-
Verfahren zur Herstellung von homogenen, Urethangruppen aufweisenden
Elastomeren Bei der Verwendung von Reaktionsgemischen aus Polyisocyanaten und mehrere
aktive Wasserstoffatome aufweisenden Verbindungen, wie Polyestern, Polyesteramiden
oder Polyäthern, als Gießharze, zum Formen oder zur Herstellung von Überzügen. also
zur Herstellung homogener, nicht geschäumter Produkte, war es bisher erforderlich,
zur Vernetzung bzw. Härtung mehr oder weniger stark zu erwärmen.
-
Es ist bereits versucht worden, die Umsetzung mit Hilfe von Katalysatoren
zu beschleunigen. So wird in der deutschen Auslegeschrift 1 034 850 gewissen organischen
Verbindungen des Zinks, Cadmiums, Titans, Antimons oder Wismuts, wie Zinkadipat
oder Antimonigsäuretriäthylester, eine Katalysatorwirkung zugeschrieben. Die Beschleunigung
ist jedoch gering, so daß eine Härtung bei Raumtemperatur nicht möglich ist. In
der deutschen Patentschrift 962 552 wird die Herstellung von Polyurethanen zur Vermeidung
von Nebenreaktionen in Gegenwart einer sauer reagierenden Verbindung sowie einer
mindestens in einer Reaktionskomponente löslichen, nichtbasischen Metallverbindung
beschrieben. Auch hier ist aber zur Härtung ein Erhitzen auf 100"C und darüber erforderlich.
-
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von homogenen,
Urethangruppen aufweisenden Elastomeren auf Grundlage der Umsetzung von Polyisocyanaten,
mehrere OH-Gruppen aufweisenden Polyäthern und Katalysatoren unter Formgebung mit
dem Kennzeichen, daß die Umsetzung bei Raumtemperatur in Gegenwart von Organozinn(IV)-Verbindungen
durchgeführt wird, wobei diese Verbindungen mindestens eine Zinn-Schwefel- bzw.
Zinn-Sauerstoff-Valenzbindung enthalten.
-
Als Organozinnverbindungen werden vorzugsweise Organozinnoxyde, -hydroxyde,
Organozinncarbonsäureester und/oder -alkoholate verwendet.
-
Als besonders wirksam haben sich Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinnoxyd,
Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinndi-2-äthylhexoat, Dibutylzinnoxyd, Dibutylzinnmonomethoxymethylmaleat,
Dibutylzinnsulfid, Tributylzinn-2-äthylhexoat, Monobutylzinntri-2-äthylhexoat, Triphenylzinnhydroxyd,
Bis-(tributylzinn)-oxyd, Bis-(tributylzinn)-tetrapropenylsuccinat, Bis-(tributylzinn)-n-nonylsuccinat
oder Bis-(tributylzinn)-malonat erwiesen.
-
In der belgischen Patentschrift 548 886 wird zwar beschrieben, daß
das Trocknen von in gelöster Form aufgetragenen Polyurethanen unter anderem durch
Zugabe derartiger Zinnverbindungen erleichtert werden kann, doch handelt es sich
hier bereits um vorgebildete Polyaddukte, die keine umsetzungsfähigen Isocyanat-oder
Hydroxylgruppen mehr aufweisen. Nach der deutschen Patentschrift 964 988 läßt sich
die Porengröße von Schaumstoffen auf Polyester-Polyisocyanat-Basis regeln, wenn
man bei derUmsetzung carbonsaure Salze oder Alkoholate von Titan, Zirkonium oder
Zinn zusetzt. Dieser Vorgang hat jedoch nichts mit einer Katalyse wie im vorliegenden
Fall zu tun, sondern mit der Stabilisierung des Kunststoffilmes beim Schäumen, zumal
das Verschäumen von Polyurethanen wegen der geringen Ableitung der Reaktionswärme
bereits seit langem bei Raumtemperatur durchgeführt werden konnte.
-
Die erfindungsgemäß verwendeten Organozinnverbindungen katalysieren
ganz allgemein die Bildung der Urethanbindung. Sie katalysieren auch die Bildung
von Allophanaten wie auch von anderen Umsetzungsprodukten von Polyisocyanaten mit
aktive Wasserstoffatome aufweisenden Verbindungen. Die Allophanatbindungen sind
Querbindungen, die das Festwerden bzw. Härten der Polyaddukte bewirken.
-
Während man die Vernetzung auch durch andere Mittel, so z. B. durch
Zugabe von Triolen oder Triisocyanaten, erreichen kann, führt die katalysierte Bildung
von
Allophanatvernetzungen durch die Katalysatoren der Erfindung eine schnellere Härtung
herbei.
-
Die erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren sind bereits in sehr
geringen Mengen wirksam. Man verwendet eine Menge, die 0,1 bis 2°/o Zinn, bezogen
auf das Gewicht der Reaktionsteilnehmer, entspricht.
-
Bei größeren Mengen überwiegt jedoch der Plastifizierungseffekt der
Katalysatoren, so daß Mengen entsprechend 0,1 bis 1 Gewichtsprozent Zinn bevorzugt
werden.
-
Die verwendeten Polyäther haben möglichst ein Molgewicht von etwa
750 bis 4000, am besten zwischen etwa 1000 bis 2500.
-
Es handelt sich um Polymerisate von cyclischen Äthern, wie z. B.
Äthylenoxyd oder 1 ,2-Propylenoxyd, oder um Kondensationsprodukte von Glykolen,
wie Äthylenglykol, Propylenglykol, 1,2-Butylenglykol, 1,4-Butylenglykol oder 2,3-Butylenglykol,
bzw. um Polyaddukte von Glykolen und cyclischen Äthern untereinander.
-
Die verwendeten Polyisocyanate können aliphatischer oder aromatischer
Natur sein. Beispiele für aliphatische Polyisocyanate sind Äthylendii socyanat,
Trimethylendiisocyanat, Tetramethylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Dodecamethylendiisocyanat
oder Cyclohexan-1,4-diisocyanat. Beispiele für aromatische Polyisocyanate sind 2,4-
und 2,6-Toluylendiisocyanat, Benzol-1,2,4-triisocyanat oder Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat.
Die aromatischen Polyisocyanate werden bevorzugt.
-
In den flüssigen Reaktionsgemischen aus Polyisocyanaten und Polyäthern
kann - das Verhältnis von - NCO-Gruppen zu - OH-Gruppen zwischen etwa 0,9:1 und
1,8:1 liegen.
-
Vorzugsweise wird ein Reaktionsgemisch aus einem aromatischen Polyisocyanat
und einem Polyalkylenglykoläther umgesetzt, in dem die Isocyanat- zu Hydroxylgruppen
im Verhältnis von etwa 1:1 bis 1,5:1,0 vorliegen.
-
Ein Überschuß an - NCO-Gruppen kann das Produkt zeitweilig plastifizieren;
ein solcher Über schuß an Isocyanat wird jedoch gegebenenfalls durch Sekundärreaktionen
unter Einfluß des Katalysators aufgebraucht. In dem Polyglykolanteil des Reaktionsgemisches
können gegebenenfalls einige - N H-Bindungen und andere aktive Wasserstoff enthaltende
Bindungen enthalten sein. Zuweilen sind solche Bindungen erforderlich, um besondere
Eigenschaften des Endproduktes zuerzielen. Füllstoffe kann man in großen Mengen
benutzen. Es wurden Gießlinge hergestellt, die bis zu 95 Gewichtsprozent Füllstoff
aufwiesen.
-
Obgleich sich die katalytische Wirksamkeit der Katalysatoren gemäß
der Erfindung gewöhnlich mit steigender Temperatur erhöht, ist eine Erwärmung des
Reaktionsgemisches nicht erforderlich und nicht erfindungsgemäß. Die Härtung vollzieht
sich bei Raumtemperatur so schnell, daß die Formlinge bereits nach
5 bis 30 Minuten
aus der Form genommen werden können und ihre endgültigen Eigenschaften nach 4 bis
24 Stunden angenommen haben.
-
Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens benutzt man
ein aus zwei Teilen bestehendes Reaktionsgemisch, wobei der eine Teil wie üblich
das Polyätherharz und der andere Teil das organische Polyisocyanat aufweist. Den
Katalysator kann man vor oder nach der Vermischung zugeben. Die Auswahl des jeweils
verwendeten Katalysators erfolgt nach der Löslichkeit. Im allgemeinen empfiehlt
es sich, den Katalysator vor der Vermischung dem Polyätherteil des Reaktionsgemisches
einzuverleiben, da bei längerer Aufbewahrung eines Gemisches aus dem Katalysator
und dem Polyisocyanat eine Verminderung der Gebrauchsfähigkeit des Polyisocyanats
eintreten kann.
-
Die Raumtemperaturhärtung ermöglicht neue Verwendungsbereiche für
feste Polyurethankunstharze.
-
Die große mannigfaltige Verwendung der mit den erfindungsgemäß verwendeten
Katalysatoren hergestellten Produkte reicht von gefüllten Zusammensetzungen zur
Beschwerung von Kunststoffumhüllungen oder anderen Hohlkörpern über Formkörper,
zähe, biegsame Zementblockverblendungen oder Mauerwerkabdichtungen bis zu harten,
abriebfesten, hornähnlichen Produkten.
-
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele erläutert.
-
In den Beispielen bedeutet »Teil A< den Polyalkylenglykolätherbestandteil.
Es handelt sich um ein Gemisch von Polypropylenglykolen mit Molgewichten von 1025
und 2025, das ein durchschnittliches Molekulargewicht von etwa 1360 aufweist.
-
Bei dem »Teil Be handelt es sich um das Reaktionsprodukt von etwa
10 Gewichtsteilen Trimethylolpropan und 100 Gewichtsteilen Toluylendiisocyanat,
gemischt bei etwa 400 C und mehrere Stunden auf etwa 130°C erhitzt. Das entstandene
Produkt ist eine klare, gelbe und bewegliche Flüssigkeit mit einem spezifischen
Gewicht von etwa 1,24.
-
Die Beschleunigung der Reaktionsfähigkeit zwischen - NCO- und --OH-Gruppen
bei der Bildung von Urethanbindungen wurde wie folgt ermittelt: Es wurden gleiche
Volumina einer 4. 10-4molaren Lösung von p-Nitrophenylisocyanat in Isooctan sowie
einer 2-10-3molaren Lösung von n-Butanol in Isooctan, die Dibutylzinndi-(2-äthylhexoat)
in einer molaren Konzentration von 2 bis 10-4 erhielt, zusammengegeben. Dabei lag
ein Hydroxyl-Isocyanat-Verhältnis von etwa 5:1 vor.
-
Die Urethanbildung wurde mit einem UV-Spektrophotometer verfolgt.
Die Ergebnisse sind in Tabelle A angeführt, wobei sich die Angaben über die Menge
an Urethan auf den Prozentsatz an umgesetztem - NCO am Ende der jeweils angegebenen
Zeiträume (in Minuten) beziehen.
-
Tabelle A
| Urethan (%) ........... 35 57 70 79 85 88 91 93 95 97 |
| Zeit (Minuten) ............ 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 |
Kontrollösungen entsprechend den vorhergehenden Angaben, jedoch ohne Katalysator
zeigten praktisch keine Urethanbildung im Verlauf einer Umsetzungszeit von 100 Minuten.
-
Die Beschleunigung der Reaktion zwischen - NCO-und NH-Gruppen zu
Allophanatbindungen wurde wie folgt bestimmt: p-Nitrophenylisocyanat wurde in Gegenwart
des zuvor in diesem Beispiel angegebenen Katalysators mit n-Butylphenylcarbamat
zur Umsetzung gebracht.
-
Die Reaktionsteilnehmer wurden in einer Dioxan-Lösung gemischt und
waren in einem - NH- zu NCO-Verhältnis von 25:1 zugegen.
-
Es wurden die gleichen Ergebnisse wie in Tabelle A erhalten.
-
Unter Verwendung von Dioxan-Lösungen von n-Butanol und p-Nitrophenylisocyanat
in äquimolaren Mengen wurden Versuche mitwechselnder Katalysatormenge durchgeführt.
Es wurde jeweils die nach 50 Minuten umgesetzte Isocyanatmenge in % ermittelt. Die
Katalysatormenge ist in Molprozent, bezogen auf die ursprüngliche Menge von - NCO,
angegeben: Tabelle B
| Urethan(%)................ 10 20 30 40 50 60 70 80 90 |
| Katalysatormenge ......... 0,5 0,7 1,9 3,4 6 9 14,5 22,5 52,5 |
Aus Tabelle B ist zu ersehen, daß bereits geringe Katalysatorkonzentrationen äußerst
wirksam sind und daß die Zunahme der Beschleunigung in bezug auf die Steigerung
der Katalysatormenge bei hoher Katalysatorkonzentrationen geringer wird.
-
Bei der Herstellung von Polyätherurethanen wurder die gleichen Beobachtungen
gemacht.
-
Beispiel 1 Aus Reaktionsgemischen mit einem - NCO- z - OH-Verhältnis
von etwa 1,1:1,0 wurden in gefüllte und ungefüllten Systemen Polyurethane hergestellt:
I. 50 g Teil A, 10,6 g Teil B, II. 50 g Teil A, 60 g Füllmittel aus Ton und Tripelerde
(50: 50), 10,6 g Teil B.
-
Zu jedem Reaktionsgemisch wurden bei Bereitung des Gemisches verschiedene
Mengen von Dibutylzinn dilaurat als Katalysator gegeben und die Wirksamkeil des
Katalysators in verschiedenen Konzentrationen als eine Funktion des Wärmeanstieges
des Reaktionsgemisches in einer Zeit von 5 Minuten aufgezeichnet.
-
Die Reaktionsgemische wurden in Papierbechern gemischt und der in
den Bechern vor sich gehende Temperaturanstieg aufgezeichnet. Die Ergebnisse sind
in Tabelle C aufgeführt, die die Menge des Katalysators in bezug auf Gewichtsprozent
Zinn, bezogen auf die gesamten Reaktionsteilnehmer (unter Anschluß des Füllmittels),
wiedergibt.
-
Tabelle C
| Zinn Wärmeanstieg (°C) |
| (Gewichtsprozent) I II |
| 0,06 19 11 |
| 0,14 22 15 |
| 0,34 24 16 |
| 0,46 25 17 |
| 1,21 28 - |
| 1,84 31 - |
Auch hier entspricht die Zunahme der katalytischen Wirksamkeit bei hoher Katalysatorkonzentration
nicht mehr der Steigerung der Katalysatormenge. Erwartungsgemäß ist der Temperaturanstieg
im gefüllten System geringer als im ungefüllten System.
-
Da es sich beim Gebrauch dieser Katalysatoren in höheren Konzentrationen
herausgestellt hat, daß sie einen plastifizierenden Einfluß ausüben, wurde eine
Anzahl von Standard-Reaktionsgemischen mit variierenden Katalysatormengen gemäß
Tabelle D zubereitet, in der die Mengen aller Bestandteile in Gramm angeführt sind.
Der Katalysator war Dibutylzinndilaurat. Es wurde ein gefülltes System benutzt,
wobei das Füllmittel wieder ein Gemisch von Ton und Tripelerde (50: 50) war.
-
Tabelle D
| Probe Katalysator Teil A Teil B Füllmittel |
| 1 1,04 103 21 124 |
| 2 1,38 103 21 124 |
| 3 1,73 103 21 124 |
| 4 2,30 103 21 124 |
| 5 4,6 103 21 124 |
| 6 5,75 103 21 124 |
| 7 6,9 103 21 124 |
Nach dem Vermischen wurde jedes Reaktionsgemisch in eine offene Metallschale eingegossen
und darin bei Raumtemperatur härten gelassen. Die für jede Probe notwendige Zeit,
um am Shore-A2-Härtemesser eine Ablesung von etwa 40 zu erreichen, wurde gemessen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle E aufgeführt, in der die Menge des Katalysators in
bezug auf Gewichtsprozent Zinn, bezogen auf die gesamten Reaktionsteilnehmer (unter
Ausschluß des Füllstoffes), angegeben ist.
-
Tabelle E
| Probe Zinn Zeit (Minuten) |
| 1 0,15% 114 |
| 2 0,21% 85 |
| 3 0,280!o 88 |
| 4 0,370/o 60 |
| 5 0,75 0/o 47 |
| 6 0,94 0/, 55 |
| 7 1,13% 57 |
Bei einer Katalysatormenge entsprechend mehr als 0,75 Gewichtsprozent Zinn beginnt
also die zur Erreichung der Härtemesserablesung von 40 erforderliche
Zeit
anzusteigen, was auf eine plastifizierende Wirkung von größeren Katalysatormengen
hindeutet.
-
Beispiel 2 Unter Verwendung eines gleichen Reaktionsgemisches wurden
verschiedene Organozinnverbindungen auf ihre Wirksamkeit geprüft. Die Zusammensetzung
des Reaktionsgemisches war folgende: 264 g Teil A, 56 g Teil B, 1 g Zinn (als Organozinnverbindung).
-
So enthielt jedes Reaktionsgemisch - bezogen auf das Gesamtgewicht
der Reaktionsteilnehmer - etwa 0,3 % Zinn und wies ein Isocyanat-Hydroxyl-Verhältnis
von etwa 1,15: 1,0 auf.
-
Bei der Zubereitung der Reaktionsgemische wurde der Zinnkatalysator
in den Teil A eingebracht und in diesem vor dem Vermischen der Teile A und B aufgelöst
oder dispergiert.
-
Die Reaktionsgemische wurden von Hand gemischt und alsdann bei Raumtemperatur
(etwa 25°C) in eine flache Stahlschale eingegossen, in der das flüssige Gemisch
erstarrte. Alle Reaktionsgemische wurden fest und konnten aus der Schale nach etwa
einer Stunde herausgenommen werden, mit Ausnahme der Kontrollproben, von denen eine
keinen Katalysator und zwei ein tertiäres Amin als Katalysator enthielten.
-
Nachdem die Proben 20 Stunden (vom Eingießen in die Schalen abgerechnet)
bei Raumtemperatur gestanden hatten, wurden sie mit dem Durometer geprüft. Danach
wurden sie noch weitere 20 Stunden bei 65°C aufbewahrt und erneut mit dem Durometer
geprüft, um festzustellen, ob hinsichtlich der Härte der Proben eine Änderung aufgetreten
war. Die Ergebnisse sind in Tabelle F aufgeführt: Tabelle F
| Durometerwert |
| (Eindrucktiefe |
| nach Shore A2) |
| Katalysator nach nach zu- |
| 20 Stunden sätzlichen |
| bei Raum- 20 Stunden |
| temperatur bei 650 C |
| Vergleichsprobe ohne |
| Katalysator................... flüssig flüssig |
| n-Dibutylzinndilaurat......... 26 27 |
| n-Dibutylzinn-di-(-2-äthyl- |
| hexoat ................... 24 1 26 |
| n-Tributylzinn-2-äthylhexoat ... 24 24 |
| n-Butylzinntri-(-2-äthylhexoat).. 17 21 |
| Triphenylzinnhydroxyd........ 23 23 |
| Bis-ltributylzinn)-oxyd ........ 23 23 |
| Triäthylamin* ............... flüssig 16 |
| N-Methylmorpholin* ........ flüssig 14** |
| * Etwa 3 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtmenge |
| der Reaktionsteilnehmer. |
| ** Nach 48 Stunden. |
-
Die unter Verwendung der Organozinnverbindungen hergestellten Produkte
waren biegsame Elastomere mit gutem Feuchtigkeitsverhalten und geringer blei-
bender
Verformung. Die Farbe der Produkte entsprach trübem, durchscheinendem bis klar durchsichtigem
Bernstein. Die aus Tabelle F zu erkennenden Abweichungen in den Durometerablesungen
der Proben untereinander wurden anscheinend durch geringere Unterschiede bei dem
Misch- und Gießverfahren hervorgerufen, da diese Stufen von Hand ausgeführt wurden.
Diese Abweichungen entfallen beim maschinellen Mischen.
-
Wie sich aus Tabelle F ergibt, waren die endgültigen physikalischen
Eigenschaften der Proben nach 20stündigem Härten bei Raumtemperatur erreicht, wobei
nach einer zusätzlichen Härtung von 20 Stunden bei 65°C keine bedeutenden Änderungen
auftraten.
-
Die Vergleichsprobe ohne Katalysator blieb während der gesamten Versuchsdauer
flüssig. Die Amine waren bei Raumtemperatur unwirksam, obgleich sie in beträchtlich
höheren Konzentrationen als die Zinnkatalysatoren benutzt wurden, auch hatten die
unter ihrer Verwendung hergestellten Produkte, die sich aus der Härtung unter Wärmeeinwirkung
ergaben, ihre endgültigen Eigenschaften selbst nach 20 Stunden bei 65°C noch nicht
erreicht.
-
Beispiel 3 Um den Einfluß wechselnder Polyisocyanat-Hydroxyl-Verhältnisse
auf die Wirksamkeit der Katalysatoren gemäß der Erfindung festzustellen, wurden
mehrere Elastomere hergestellt und die Zeit für die endgültige Härtung bestimmt.
Das erste dieser Reaktionsgemische enthielt 264 Gewichtsteile von TeilA und 1 Teil
Dibutylzinnlaurat, wobei die Gewichtsteile von TeilB variiert wurden. Die Ergebnisse
sind in Tabelle G aufgeführt: Tabelle G
| Durometer-Wert (Shore A2) |
| Zusätzliche |
| Teil B NCO : OH Stunden bei Stunden bei |
| Raumtemperatur 650 C |
| 3 l 21 22 l 43 |
| 45 0,9:1,0 0 1 1 1 |
| 50 1,0:1,0 7 14 13 13 |
| 55 l,l:l,o 22 : 34 35 34 |
| 60 1,2:1,0 20 30 36 . 36 |
| 65 1,3:1,0 8 19 33 36 |
| 70 1,4:1,0 1 9 27 32 |
Aus Tabelle C ist zu ersehen, daß bei einem Verhältnis von Isocyanat zu Hydroxyl
von etwa 1,1:1,0 die schnellste Härtung erreicht wird.
-
Gleiche Ergebnisse wurden mit 199 Teilen eines durch Umsetzung von
Glycerin und Propylenoxyd gewonnenen Polyäthers mit dem durchschnittlichen Molekulargewicht
von etwa 2700, 1 Teil Dibutylzinnlaurat und verschiedenen Mengen von Teil B erhalten.
-
Beispiel 4 Es wurde eine Anzahl von kautschukartigen Formgegenständen
mit Durometerablesungen im Bereich von etwa 20 bis 35 hergestellt. Dies ist ein
idealer Bereich für Walzenoberflächen von Druckpressen.
-
Als Reaktionsgemische wurden Gemische von Teil A und B in solcher
Kombination, daß ein Isocyanat-Hydroxyl-Verhältnis von 1,15: 1,0 vorlag, verwendet,
wobei Teil A vor der Vermischung mit 20/o Katalysator versetzt wurde. Die Katalysatoren
und die vorliegenden
Gewichtsprozente an Zinn, bezogen auf die Gesamtmenge
der Reaktionsteilnehmer, waren Bis-(tributylzinn)-tetrapropylensuccinat (0,46 °/0),
Bis-(tributylzinn-)-carbonat (0,61 0/o), Bis-(tributylzinn)-malonat (0,57 0/o) und
Bis - (tributylzinn) - n - nonylsuccinat (0,48 O/o).
-
Die Produkte konnten sämtlich innerhalb einer Stunde aus der Form
genommen werden und erreichten ihre endgültige Härte innerhalb von 20 Stunden nach
der Entfernung aus der Form. Unter Verwendung von Dibutylzinnsulfid als Katalysator
wurde ein Kautschuk mit einer Durometerablesung von etwa 40 gebildet.
-
Beispiel 5 Ein hohler Kunststoffbandabroller mit einem Gewicht von
108 g wurde durch Eingießen eines aus 92,5 g von Teil A, etwa 2 g Dibutylzinndilaurat,
7,5 g von Teil B, (- NCO- zu - OH-Verhältnis etwa 1,15:1,0) und etwa 1000 g Metallstanzklumpen
hergestellten Gemisches in den offenen Boden des hohlen Kunststoffbehälters beschwert.
Der Abroller wurde dann aufrecht auf eine Polytetrafluoräthylenplatte mit kreuzweise
schraffierter Oberfläche gestellt, auf der das gefüllte Polyurethan erhärtete.
-
Die Erstarrung erfolgte innerhalb etwa 2 Stunden bei Raumtemperatur,
worauf das gehärtete Polymerisat mit den Innenwänden des Bandabrollers und den Metallklumpen
untrennbar verbunden war. Diese Beschwerung verlieh dem Abroller eine derartige
Schlagfestigkeit, daß er auch nach wiederholtem Fallenlassen auf eine harte Oberfläche
aus einer Höhe von etwa 1,22 m nicht zerbrach oder zersplitterte. Das frei liegende
Polymerisat, das die gemusterte untere Oberfläche des Abrollers bildet, dient als
nicht rutschende Unterlage.
-
Beispiel 6 Eine Anzahl von elastomeren Dichtungs-, Formgegenständen,
festhaftenden Überzügen und Beton-
verblendungen wurde aus einem Reaktionsgemisch
von 91,5 g von Teil A, 8 g von Teil B und 0,5 g Dibutylzinnmonomethoxymonomethylmaleat
hergestellt, wobei dem TeilA bis zu 50 Gewichtsprozent seines Gewichts an verschiedenen
Füllstoffen einverleibt waren. Zu diesen Füllstoffen gehörten unter anderem verschiedene
Diatomeenerden, Nußschalenmehle, Holzmehle, Seemuschelschalenmehle, Magnesiumoxyd
oder Silicate.
-
Die erfindungsgemäß hergestellten Polyurethane finden auf vielen,
hier nicht besonders aufgeführten Verwendungsgebieten Anwendung, so als elektrische
Einbettungsmassen, Raketenbrennstoffbindemittel, biegsame Auskleidungen für Formen
und als Binder für an Ort und Stelle erhärtende Füllstoffe für Hohlwandbauteile.