DE1107490B - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Druckflaschen od. dgl. - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft die Herstellung von Hohlkörpern mit Hals und Boden, insbesondere von Druckflaschen, wie sie z. B. zur Aufnahme von Druckgas bei Feuerlöschgeräten Anwendung finden.

Es sind bereits Verfahren zur Herstellung von Druckgasbehältern aus Stahlrohr bekannt, die jedoch keine kontinuierliche Fertigung ermöglichen; sondern es wird jeweils nur ein einzelnes Rohrstück durch Walzen oder Hämmern fertig eingeschnürt bzw. geschlossen.

Um einendig geschlossene Rohrstücke für Stoßbänke zu gewinnen, besteht ein bekanntes Verfahren darin, daß in ein Rohrstück, dessen Länge ein Mehrfaches der Werkstücklänge ist, in Abständen geschlossene oder nicht geschlossene Einschnürungen eingehämmert werden. Hierauf erfolgt die Trennung in der Mitte der Einschnürung. Eine weitere Trennung erfolgt in der Mitte zwischen zwei Einschnürungen, wodurch zwei Werkstücke entstehen. Sollten dessen offene Enden Böden bilden, so müßten sie gesondert geschlossen werden.

Das Verfahren gemäß der Erfindung zur Herstellung von Druckflaschen od. dgl. aus Rohrrohlingen für Zwillingsstücke, die in den zu verformenden Bereichen nach deren Vorwärmen unter Drehen um ihre Achse durch Hämmern mit längsprofilierten Einschnürungen versehen werden, besteht im wesentlichen darin, daß eine Anzahl von sich drehenden Rohlingen bei ständiger Glühbehandlung der zu verformenden Zonen während eines Überwanderns von Stützschienen unter entlang verlaufenden Hammerschienen in der Mitte und außen nach und nach bis zum gewünschten Endprofil eingeschnürt bzw. zu Böden geschlossen werden.

Zur Herstellung von Druckflaschen mit einem etwa halbkugelförmigen Boden und einem halsverengten Oberteil geht man vorteilhaft derart vor, daß der Rohrrohling erst in der Mitte eingeschnürt und hierauf die Rohlingsenden gemeinsam zu Böden geschlossen werden, bis auf eine geringe zentrale Öffnung, die noch durch Zuschweißen verschlossen werden muß.

Zum Fördern der Werkstücke dienen an sich bekannte, endlose Förderbänder, in denen die Werkstücke so gelagert sind, daß sie um ihre Achsen gedreht werden können und gegen ein Ausweichen bei der Verformung gesichert sind. Die Förderbänder sind Gliederbänder, deren Laschen die Lagerschalen auf ihrer Oberseite tragen und die in Aussparungen zweier parallel im Abstand angeordneter Stützschienen bzw. Schienenpaare laufen. Über den Rohlingen sind den Gliederförderbändern Reibbänder zugeord-Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Druckflaschen od. dgl.

Anmelder:
Becker & Co., Vöhrenbach (Schwarzw.)

Dr.-Ing. Walter Becker, Heidelberg,
ist als Erfinder genannt worden

net, die jenen entgegenlaufen und so das Rotieren der Rohlinge bewirken. Die Stützschienenebene und die Hammerschienen, d. h. deren Arbeitsflächen, konverao gieren in der Förderrichtung, was z. B. durch eine in Längsrichtung keilförmige Ausbildung der Hammerschienen erreichbar ist. Mittels Brennerreihen, die den Bändern entlang vor den und längs der Stützschienen unterhalb dieser angeordnet sind, werden die Rohlinge zunächst in den zu verformenden Zonen vorgewärmt und während der Einwirkung der Hammerschienen auf Schmiedetemperatur gehalten.

Die Stützschienen enthalten vorteilhaft Kühleinrichtungen.

Zur Veranschaulichung der Erfindung sind in der Zeichnung einzelne Fertigungsstufen der Druckflaschen und eine Ausführungsform der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens dargestellt. Es zeigt Fig. 1 einen eingeschnürten Rohling für zwei Druckflaschen,

Fig. 2 den Rohling nach dem weitgehenden Verschließen seiner Enden,

Fig. 3 einen Druckflaschenrohling nach dem Teilen des Rohlings in der Mitte,

Fig. 4 den Teil einer Gliederförderkette für die Aufnahme der Werkstücke,

Fig. 5 eine Seitenansicht der gesamten Maschine, Fig. 6 einen Schnitt nach der Linie 6-6 in Fig. 5.

Mit 1 ist das den Rohling bildende Rohrstück für zwei Druckflaschen bezeichnet. Mit 4 ist der eingeschnürte Mittelabschnitt bezeichnet, der nach beiden Seiten in die beiden zylindrischen Flaschenteile übergeht. Die konisch bis paraboloidförmig zugehämmerten Enden 2 haben noch je verbliebene Löcher 3.
Je nach den Querprofilen der noch zu beschreibenden Hammerschienen können verschiedene Formen von Flaschenhälsen geschmiedet werden.

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Die in Fig. 3 mit 5 bezeichnete Hasche mit dem zylindrischen glatten Hals 6 und einem kugeligen Übergang entspricht der üblichen Form.

Das Förderband nach Fig. 4 besteht aus kräftigen Laschengliedern 7, die gelenkig miteinander verbunden sind und die Mulden 8 auf der Oberseite haben, in denen Lagerschalen 9, z. B. aus Messing, angebracht sind, um die Rohlinge aufzunehmen und während der Verformung um ihre Achse drehen zu können.

In dem Gestell 10 der Maschine nach Fig. 5 und 6 sind über die Kettenräder 11 und 12 die Gliederförderbänder 13 gelegt, die, wie in Fig. 4 dargestellt, ausgebildet sind; ihr Antrieb ist nicht gezeigt.

Diese Förderbänder hängen zunächst zwischen den Kettenrädern 11 und dem Einlauf in die eigentliche Schmiedebahn frei, bevor die Rohlinge auf die Stützschienen auflaufen. Außer äußeren Stützschienen 14 und 15 sind zwei innere Stützschienen 21 und 22 vorgesehen. Über den Förderbändern laufen gegensinnig zur Förderrichtung die Reibbänder 16. Die in den Lagerschalen 9 der Transportkette liegenden Rohlinge werden durch die Reibbänder in Umdrehung versetzt, während sie sich, in der Bildebene betrachtet, nach links weiterbewegen.

Das Leitungssystem für den Brennstoff hat einen Mittelstrang 17 und zwei Seitenstränge 18 und 19 mit Reihenbrennern 20. Durch die Brenner werden die Rohlinge im Bereich der Vorwärmstrecke, d. h. bevor sie auf die Stützschienen auflaufen, bereits an den zu verformenden Stellen vorgewärmt.

Mit 23 a, 23 b, 23 c sind Hammerbalken bezeichnet, die von den Exzenterwellen 24 α, 24 b, 24 c aus angetrieben und in Gleitbahnen 25 a, 25 b, 25 c geführt sind. An diesen Hammerbalken befinden sich die Hammerschienen 26 a, 26 b, 26 c mit einem der gewünschten Verformung entsprechenden Querprofil.

Die inneren Stützschienen 21 und 22 sind an ihrer Unterseite mit Kühlkanälen 27 ausgestattet. Die Rohlinge wandern während des Einschnürens ihres Mittelteils zwischen Seitenführungen 28.

Die Verformung der Rohlinge in dieser Vorrichtung verläuft folgendermaßen: Die Rohrrohlinge 1 werden am Anfang der Vorwärmzone in die Schalen 9 des Gliederförderbandes 13 eingelegt, was zweckmäßig durch eine vom Bandantrieb gesteuerte, an sich bekannte Zubringervorrichung geschieht. Die Rohrrohlinge laufen dann unter langsamer Drehung von der Vorwärmzone auf die Stützschienen 21 und 22 auf, wo von oben die mittlere Hammerschiene 26 b nunmehr auf die sich drehenden Rohlinge einwirkt. Da diese Hammerschiene in Längsrichtung keilförmig ist, d. h. zu der Stützschienenebene hin in der Förderrichtung konvergiert, so werden mit dem Weiterwandern die Rohrrohlinge in ihrem Mittelteil entsprechend eingeschnürt, wobei sie während dieser Behandlung von unten durch den mittleren Brennerstrang 17 auf Temperatur gehalten werden.

Anschließend wandern die eingeschnürten Rohlinge weiter auf den Stützschienen 14 und 15 in den Bereich der beiden äußeren Hammerschienen mit schräg nach unten und innen geneigten Hammerbalken und werden von diesen ebenfalls keilförmigen Hammerschienen 26 a und 26 c, unter ständiger Drehung und bei ständiger Beaufschlagung durch die Brenner, geschlossen. Bahnlänge und Fördergeschwindigkeit sind der Verformungsdauer angepaßt.

ίο Am Ende der Maschine werden die der Fig. 2 entsprechenden Werkstücke abgeworfen, geteilt und an den Böden z. B. durch Schweißen verschlossen. Die Hammerstrecke beträgt bei der Herstellung von Druckflaschen etwa 1 m.

Claims (4)

PATENTANSPRÜCHE:

1. Verfahren zur Herstellung von Druckflaschen od. dgl. aus Rohrrohlingen für Zwillingsstücke, die in den zu verformenden Bereichen nach deren Vorwärmen unter Drehen um ihre Achse durch Hämmern mit längsprofilierten Einschnürungen versehen werden, dadurch gekenn zeichnet, daß eine Anzahl der sich drehenden Rohlinge parallel hintereinanderliegend bei standiger Glühbehandlung der zu verformenden Zonen während eines Überwanderns von Stützschienen unter ihnen entlang verlaufenden Hammerschienen in der Mitte und außen nach und nach bis zum gewünschten Endprofil eingeschnürt bzw. zu Böden geschlossen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zuerst die Mitte der Rohlinge auf das Fertigprofil eingeschnürt wird und anschließend ihre beiden Enden gemeinsam zu Böden geschlossen werden.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 2, gekennzeichnet durch zwei nebeneinander in ausgesparten Räumen zweier parallel im Abstand angeordneter Stützschienen bzw. Stützschienenpaare (14/21, 15/22) laufende, endlose Gliederförderbänder (13) mit schalenförmigen Lagern (9) für eine rotationsfähige Aufnahme der hintereinanderliegenden Rohlinge und über den Rohlingen den Förderbändern zugeordnete, diesen entgegenlaufende Reibbänder (16), die sich zwischen einer mittleren und zwei äußeren, in Förderrichtung zur Stützschienenebene konvergierenden Hammerschienen (26) erstrecken, sowie Brennerreihen (17, 18, 19, 20), die sich in den Erwärmungszonen der Rohlinge entlang den Förderbändern vor den Schienen und über den Bereich erstrecken.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützschienen mit Kühleinrichtungen (27) ausgestattet sind.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Britische Patentschrift Nr. 810 702;
USA.-Patentschrift Nr. 2 464 411.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen