil 156 des Kolbens 155 ist gegen die Gehäusestirnplatte
mit Hilfe eines Paares O-Ringe 158 und 159, welche in Nuten 161 und 162 angeordnet
sind, abgedichtet. Ein Distanzkragen 163 bildet mit dem Endteil 156 ein Stück und
umgibt die Rollen auf den Wellen 125 bis 128, wobei das Ende des Distanzkragens
163, das dem Endteil 156 abgelegen ist, mit der Seitenfläche der Druckplatte
135 auf der Rückseite der Zahnräder in Berührung steht. Da der Druck auf den ganzen
Umfang der Druckplatte einwirkt, wird ein Verdrehen oder Verziehen der Druckplatten
auf ein Mindestmaß beschränkt. Eine Vielzahl von Ansätzen 166 (F i g. 11 und 12)
ist am Distanzkragen 163 des Ringkolbens 155 vorgesehen und drückt gegen den Umfang
der Druckplatte 135, um den Ringkolben darauf zu zentrieren.
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Die Kammer zwischen der Druckplatte 135 und dem Gehäuseseitendecke1116
steht über einen oder mehrere Kanäle 168 (Fig.l2) mit dem Niederdruckkanal 142 im
Gehäuse in Verbindung, um dadurch das Strömungsmittel, welches von den Pumpenkammern
an den Druckplatten vorbei entweicht, zur Einlaß- oder Ansaugseite der Pumpe zurückzuführen.
Die Zahnradwellen 125 bis 128 werden vorzugsweise hohl ausgebildet,
so daß der Druck im Gehäusehohlraum 169 zwischen der Druckplatte 135 und dem Gehäuseseitendeckel
116 und der Druck im Gehäusehohlraum 171 ausgeglichen werden. Mehrere von Schlitzen
170 (F i g. 10 bis 13) sind in die Seiten der Druckplatten 135 und 136 eingearbeitet
und lassen einen freien Strömungsmittelfluß zwischen Distanzrahmen 151 und
Ringkolben 155 sowie den benachbarten Druckplatten 136 bzw.
135 zu. Diese Schlitze sind in üblicher Weise in Abständen rund um den Rollenumfang
angeordnet, damit durch Einsetzen eines Werkzeuges in die Schlitze die Rollen entfernt
werden können. Die Drücke, welche auf die den Zahnrädern abgewandten Seiten der
Druckplatten wirken, sind auf diese Weise gleich dem Einlaßdruck, wohingegen der
auf die Zahnradstirnseite der Druckplatten wirkende Druck sich vom Einlaßdruck nahe
den Einlaßkanälen 143 und 144 bis zum Auslaßdruck nahe den Nutenenden in den Druckplatten
ändert, wobei der volle Auslaßdruck auf diejenigen Teile der Druckplatten ausgeübt
wird, welche in unmittelbarer Verbindung mit den Nuten stehen. Der Druckabfall an
den Zahnradstirnseiten der Druckplatten ändert sich auch radial vom Auslaßdruck
nahe ihrem Umfang
bis zu einem mittleren Druck an den vertieften
Schleifnuten, welche nahe den Zahnradzapfen eingeformt sind.
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Der resultierende hydraulische Druck auf die Zahnradseite der Druckplatten
ist auf diese Weise so gerichtet, daß er diese axial von den benachbarten Zahnradseitenflächen
wegdrückt. Um den axialen hydraulischen Druck auf die Druckplatten auszugleichen,
wird der Ausstoßdruck vom Hochdruckkanal 146 über Kanäle 173 und 174 (F i g. 11)
auf das Endteil 156 übertragen, um dieses gegen die Druckplatte 135 zu drücken.
Der innere Bereich des Endteils 156 ist so ausgebildet, daß der darauf einwirkende
Ausstoßdruck einen axialen Druck auf die Druckplatte 135 ausübt, welcher ein geringes
übergewicht gegenüber dem axialen Ungleichgewicht an dieser Druckplatte hat, wobei
diese in Berührung mit den benachbarten Seitenflächen der Zahnräder gebracht wird.
Durch die übertragung des auf die Druckplatte 135 ausgeübten Drucks über die Zahnräder
wird ein vorgewählter Druckunterschied ausgeübt, durch den die Druckplatten an die
benachbarten Seitenflächen der Zahnräder gedrückt werden.
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Gemäß F i g. 8 weisen die Druckplatten Umfangsnuten 181 auf, welche
Dichtungsringe 182 aufnehmen. Die Dichtungsringe sind vorzugsweise mit einem mittleren,
vertieften Flächenteil an ihrer Unterseite versehen, um so eine Druckkammer am Boden
der Nut zu bilden, wobei die Druckkammer über Kanäle 183 (F i g. 9 und 11) mit den
Hochdruckkanälen 147 und 148 in Verbindung steht. Auf diese Weise sind Strömungsmittel
mit Auslaßdruck auf die Unterseite der Dichtungsringe übertragen, um diese gegen
das Pumpengehäuse zu drücken und das Auslaufen von Strömungsmittel nach den Gehäusehohlräumen
169
und 171 zu verhindern. Vorzugsweise sind die Dichtungsringe
182 dicht neben der Zahnradstirnseite der Druckplatten angeordnet, um den
Umfangsbereich der Druckplatten, über welchen ein Verlust von den Hochdruckkanälen
147 und 148 her nach den Niederdruckkanälen 143 und 144 eintreten
kann, zu verkleinern.
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Durch das zwangläufige Hindurchströmen von Druckflüssigkeit durch
die Bohrungen in den Druckplatten werden die Zahnradseitenflächen und Zahnradwellen
geschmiert und gekühlt. Wie aus den F i g. 9, 10 und 14 hervorgeht, sind in den
Druckplatten Längsnuten 125 c bis 128 c vorgesehen, welche Schmierkanäle bilden.
Die Anordnung ist so getroffen, daß eine Schmierpumpe innerhalb des Getriebes gebildet
wird. Entsprechend den F i g. 8 und 9 ist ein Bolzen 185 auf den Druckplatten
angeordnet, welcher in das Getriebe hineinragt und von den Zahnradumfängen einen
sehr geringen Abstand aufweist. Bei der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsform
ist der Bolzen 185 zylindrisch ausgebildet, obgleich er selbstverständlich einen
beliebigen Querschnitt aufweisen kann, und zwar können Spitzen oder Hörner an seinem
Umfang vorgesehen sein, falls eine zusätzliche Pumparbeit erwünscht ist. Der Bolzen
185 erstreckt sich durch fluchtende Bohrungen 186 und 187 in den Druckplatten 135
und 136 und weist an einem seiner Enden einen Kopf 188 auf, welcher an der Schulter
189 der Senkbohrung 191 sitzt. Eine Feder 192 zwischen dem Kopf
188 und dem Gehäuseseitendeckel 11.6 hält den Bolzen in seiner Stellung fest,
wobei die Feder 192 auch einen vorbestimmten konstanten Druck ausübt, durch den
die Druckplatten gegen die benachbarten Zahnradstirnflächen gedrückt werden, wenn
die Pumpe außer Betrieb ist. Beim Betrieb als Pumpe drehen sich die Zahnräder 125
bis 128 in Richtung der Pfeile in F i g. 9 und schaffen auf diese Weise abwechselnd
Niederdruckkanäle und Hochdruckkanäle innerhalb der Pumpe. Insbesondere wird ein
Niederdruckkanal zwischen den Zahnrädern 121 und 124 und ein ähnlicher Niederdruckkanal
zwischen den Zahnrädern 122 und 123 gebildet, während Hockdruckkanäle zwischen den
Zahnrädern 121 und 122 und den Zahnrädern 123 und 124 gebildet werden.
Einlaßkanäle 193 und 194 erstrecken sich durch jede Druckplatte, und zwar von einer
Stelle an ihrer Zahnradstirnseite nahe dem Eingriffspunkt der Zahnräder zur anderen
Seite der Druckplatten. Die Kanäle 193 und 194 stehen mit ihren den Zahnrädern abgewandten
Enden über Radialkanäle 195 und 196 mit den Hohlräumen an der Außenseite
der Druckplatten und innerhalb der Rolleneinheit so in Verbindung, daß Strömungsmittel
von den Hohlräumen über Kanäle 193 zur Pumpenkammer im Getriebe gelangen kann. Schmiernuten
200 und 201 (F i g. 9) sind in die Zahnradstirnseite der Druckplatten eingeformt
und verbinden die Hochdruckkanäle, welche zwischen den Zahnrädern 123, 124 und 121,
122 eingeformt sind, mit den Innenenden der Längsnuten 125c bis
128c. Vorzugsweise werden die Schmiernuten 200 und 201
bei
200 a und 201 a abgeschrägt, um die Schabwirkung der Nutenkanten
herabzumindern. Die Außenenden dieser Schmiernuten stehen über weitere Schmiernuten
202 und 203 mit den Gehäusehohlräumen 169 und 171 rund um die Rolleneinheit
in Verbindung. Auf diese Weise wird Strömungsmittel von den Gehäusehohlräumen durch
Einlaßkanäle 193 geleitet und unter Druck durch die Schmiernuten
200 und 201 in die Längsnuten 125c bis 128c entleert,
wobei das Strömungsmittel von den anderen Enden dieser Schmiernuten durch weitere
Schmiernuten 202 und 203 nach den entsprechenden Gehäusehohlräumen zurückfließt.
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Die Schmierpumpe ist somit von der Hauptströmungsmittelpumpe getrennt
und drückt Strömungsmittel unter Druck durch die Schmiernuten in die Lager, und
zwar ohne irgendein Absinken der Leistungsfähigkeit der Pumpe. Es wird für das Schmieren
der Pumpe nur Strömungsmittel benutzt, welches durch das Vorbeisickern an den Druckplatten
wirksam gefiltert worden ist. Infolgedessen werden die Wellenlager vor Verschleiß
geschützt. Da die Gehäusehohlräume ferner mit dem Einlaß verbunden sind, wird das
Strömungsmittel in diesen Hohlräumen in einem Zeitmaß gewechselt, welches von dem
an den Druckplatten vorbeitretenden Verlust bestimmt wird, so daß auf diese Weise
die Kammer mit verhältnismäßig kühlem Strömungsmittel ergänzt wird.
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Es wird angenommen, daß die Arbeitsweise der in den F i g. 8 bis 14
gezeigten Pumpe leicht verständlich ist, da sie sich aus dem Vorangegangenen ergibt.