DE1176354B - Verfahren zur Verbesserung der Oberflaechen-guete von Holzspanplatten und/oder der Foerder-bedingungen von Spanplattenformlingen - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Internat. Kl.: B 29 j

Nummer:
Aktenzeichen:
Anmeldetag:
Auslegetag:

Deutsche Kl.: 39 a7 - 5/04

H45171 Ic/39 a7
16. März 1962
20. August 1964

Unter Holzspanplatten im Sinne der Erfindung werden Platten aus Holzspänen oder anderen verwandten pflanzlichen Zerkleinerungsprodukten und Bindemitteln verstanden, deren Formlinge unter Druck und Hitze in Pressen verfestigt werden. Der größte Teil der industriell erzeugten Spanplatten wird nach dem Verlassen der Heizpresse aus folgenden Gründen beiderseits geschliffen: 1. zur Beseitigung von Dickenunterschieden und 2. zur Beseitigung mangelhaft verleimter äußerster Spanschichten. Diese beiden Gründe können alternativ oder gleichzeitig die Notwendigkeit des Schleifens bedingen. Durch das Schleifen entsteht ein, die Wirtschaftlichkeit der Spanplattenproduktion sehr ungünstig beeinflussender Materialverlust. Erschwerend tritt hinzu, daß gerade die äußersten Spanplattenschichten aus besonders bindemittelreichem Material, oft auch aus besonders wertvollem Holz, bestehen.

Um die beiden Gruppen von Ursachen, die zur Notwendigkeit des Schleifens führen, zu verringern, sind verschiedene Wege bereits vorgeschlagen worden. Soweit die Dickenunterschiede in den fertigen Spanplatten von Unregelmäßigkeiten der Schüttung herrühren, hat man die Schütteinrichtungen verbessert; soweit sie von Dickenunterschieden der Preßplatten und/oder der meist aus Aluminium bestehenden Beilagebleche herrühren, hat man die Bearbeitungsgenauigkeit der Heizpreßplatten und der Aluminiumbleche erhöht. Schließlich sind auch Verfahren bekanntgeworden, bei denen die Aluminiumbeilagebleche ganz weggelassen werden.

Soweit aus Gründen mangelhafter Verleimung der äußersten Spanschichten diese abgeschliffen werden müssen, hat man ebenfalls eine Reihe von Maßnahmen entwickelt, um die dadurch bedingten Schleif-Verluste zu verringern. Die in der Praxis häufig vorkommende mangelhafte Verleimung der äußersten Schichten ist dadurch begründet, daß beim Einfahren der auf Beschickblechen liegenden Späaekuchen in die Heizpresse die Formlingsoberseite der Strahlungswärme der darüber befindlichen Preßplatte ausgesetzt ist. Hierdurch verdunstet unter Umständen ein so hoher Anteil der in den äußersten Schichten enthaltenen Feuchtigkeit, daß anschließend, wenn der Formling unter Druck kommt, keine oder keine ausreichende Verleimung in diesen übertrockneten Schichten mehr eintreten kann. Auch kann das wärmehärtende Bindemittel durch die Strahlungswärme bereits mehr oder weniger aushärten, so daß auch hierdurch die Verleimung der äußersten Spanschichten der Formlingsoberseite geschädigt werden kann.

Verfahren zur Verbesserung der Oberflächengüte von Holzspanplatten und/oder der Förderbedingungen von Spanplattenformlingen

Anmelder:

Dipl.-Ing. Max Himmelheber,
Baiersbronn (Schwarzw.), Saarstr. 7

Als Erfinder benannt:

Dipl.-Ing. Max Himmelheber,

Baiersbronn (Schwarzw.),

Walter KuIl, Freudenstadt (Schwarzw.)

Die Formlingsunterseite ist, da sie im allgemeinen mit einem kalten Blech in die Presse eingefahren wird, durch Wärmeeinwirkung weniger gefährdet, doch läßt sich eine solche Wärmeschädigung auch auf der Formlingsunterseite oft nicht völlig vermeiden, wenn keine besonderen Gegenmaßnahmen ergriffen werden.

Solche Gegenmaßnahmen können z. B. in der Besprühung der Formlingsoberseite und der Beschickbleche mit einer geringen Wassermenge bestehen, wodurch die erforderliche Verleimungsfeuchtigkeit bis zum Erreichen des für die Verleimung benötigten Preßdruckes gewährleistet ist und, da während der Anwesenheit dieser Feuchtigkeit die Temperatur 100° C nicht übersteigen kann, auch die vorzeitige Bindemittelaushärtung hintangehalten wird.

Man hat auch schon vorgeschlagen, die Spänekuchen nicht nur auf kalten Beschickblechen liegend in die Presse einzufahren, sondern sie gleichzeitig auch auf der Oberseite mit einem gleichartigen Blech abzudecken, um hierdurch günstigere Verleimungsbedingungen zu erzielen. Eine völlig einwandfreie Verleimung in den äußersten Schichten erhält man jedoch auch durch beiderseitigen Schutz mittels kalter Bleche in der Praxis nicht, da der Einschubgeschwindigkeit der Kuchen in die Presse und der Schließgeschwindigkeit der Presse praktisch Grenzen gesetzt sind.

Besonders machen sich die geschilderten Gefahren für die Verleimung bemerkbar, wenn zur Verringerung der Dickenunterschiede in den fertigen Platten, wie erwähnt, ohne Bleche gearbeitet wird. In diesem Fall ist der Formling nicht nur der vollen Strahlungshitze auf der Oberseite ausgesetzt, sondern auch der Strahlungs- und Kontakterwärmung durch

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die unmittelbare Berührung zwischen Formlingsunterseite und Heizplatte. Während so also die Maßnahme des Weglassens der Bleche die Aussicht auf Verringerung des Schleif Verlustes erhöht, steigt gleichzeitig die Gefährdung der Verleimung der äußersten Plattenschichten, die unter Umständen den auf der einen Seite gewonnenen Vorteil wieder zunichte machen oder sogar überwiegen kann.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren, den Formling

worauf dann, wie beschrieben, die weitere Schüttung des Formlings in üblicher Weise vor sich geht.

Besonders wenn ohne Bleche gearbeitet und der vorgespreßte Formling in die sehr heiße Presse ein-5 geschoben oder die Förderunterlage nach Einschieben in die Heizpresse unter dem Formling weggezogen wird und der Formling der unmittelbaren Kontakterhitzung durch die untere Heizplatte ausgesetzt ist, kann die Einschaltung einer Feuchtigkeitsschicht ein- oder beidseitig gegen die die Verleimung schädi- io zwischen der Dämmschicht und dem zu verleimenden genden Einflüsse zu schützen und ist unabhängig Gut oder die Verwendung eines besonders feuchten davon anwendbar, ob mit Blechen oder ohne Bleche Gutes in den äußersten Formlingsschichten zweckgearbeitet wird. Sie ermöglicht es also auch, beim mäßig sein. Diese Forderung nach einer besonders Arbeiten ohne Bleche die Formlingsoberseite und feuchten Formlingsunterschicht steht aber der Forde-Formlingsunterseite wirksam vor Übertrocknung 15 rung nach Einführen des Formlings ohne Blech in die oder vorzeitiger Bindemittelaushärtung zu schützen, Presse entgegen, weil die Reibung einer feuchten selbst bei hohen Temperaturen und rasch härtenden Späneschicht in der Presse oder an einer unter dem Bindemitteln. Formling wegzuziehenden Förderunterlage erheblich

Die Erfindung besteht darin, die Formlingsunter- höher ist als die einer trockenen Späneschicht. Durch sehe und -Oberseite durch eine Dämmschicht eines 20 Zwischenschaltung einer besonders trockenen Dämmschüttfähigen, billigen, mehrfach verwendbaren Ma- schicht zwischen die feuchte Formlingsunterseite und terials vor zu starkem oder verfrühtem Wärmeeinfluß die Förderunterlage bzw. die Heizplatte erhält man zu schützen. Das Verfahren wird so durchgeführt, einen für das Einfahren des Formlings in die Heizdaß für den Schutz der Formlingsoberseite die Damm- presse oder das Herausziehen der Beschickunterlage schicht auf die Formlingsoberseite, vorzugsweise 25 unter dem Formling besonders günstigen, niedrigen nach einer Vorpressung des Formlings, in dünner Reibungskoeffizienten. Das gleiche gilt auch für Schicht aufgestreut oder aufgestäubt wird. Die Form- jede andere verfahrensmäßig erwünschte Bewegung lingsunterseite kann so geschützt werden, daß die des Formlings gegenüber seiner Unterlage.
Dämmschicht, wenn mit Beschickblechen gearbeitet Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, daß

wird, auf das Beschickblech aufgestreut oder auf- 30 die Formlingsunterseite vor mechanischer Beschädigestäubt wird, worauf dann der Formling geschüttet gung geschützt wird bei Bewegung des Formlings wird. Wird ohne Beschickbleche gearbeitet und relativ zu seiner Unterlage.

erfolgt die Schüttung des Formlings auf ein Band, Die aufzustreuende Dämmschicht kann zweck-

so kann auch wieder zunächst die Dämmschicht auf mäßig aus Holzspänen oder Holzstaub, der als ausdas Band aufgeschüttet werden. Man kann aber auch 35 gesiebtes Feingut und insbesondere als Schleifstaub zunächst in normaler Weise die beleimten Späne auf in großen Mengen in jedem Spanplattenwerk zur die Beschickbleche oder das Formband schütten, Verfügung steht, bestehen. Verwendet man beispielsdann den Formling, wie beschrieben, vorzugsweise weise Schleifstaub, der den Vorteil hat, sehr trocken nach Vorpressung, auf der Oberseite mit dem Dämm- anzufallen und in reichlicher Menge zur Verfügung schichtmaterial bestreuen, dann eine Förderunterlage, 40 zu stehen, so kann dieser beispielsweise mit einem beispielsweise ein Blech, eine Faserplatte, Sperrholz- Vibrationssieb, einer rotierenden Siebtrommel oder platte oder Spanplatte, darauflegen und das ganze einer der bekannten, in der Spanplattentechnik verPaket in einer Wendevorrichtung um 180° in der wendeten Streu-oder Schüttmaschinen auf den Form-Längsachse drehen, so daß die bisherige Unterseite ling oder auf die Formungsunterlage in gleichmäßiger nunmehr obenauf liegt. Dann kann man diese Ober- 45 Schicht aufgebracht werden. Verwendet man Spanseite ebenfalls mit dem Dämmschichtmaterial be- gut, so ist dieses zweckmäßig mit den bekannten

streuen. Der Kuchen kann nun mit oder ohne Beschickblech und mit oder ohne Belegung der Oberseite mit einem zweiten Blech in die Heizpresse eingefahren werden.

Die Dämmschicht bildet während der gefährlichen Zeit vor Erreichung des für die Verleimung erforderlichen Preßdruckes eine Wärmesperre und gewährleistet außerdem eine allmähliche Erwärmung des zu verleimenden Preßgutes, was sich günstig auf die Verleimung auswirkt. Man kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Feuchtigkeitsverhältnisse in gewünschter Weise sehr weitgehend steuern. Es kann z. B. für die Verleimung und für den Verlauf der

Schutt- und Formmaschinen aufgebracht. Nach einer Ausführungsform des Verfahrens kann man zur Bildung der Dämmschicht die gleichen Späne verwenden wie zur Herstellung der Spanplatten, jedoch im unbeleimten Zustand. Die Späne der Dämmschichten werden zurückgewonnen und anschließend beleimt und zur Herstellung von Spanplatten verwandt.

Auch andere schüttfähige Stoffe können für die Schutzschichtbildung verwendet werden, besonders solche, die einen geringen Reibungskoeffizienten gegenüber den verwendeten Unterlagen besitzen und/ oder die sich der äußersten Späneschicht zu einer die

Erwärmungskurve vorteilhaft sein, vor Aufbringen 60 Oberfläche der Spanplatte vergütenden Schicht vereider Dämmschicht auf den vorzugsweise vorgepreßten nigen. Dem die Schutzschicht bildenden Gut können

Formling, diesen zunächst mit Wasser zu besprühen und darauf dann erst das Dämmschichtmaterial zu streuen. Bei dem beschriebenen Wendeverfahren verfährt man dann mit der anderen Seite ebenso. Arbeitet man ohne das Wendeverfahren, so kann auf die auf das Beschickblech oder Formband gestreute Dämmschicht Wasser aufgesprüht werden,

besondere Gleitmittel zugesetzt werden, vorteilhaft auch solche, die durch Wärmeeinfluß aktiviert werden, z. B. schmelzende Wachse.

Die Dicke der Dämmschicht kann je nach den Betriebsbedingungen und der gewünschten Wirkung sehr verschieden gewählt werden. Sie kann beispielsweise in einer hauchdünnen Staubschicht bestehen,

mit der der vorgepreßte und gegebenenfalls befeuchtete Formling beiderseits oder auch nur auf der Unterseite bepudert wird. Hierdurch kann schon das Einschieben des vorgepreßten Formlinge in die Heizpresse oder das Wegziehen der Beschickunterlage unter dem Formling nach Einschieben in die Heizpresse wesentlich erleichtert werden. Das Verfahren ist ähnlich dem Bepudern des Brotes beim Einschießen in den Backofen. Die Schicht kann aber auch beträchtlich dicker ausgeführt werden. Sie hat dann einmal eine stärkere Dämmwirkung, zum zweiten bewirkt sie eine allmähliche Erwärmung des Formlings, und drittens führt sie zu bisher in der Spanplattentechnik noch nicht angewandten Ausheizbedingungen, die sich vorteilhaft auf die Plattengüte auswirken; dies tritt dann ein, wenn die Dämmschicht eine gewisse Dicke hat und aus besonders trockenem Staub oder trockenen Spänen besteht. Der Formling ist dann während des Ausheizvorganges nicht beiderseits durch die hermetisch anliegenden Heizplatten abgeschlossen, sondern von einer porösen, sehr trockenen, saugfähigen und dampfdurchlässigen Schicht bedeckt, die zwischen dem feuchten Formling und den beiderseitigen Heizplatten liegt. Diese Schicht überträgt, wenn auch mit einer gewissen Verzögerung, die aber gegebenenfalls für die Verleimungsbedingungen nützlich ist, die Wärme auf den Formling und ist gleichzeitig in der Lage, Feuchtigkeit in Dampfform aus dem Formling während des Heizprozesses aufzunehmen, zum Teil zu speichern und zum Teil ins Freie abzuleiten. Bei der Erwärmung des Formlings, die von den äußeren zu den inneren Schichten fortschreitet, bildet sich zunächst eine Dampf- und Feuchtigkeitsströmung von außen nach innen aus, jedoch nur so lange, bis der Formling einheitlich durchgewärmt ist. Spätestens von diesem Zeitpunkt an bildet sich Dampfdruck im Formling aus, der diesen gleichmäßig durchsetzt (soweit nicht durch Abströmen von Dampf an den Formlingsrändern in den Randzonen ein Druckgefälle eintritt). Dieser Dampf sucht nun über die ganze Plattenflache auf kürzestem Weg zu entweichen. Beim bisherigen satten Anliegen der Heizplatten an den Formungen kann zwischen Formlingsoberfläche und Heizplatte Dampf nur sehr schwer entweichen. Durch die Einschaltung der sehr trockenen, porösen Dämmschichten, die infolge der weitgehenden Abwesenheit von Feuchtigkeit höhere Temperatur haben als der Formling, wird der Dampf, ohne zu kondensieren, ins Freie abgeleitet. Hierdurch wird der Entdampfungs- und damit Ausheizvorgang des Formlings beschleunigt, wodurch die Verzögerung in der Erwärmung, die durch die Dämmschicht anfangs bedingt wird, ganz oder teilweise kompensiert oder sogar überkompensiert werden kann. Die besonders trockene Dämmschicht leitet natürlich nicht nur Dampf ins Freie, sondern nimmt auch selbst, ihrem Volumen und Feuchtigkeitsunterschied gegenüber dem Formling entsprechend, eine bestimmte Dampfmenge auf. Durch entsprechende Bemessung dieser beiden Größen kann die Entdämpfung des Formlings nicht nur beschleunigt, sondern besonders vorteilhaft vergleichmäßigt werden. Während Spanplatten beim bisherigen Herstellungsverfahren nach Verlassen der Heizpresse stets in den inneren Zonen höhere Feuchtigkeit aufweisen als in den Randzonen, wird dieser Unterschied, der sich gegebenenfalls in schädlichen Spannungen oder Schrumpfungserscheinungen der Spanplatten auswirken kann, durch das Verfahren nach der Erfindung bei entsprechend dicken und trockenen Dämmschichten weitgehend vermindert.

Die Entdämpfung kann weiterhin unterstützt werden, indem man ein- oder beidseits ein Drahtsieb oder durchbrochenes Blech zwischen Heizplatte und Dämmschicht legt. Es ist aus der naß arbeitenden Faserplattentechnik bekannt, daß Drahtsiebe den Dampf wirksam ableiten, aber störende Abdrücke in den Plattenoberflächen hinterlassen. In der Dämmschicht entfällt dieser Nachteil.

Ein weiterer Vorteil des Verfahrens nach der Erfindung liegt in folgendem: Beim bisherigen Spanplattenherstellungsverfahren, bei dem die Formlinge während des Heißpressens unmittelbar an glatten Metallflächen anliegen, werden alle Späne, soweit sie in der äußersten Schicht liegen oder in diese hineinragen, planparallel mit den Begrenzungsflächen ausgerichtet. Im Innern der Spanplatte ist dies nicht mit dieser, fast mathematischen Genauigkeit der Fall, sondern es treten gewisse Verflechtungen und von der Horizontalebene abweichende Spanlagerungen teilweise auf, die das Gefüge verfestigen. Durch das Arbeiten mit der Dämmschicht bleibt nun dieses Gefüge auch in den äußersten Grenzflächen der Spanplatte bestehen. Beim anschließenden Beseitigen des das Dämmaterial bildenden Staubes oder Spangutes und dem darauffolgenden Schleifen der Spanplatte erhält man daher eine nicht nur in der Verleimung, sondern auch in der Gefügebildung der äußersten Schichten höherwertige Spanplatte als bei der Verpressung unmittelbar zwischen Metallflächen. Nach dem Verlassen der Heizpresse wird das Material der Dämmschicht entfernt und kann zur Wiederverwendung entweder als Dämmschichtmaterial oder als Ausgangsmaterial für die Spanplattenherstellung benutzt werden. Die erste und gewissermaßen rohe Entfernung kann zweckmäßig durch ein einfaches Abstreifen, Abkippen, Abschütteln oder auch durch Bürstenwalzen erfolgen. Anschließend kann die Spanplatte in üblicher Weise gehobelt oder geschliffen werden.

Claims (10)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung und nachfolgenden Heißpressung von Spanplattenformlingen, dadurch gekennzeichnet, daß der aus dem bindemittelhaltigen Spangut bestehende Formling zwischen zwei nicht bindemittelhaltigen Schutz- bzw. Dämmschichten aus schüttfähigem Gut eingelagert und so in die Heizpresse befördert und in bekannter Weise heißverpreßt wird, worauf das die Schutzschicht bildende Material entfernt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als schüttfähiges, die Dämmschicht bildendes Material Holzstaub, insbesondere Schleifstaub von fertigen Spanplatten, verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Dämmschichtmaterial Holzspäne verwendet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Dämmschichtmaterial die gleichen Holzspansorten verwendet werden, aus denen die Spanplatten gebildet sind, und

diese Späne nach der Verwendung als Dämmschicht für die Herstellung von Spanplatten selbst dienen.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß dem die Dämmschicht bildenden Material ein Gleitmittel zugesetzt wird, gegebenenfalls nur dem beim Transport des Formlings die Unterseite bildenden Dämmschichtmaterial.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch ge- ίο kennzeichnet, daß ein an sich bekanntes Gleitmittel verwendet wird, das durch Wärmeeinwirkung aktiviert wird, z. B. ein in der Heizpresse schmelzendes Wachs.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadadurch gekennzeichnet, daß zwischen die Dämmschicht und die Formlingsoberfläche eine Wasserschicht eingebracht wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Dämmschicht

und der Heizplatte ein- oder beidseitig ein dampfableitendes Drahtsieb oder durchbrochenes Blech eingelegt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämmschicht durch an sich bekannte Einrichtungen auf die Formungsunterlage des Spanformlings an erster Stelle aufgestreut wird, worauf dann, gegebenenfalls nach Aufsprühen von Wasser auf die Dämmschicht-Oberseite, der Spanplatten-Formling gestreut und auf dessen Oberseite, gegebenenfalls nach Vorpressung und/oder Aufsprühen von Wasser, die obere Dämmschicht gestreut wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Spanplatten-Formling in bekannter Weise gestreut und gegebenenfalls vorgepreßt wird, worauf die erste Dämmschicht, auf die Formlingsoberseite gestreut, der Formling alsdann umgewendet und mit der zweiten Dämmschicht bestreut wird.

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