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Aufwindevorrichtung für Spinn-und Zwirnmaschinen Die Erfindung betrifft
eine Aufwindevorrichtung für Spinn- und Zwirnmaschinen mit einem während der Kötzerherstellung
allmählich von dem Ausgangswalzenpaar weg verschiebbaren Wicklungsträger, der sich
zur Erhöhung der Kötzerlänge bei im wesentlichen konstant bleibender Ballonlänge
während des Aufwindens verlängert.
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Bei einer bekannten Vorrichtung dieser Art besteht der Wicklungsträger
aus zur Spindel axial und radial veränderlichen dehnbaren oder biegsamen Teilen,
deren über die Spindel gezogene Strecken jeweils der Länge des bereits hergestellten
Kötzers entsprechen, wobei von diesen Teilen an der Aufwindestelle gebildete Ausbauchungen
auf normalen Spindeldurchmesser zurückführbar sind, wenn beim Abziehen des Kötzers
diese veränderlichen Teile spindelaufwärts verschoben werden. Die bekannte Vorrichtung
hat den Nachteil, daß Veränderungen in der Länge und im Durchmesser des Kötzers
auftreten können und daß Schwierigkeiten beim Abziehen des Kötzers von der Spindel
und bei seiner weiteren Handhabung bestehen, da der Wicklungsträger weder eine durchgehende
Führungsmöglichkeit an-der Spindel bietet, noch dem Kötzer zusätzliche Steifigkeit
verleiht. Außerdem erfordert der Wicklungsträger bei der bekannten Vorrichtung besondere
Spannelemente in Form verschiebbarer Ringe und Zugvorrichtungen.
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Es ist ferner bekannt, zum Erhöhen der Kötzerlänge während des Aufwindens
unabhängig von der Ballongröße den Wicklungsträger in Form einer Spulenhülse durch
Aufsetzen einer Verlängerungshülse in einem besonderen Arbeitsgang bei Stillstand
der Maschine von Hand zu verlängern, wobei zum Zwecke der Stabilisierung dieser
Spulenverlängerung gleichzeitig auch die Spindel durch einen Aufsatz entsprechend
verlängert wird. Nachteilig ist dabei, daß jedesmal, wenn die eigentliche Spulenhülse
vollgewickelt ist, die Maschine plötzlich zum Aufsetzen der Verlängerungen angehalten
werden muß, so daß sich Unregelmäßigkeiten im Kötzeraufbau sowie in der Gutbehandlung
nicht vermeiden lassen und ferner der fertige Kötzer nach der Abnahme einer vorsichtigen
Handhabung bedarf.
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Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, eine Aufwindevorrichtung
für die Herstellung von Kötzern beliebiger Länge unabhängig von der Ballongröße
zu schaffen, die die geschilderten Nachteile nicht aufweist, eine kontinuierliche
Arbeitsweise ermöglicht und mit verhältnismäßig geringem Aufwand in gebräuchlichen
Spinn- und Zwirnmaschinen anwendbar ist.
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Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß der Wicklungsträger
aus ineinander gleitbaren, koaxialen Hülsen besteht, von denen die innere Hülse
auf der Spindel festsitzt, während die äußere Hülse gegenüber der Spindel axial
verschiebbar ist.
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Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung sitzt auf der angetriebenen
Spindel eine mit der Spindel auf Drehung verbundene Muffe axial verschiebbar, die
an einer Schulter die äußere Hülse des Wicklungsträgers aufnimmt.
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Vorzugsweise wird die Muffe von einer Schiene getragen, die mit Hilfe
eines Antriebsmittels, z. B. einer Kette, während des Aufwindens in Richtung der
Spindelachse gegenüber der Spindel so lange nach abwärts bewegt wird, bis ein mit
der Schiene verbundener Mitnehmer an der Spindelbank zur Anlage kommt, der die Spindelbank
samt Spindellagergehäuse, Spindel, Spindelwirtel und innerer Hülse gegen die Kraft
einer Feder oder eines anderen Kraftspeichers nach abwärts bewegt so lange, bis
auch die innere Hülse vollständig bewickelt ist.
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Mit der Aufwindevorrichtung gemäß der Erfindung läßt sich eine einfache
und automatische Erhöhung der Kötzerlänge ohne Beeinflussung der Ballongröße erreichen,
wobei weder die Maschine angehalten werden muß, noch irgendwelche Handgriffe erforderlich
sind.
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Die Erfindung ist an Hand der Zeichnung beispielsweise beschrieben.
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Fig. 1 zeigt in Seitenansicht, teilweise im Schnitt, eine Aufwindevorrichtung
nach einer Ausführungsform der Erfindung in einer Ringspinnmaschineneinheit;
Fig.
2 und 3 zeigen in ähnlichen Ansichten die Aufwindevorrichtung nach Fig. 1 in den
Stellungen, die ihre Einzelteile nacheinander während der Kötzerherstellung einnehmen;
Fig. 4 zeigt in einer Seitenansicht, teilweise im Schnitt, eine Aufwindevorrichtung
nach einer zweiten Ausführungsform der Erfindung in einer Ringspinnmaschineneinheit,
und Fig. 5 zeigt in einem Schnitt im vergrößerten Maßstab den in der Aufwindevorrichtung
gemäß der Erfindung verwendeten Wicklungsträger.
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In der Ausführungsform nach Fig. 1, 2 und 3 ist, wie in Ringspinnmaschinen
üblich, ein Ring 1 in einem Ringrahmen 2 gehalten, der axial über eine kurze Strecke
zwischen der in ausgezogenen Linien markierten Stellung und der in gestrichelten
Linien markierten Stellung in bezug auf Fadenspeisevorrichtungen hin- und herbeweglich
ist, die aus Speisewalzen 3 und 4 und einem Führungsauge 5 bestehen. Der Ringrahmen
2 ist von einer Ringbank getragen, die auf Ständern 6 ruht, welche durch übliche
Vorrichtungen hin- und herbeweglich sind.
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Eine kurze Muffe 8 ist in einem Gehäuse 9 gelagert, das auf einer
Schiene 10 ruht. Die Schiene 10 kann in Richtung von den Fadenspeisevorrichtungen
3, 4, 5 weg aus der in Fig. 1 gezeigten Stellung, die sie zu Beginn der Kötzerherstellung
einnimmt, in die in Fig.3 gezeigte Stellung bewegt werden, die sie bei Fertigstellung
eines Kötzers einnimmt. Der Schiene 10 wird diese Bewegung von einem in Spinnmaschinen
üblichen Antriebsmittel erteilt. Die Strecke, über die sie bewegt wird, ist jedoch
beträchtlich größer als in bekannten Maschinen, beispielsweise doppelt so groß.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel dient als Antriebsmittel eine endlose Kette
11, in die ein Schraubenbolzen 12 eingesetzt ist, der durch die Schiene 10 hindurchgreift
und mit ihr durch zwei Muttern 13 kraftschlüssig verbunden ist. Die Kette 11 läuft
über Führungskettenräder 14, 15 und 16 und über ein treibendes Kettenrad 17, das
von dem Hauptantrieb der Maschine angetrieben wird.
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Wie deutlicher in Fig. 4 gezeigt, weist die Muffe 8 einen nach oben
gerichteten hohlen Ansatzzapfen 18 auf, an dem eine Schulter 20 ausgebildet ist.
In dem in Fig. 1, 2 und 3 dargestellten Beispiel ist eine Spindel 21 drehbar
in einem Spindellagergehäuse 22 gelagert, das auf einer Spindelbank 23 sitzt, welche
auf die Fadenspeisevorrichtung zu und von der Fadenspeisevorrichtung wegbewegt werden
kann. Die Spindel 21 wird von einem Riemen 24 angetrieben, der auf einem Spindelwirtel
25 läuft, der mit der Spindel 21 verkeilt ist. Der Riemen 24 wird wie üblich von
einer Riemenscheibe angetrieben, die mit dem Hauptantriebssystem der Maschine in
Verbindung steht. Die Spindel 21 ist in die Bohrung der Muffe 8 eingeführt und erteilt
dieser durch kraftschlüssige Berührung einer Keilnut 26 mit einer Schraube oder
einem Keil 27 eine Drehbewegung. Das Ende der Spindel 21 ragt aus der Muffe 8 heraus
und ist mit Führungsbunden 29 -versehen.
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Die Spindelbank 23 wird nach oben gegen einen festen Anschlag 32 von
einem beliebigen Belastungsmittel-gedrückt, beispielsweise von einer Druckfeder
31, die gegen einen Ausleger 30 anliegt, der mit der Schiene fest verbunden ist.
Der Schraubenbolzen 12 ist mit einem Mitnehmer in Form einer Anschlagmutter 34 -und
einer Kontermutter 35 versehen, der mit der Schiene 10 bewegt werden kann,
so daß die Anschlagmutter 34 in Berührung mit dem Ausleger 30 kommt, wenn die Schiene
10 in der von der Speisevorrichtung abgekehrten Richtung bewegt wird. Dadurch
werden die Spindelbank 23, das Spindellagergehäuse 22 und die Spindel 21 von der
Speisevorrichtung 3, 4 und 5 weg aus der in Fig. 1 gezeigten, durch die in Fig.
2 dargestellte in die in Fig. 3 gezeigte Stellung bewegt.
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Ein teleskopartig verlängerbarer Wicklungsträger, der deutlicher in
Fig. 5 dargestellt ist, wird auf die Muffe 8 aufgesetzt. Dieser Wicklungsträger
besteht aus zwei ineinander gleitbaren, koaxialen Hülsen 36 und 37. Der innere Durchmesser
der inneren Hülse ist so gewählt, daß die Hülse bequem über den unteren Führungsbund
29 gesteckt werden kann und daß das obere Ende der Hülse gegen eine Schulter des
oberen Führungsbundes 29 auf der Spindel 21 anliegt. Der innere Durchmesser am unteren
Ende der äußeren Hülse 36 ist so gewählt, daß die Hülse bequem auf den Ansatzzapfen
18 der Muffe 8 aufgesteckt werden kann und dann gegen die Schulter 20 anliegt. Eine
Muffe 38 kann auf einem Ende der inneren Hülse 37 befestigt und eine Muffe 39 auf
dem entgegengesetzten Ende der Hülse 36 innen angebracht werden, so daß die Hülsen
zueinander fluchtend ausgerichtet werden (Fig. 5). In diesem Falle liegt das Ende
der Muffe 38 gegen die Schulter des Führungsbundes 29 auf der Spindel 21 an. Falls
gewünscht, kann ein Bajonettverschluß oder eine ähnliche leicht lösbare Verbindung
zwischen der äußeren Hülse 36 oder der Muffe 38 und dem Ansatzzapfen 18 der Muffe
8 vorgesehen werden, um das Drehmoment von der Spindel auf den ausziehbaren Wicklungsträger
zu übertragen. Erfahrungsgemäß reicht jedoch normalerweise die Reibung, die in einer
einfachen Sockelverbindung auftritt, für diesen Zweck aus, wobei die axial fluchtende
Ausrichtung zwischen Wicklungsträger und Spindel durch die Anlage der inneren Hülse
37 an den Führungsbunden 29 gewährleistet wird.
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Im Betriebszustand wird das aufzuwindende Garn von den Speisewalzen
3 und 4 durch das Führungsauge 5 eingespeist, passiert den nicht dargestellten Läufer,
der auf dem Ring 1 umläuft, und wird dann auf dem Wicklungsträger aufgespult, der
im Anfangsstadium in Fig. 1 dargestellt ist. Der Wicklungsträger wird von der Muffe
8 gedreht, und der Läufer bleibt ein wenig zurück, so daß um den Wicklungsträger
in bekannter Weise Windungen von gesponnenem Garn gelegt werden. Der Ringrahmen
2 wird auf und ab bewegt, so daß die aufeinanderfolgenden Windungen hin und her
auf dem Wicklungsträger entlang eng verteilt werden. Währenddessen werden Schiene
10 und Muffe 8 allmählich von den Fadenspeisevorrichtungen 3, 4 und 5 weg aus der
in Fig. 1 dargestellten, durch die Wirkung der Kette 11 in die in Fig. 2
dargestellte Lage bewegt, so daß auf der äußeren Hülse 37 des Wicklungsträgers,
wie in Fig. 2 gezeigt, ein Kötzer aufgebaut wird. Währenddessen bewegt sich die
Spindelbank 23 nicht, so daß die Spindel 21 ebenfalls in axialer Richtung in Ruhestellung
bleibt und der Wicklungsträger allmählich während des Zurückziehens verlängert wird,
indem die innere Hülse 37 ihre Lage beibehält. Dadurch bleibt der Abstand des oberen
Endes des Wicklungsträgers von dem Führungsauge 5 im wesentlichen konstant, so daß,
obwohl der Wicklungsträger verlängert wird, diese Verlängerung die Länge des Ballons
weder beeinflußt noch verändert, der sich zwischen dem Ring 1 und Führungsauge 5
ausbildet.
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Die Anschlagmutter 34- ist auf dem Bolzen 12 so eingestellt, däß sie
den Ausleger 30 der beweglichen Spindelbank 23 berührt, wenn das Aufwinden
von
Garn auf der äußeren Hülse 36 des Wicklungsträgers nahezu, wie
in Fig. 2 gezeigt, abgeschlossen ist. In dem Maße, wie der Arbeitsgang auf der Maschineneinheit
dann fortschreitet, wird nunmehr die Spindelbank 23 gegen die Haltekraft der Druckfeder
31 durch die kraftschlüssige Berührung der Anschlagmutter 34 mit dem Ausleger 30
abgesenkt. Die Spindel 21 mitsamt dem Wicklungsträger 36, 37 wird dadurch von dem
Führungsauge 5 wegbewegt, bis die in Fig. 3 dargestellte Lage erreicht ist, in der
die Herstellung des Kötzers auf dem verlängerten Wicklungsträger abgeschlossen ist.
Der fertige Garnkörper wird vom Wicklungsträger 36, 37 abgenommen.
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Nach Hochfahren der Spindelbank 23 und Aufwärtsbewegen der Muffen
8 ist der Zustand nach Fig.1 hergestellt, und es kann mit dein Spinnen neuen Abzuges
begonnen werden. Wie ersichtlich, ist der so gebildete Garnkörper wesentlich länger,
ja nahezu doppelt so lang, bei gleichem Durchmesser wie ein Kötzer, der unter sonst
gleichen Bedingungen auf einem nicht verlängerbaren Wicklungsträger gebildet werden
kann, wenn dabei auch die Ballongröße gleichgehalten ist.
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Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 4 ist der Spindelwirtel 25 anstatt
auf der Spindel 21 direkt auf der Muffe 8 verkeilt und auf übliche Weise in einem
Lager 41 gelagert, das auf der Schiene 9 ruht. Das untere Ende der Spindel 21 ist
in einem Lagerbock 40 gelagert, der von einer beweglichen Spindelbank 23
ähnlich wie der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform getragen und getätigt wird.
Die Muffe 8 wird direkt von dem Wirtel 25 in Drehung versetzt, wie auch gleichzeitig
damit die Spindel 21, anstatt das Drehmoment von dem Wirtel 25 erst über die Spindel
21 auf die Muffe 8 zu übertragen. Die axiale Verschiebung des Wirtels 25 ist bei
der Ausführungsform gemäß Fig. 4 größer als bei der gemäß Fig. 1; sonst stimmen
aber die Arbeitsweisen beider Ausführungsformen überein.
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Die beschriebenen Ausführungsformen der Erfindung sind nur Beispiele.
Es sind noch Abwandlungen möglich, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.