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Verpackungseinrichtung für beschriftete, z. B. etikettierte, rollbare
Behälter Die Erfindung bezieht sich auf eine Verpackungseinrichtung für beschriftete,
z. B. etikettierte, rollbare Behälter, insbesondere Ampullen, mit einer Vorrichtung
zum gleichzeitigen Drehen und anschließenden Festhalten einer Mehrzahl der Behälter
in einer vorbestimmten Drehlage durch Zusammenvrirken von Fühlerlamellen mit längs
einer Mantellinie der Behälter verlaufenden, z. B. durch die Etikettkante gebildeten
Anschlägen.
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Es sind Vorrichtungen zum Ausrichten von Bügelverschlußfiaschen bekannt,
bei denen die aufrecht stehende Flasche so lange gedreht wird, bis ein Schenkel
des Bügelverschlusses gegen einen unter Federwirkung stehenden Anschlag stößt, der
seinerseits von einem Fühler beeinflußt wird. Mit solchen Vorrichtungen kann jeweils
nur eine einzige Flasche ausgerichtet werden. Zum gleichzeitigen Drehen und anschließenden
Festhalten einer Mehrzahl von rollbaren Behältern in einer vorbestimmten Drehlage
sind sie nicht verwendbar. In einer anderen bekannten, in Verbindung mit Verpackungsmaschinen
verwendeten Vorrichtung zum Drehen falsch liegender Zigaretten in die Spiegellage
wird das gleichzeitige Ausrichten einer Mehrzahl von rollbaren Gegenständen, in
diesem Falle also von Zigaretten, dadurch ermöglicht, daß eine Reibvorrichtung die
in ihren Bereich gekomme nen Zigaretten beim Zusammentreffen mit den Zigarettenoberflächen
um ihre Achse dreht und daß ferner eine Anhaltevorrichtung vorgesehen ist, die die
Drehung der Zigaretten jeweils dann unterbricht, wenn die Naht der Zigaretten mit
dieser Anhaltevorrichtung in Eingriff gelangt. Als Anhaltevorrichtung für die unabhängig
voneinander gedrehten Zigaretten dienen federnde Klinken bzw. Lamellen, die eine
mit der Naht in Eingriff kommende Schneide besitzen. Diese bekannte Vorrichtung
weist neben einem erheblichen konstruktiven Aufwand, der durch das Vorhandensein
zahlreicher voneinander getrennter Einrichtungen, nämlich einer Auszähleinrichtung,
einer Transporteinrichtung zur Ausrichtstelle, der eigentlichen Ausrichtvorrichtung
und einer Transporteinrichtung zur Verp ackungsstelle bedingt ist, insbesondere
den Mangel auf, daß ein sicheres Angreifen der Lamellen schneiden an den längs einer
Mantellinie verlaufenden Anschlägen, d. h. in diesem Falle an den Nähten der Zigaretten,
nicht gewährleistet ist.
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Bei einer Verpackungseinrichtung der eingangs erwähnten Art werden
die obigen Nachteile dadurch vermieden, daß gemäß der Erfindung die Vorrichtung
zum Ausrichten der rollbaren Behälter, insbesondere Ampullen, einer den Behältern
als Auflage dienenden Rollbahn derart zugeordnet ist, daß zwischen beiden eine eine
Drehung der Behälter bewirkende Relativbewegung stattfindet und einen in und außer
Wir-
kungslage unmittelbar über die Rollbahn bringbaren Rahmen aufweist, der mit
einer Mehrzahl von in gleichen; dem Durchmesser der Behälter entsprechenden Abständen
parallel zueinander und zur Rollbahn senkrechten Ebenen angeordneten Fühlerlamellen
besetzt ist, die in ihrer Wirkungslage eine bestimmte Anzahl der zur Verpackungsstelle
rollenden Behälter von den nachrollenden Behältern abtrennen und jeweils nach Erreichen
der vorbestimmten Drehlage deren Weiterdrehen unterbinden.
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Zweckmäßig ist dabei jeder Fühlerlamelle in annähernd dem Behälterdurchmesser
entsprechenden Abstand je ein zur Lamelle paralleles Anpreßorgan zugeordnet, so
daß bei in Wirkungslage befindlicher Vorrichtung jeder Behälter zwischen Lamelle,
ebener Auflage und Anpreßorgan gefangen ist.
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Durch diese Ausbildung der erfindungsgemäßen Verpackungseinrichtung
wird eine separate Auszähleinrichtung sowie eine Transporteinrichtung von letzterer
zur eigentlichen Ausrichtstelle eingespart, denn die Behälter werden in einer vorbestimmten
Anzahl von den nachrollenden Behältern abgetrennt und während des Ausrichtens an
die Verpackungsstelle befördert, oder aber das Abtrennen und Ausrichten erfolgt
unmittelbar an der Verpackungsstelle,. so daß auch hier eine zusätzliche Fördereinrichtung
zur Verpakkungsstelle überflüssig ist. Die Behälter werden entweder selbsttätig
oder unter Mitwirkung der Ausrichtvorrichtung an die Verpackungsstelle gebracht.
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Ferner wird durch die Anordnung der Fühlerlamellen in zur Rollbahnebene
senkrechten Ebenen erreicht, daß die Fühlerlamellen tangential auf den sich drehenden
Behältern entlanggleiten und ihre länglichen
Arbeitskanten somit
unter dem günstigsten Winkel gegen die längs einer Mantellinie des Behälters verlaufenden,
z. B. durch die Etikettkante gebildeten Anschläge stoßen. Damit ist an sich schon
die Gewähr gegeben, daß die Arbeitskanten der Fühlerlamellen diese Anschläge sicher
erfassen und das Weiterdrehen der Behälter unterbinden. Die den einzelnen Fühler
lamellen zugeordneten Anpreßorgane, die bei in Wirkungslage befindlicher Vorrichtung
jeden Behälter zuverlässig gegen die zugehörige Fühlerlamelle drücken, erhöhen jedoch
noch auf einfachste Weise die Sicherheit, daß die Arbeitskante der letzteren nicht
etwa über den Anschlag des betreffenden Behälters hinweggleiten kann.
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Weitere Merkmale und vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen
Verpackungseinrichtung ergeben sich aus der Beschreibung der Zeichnung, in der zwei
Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes dargestellt sind. Dabei zeigt Fig.
1 eine Seitenansicht des ersten Beispiels der Einrichtung, Fig. 2 eine Draufsicht
zu Fig. 1, Fig. 3 in größerem Maßstab einen Schnitt nach der Linie 111-111 in Fig.
2, Fig. 4 eine Einzelheit der Einrichtung nach Fig. 1 in Frontansicht mit in Wirkungslage
befindlicher Vorrichtung zum Drehen und anschließenden Festhalten einer Mehrzahl
der Behälter, Fig. 5 eine Ansicht des zweiten Beispiels der Einrichtung, von der
Zuführtaste der Verpackungsschachtel her gesehen, Fig. 6 in größerem Maßstab eine
Einzelheit der Antriebsmittel der Einrichtung nach Fig. 5, Fig. 7 einen vertikalen
Querschnitt nach der Linie VII-VII in Fig. 5, die obere Endlage der Vorrichtung
zum Ausrichten der Behälter zeigend, und Fig. 8 einen Querschnitt analog Fig. 7,
die Ausrichtevorrichtung in ihrer unteren Endlage zeigend.
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In den Fig. 1 bis 4 der Zeichnung ist mit 1 der Arbeitstisch der
Einrichtung bezeichnet, auf welchem mittels eines Belags 2 eine Rollbahn geschaffen
ist.
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Das Material des Belags 2 ist so gewählt, daß die Belagsoberfläche
bei ungehemmten Behältern 3 eine das sichere Rollen dieser Behälter ermöglichende
Rauheit besitzt. Zur Einlaufseite (links in Fig. 1) der Rollbahn 2 führt eine zur
Horizontalen geneigte Zuführbahn 4, die in nicht gezeichneter Weise z. B. an den
Auslauf einer Behälterabfüll- und Etikettiermaschine angeschlossen ist. Die Behälter
3 sind beim gezeichneten Beispiel Glasampullen, die mit einem etwas mehr als den
halben Ampullenumfang umfassenden beschrifteten Etikett 5 versehen sind. Zuführbahn
4 und Rollbahn 2 sind mit einer Rückwand 6 versehen, welche als Anschlag für die
Ampullenböden dient.
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Hinter der Rückwand 6 sind in seitlichen Haltern la zwei übereinanderliegende,
als Rohre ausgebildete Laufschienen 7 angeordnet, die parallel zur Rollbahn 2 verlaufen
und von denen die obere höher liegt als die Rollbahn 2. Auf diesen Laufschienen
7 ist eine Vorrichtung 8 längs der Rollbahn 2 verschiebbar gelagert. Zur Begrenzung
des Hubes der Vorrichtung 8 sind auf den Endteilen der Schienen 7 Anschlaghülsen
9 angeordnet.
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Die Vorrichtung 8 besitzt einen auf den Schienen 7 gelagerten Schlitten
10, der an seinem Oberteil einen Schwenkrahmen 11 trägt. Der Schwenkrahmen 11 ist
so gelagert, daß er aus einer in Fig. 1 (links) mit strichpunktierten Linien gezeigten
und in Fig. 3 voll ausgezogen dargestellten oberen Endlage in die der Wirkungslage
der Vorrichtung 8 entsprechende untere
Endlage gemäß den Fig. 1, 2 und 4 schwenkbar
ist; der Schwenkrahmen 11 liegt in dieser unteren Endlage horizontal. Der Schwenkrahmen
11 trägt mehrere, beim gezeichneten Beispiel sechs, in gleichen Abständen in Längsrichtung
der Rollbahn 2 nebeneinander angeordnete, federnd ausgebildete Fühlerlamellen 12.
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Die z. B. aus Federstahl bestehenden Lamellen 12 ragen aus dem Schwenkrahmen
11 heraus nach vorn bzw. unten gegen die Rollbahn 2. Die Anordnung ist derart, daß,
die untere Arbeitskante 12a der Fühlerlamellen 12 bei in Horizontallage verschwenktem
Rahmen 11 von der Rollbahn 2 einen Abstand aufweist, der gleich dem Abstand der
einen Längskante 5 a der Etikette 5 von der Rollbahn 2 ist, wenn die Beschriftung
der Etikette 5 der auf der Rollbahn 2 liegenden Ampulle 3 dieser Rollbahn zugekehrt
ist. Dieser Abstand ist annähernd gleich dem halben Durchmesser des das Etikett
tragenden Ampullenteils. Jeder Fühlerlamelle 12, mit Ausnahme der in Transportrichtung
a (Fig. 1, 2 und 4) der Ampullen 3 letzten Lamelle der Vorrichtung 8, ist eine Anpreßbürste
13 zugeordnet. Die Bürsten 13 sind auf der in Transportrichtung a hinteren Seite
der Lamellen 12 angeordnet und zusammen mit der zugehörigen Lamelle im Schwenkrahmen
11 befestigt. Die Arbeitskante der Bürsten 13 ist gegenüber der Arbeitskante 12a
der Fühlerlamellen 12 etwas zurückgesetzt. Der gegenseitige Abstand der Fühlerlamellen
12 entspricht annähernd dem Durchmesser der zu verpackenden Ampullen 3. Am einlaufseitigen
Endteil der Rollbahn 2 sind Anschläge 14 vorgesehen. Die Anschläge 14 werden durch
eine auf der Tischunterseite befestigte Blattfeder 15 (Fig. 1 und 2) in ihre Wirkungslage
gedrückt; sie ragen dabei durch die Rollbahn 2 nach oben, und zwar an einer Stelle,
die genau unter der in Transportrichtung a vorangehenden Lamelle 12 liegt, wenn
sich die Vorrichtung 8 in der durch die Anschlaghülse 9 festgelegte Ausgangslage
befindet. Am freien Ende der Blattfeder 15 ist eine Klinke 16 befestigt, welche
an der Rückseite des Arbeitstisches 1 durch eine Unterbrechung der Rückwand 6 über
diese hinaus nach oben ragt. Die Anordnung ist derart, daß der Schwenkrahmen 11
in seiner unteren Endlage bei in Ausgangslage befindlicher Vorrichtung 8 die Klinke
16 so weit niederdrückt, daß die Anschläge 14 unter die Rollbahnoberfläche zurückgezogen
sind. An der Verpackungsstelle der Rollbahn 2 ist ein durch zwei gewellte Leisten
gebildeter Rost 17 vorgesehen. Dieser Rost ragt in seiner Wirkungslage durch den
Arbeitstisch 1 hindurch über die Rollbahn 2 hinaus nach oben und wird durch eine
ihn tragende Blattfeder 18 in dieser Lage gehalten. Die an der Unterseite des Arbeitstisches
1 verankerte Blattfeder 18 trägt eine Klinke 19, die an der Rückseite des Arbeitstisches
1 durch eine Unterbrechung der Rückwand 6 hindurch nach oben ragt. Die Klinke 19
befindet sich unmittelbar vor der Verpackungsstelle der Rollbahn 2; sie ist ebenso
wie die Klinke 16 zum Zusammenwirken mit einer Anschlagleiste 20 am Schwenkrahmen
11 der Vorrichtung 8 bestimmt, d. h., wenn diese Vorrichtung in ihrer Wirkungslage
die Klinke 19 passiert, drückt die Leiste 20 die Klinke 19 derart nach unten, daß
der Rost 17 unter die Rollbahnebene zurückgezogen wird. Sobald die Vorrichtung 8
die Verpakkungsstelle erreicht (rechts in Fig. 1 und 2), gibt die Leiste 20 die
Klinke 19 wieder frei.
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An der der Verpackungsstelle benachbarten Stirnseite des Arbeitstisches
1 ist eine durch ein Rohr 21 gebildete Führungsschiene angeordnet. Auf dieser parallel
zur Rollbahnebene verlaufenden Führungsschiene
21 ist ein Schlitten
22 gelagert. Ein Anschlagarm 23 des Schlittens 22 ragt parallel zur Rollbahn 2 über
den Arbeitstisch 1 hinaus. Der vertikale Abstand des Anschlagarmes 23 vom Arbeitstisch
1 bzw. der Rollbahn 2 entspricht der Höhe der zur Verpackung der Ampullen dienenden
Schachtel 24. Der Anschlagarm 23 bzw. der Schlitten 22 kann aus einer Ausgangslage
(Fig. 2) entgegen der Wirkung einer Feder 25 in Richtung des Pfeiles b (Fig. 2,
3) an der Verpackungsstelle quer über die Rollbahn 2 hin bis zu einem der Schiene
21 als Träger dienenden Anschlag 26 (Fig. 2) bewegt werden.
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Die im vorliegenden Fall zum Verpacken der Ampullen 3 dienende Schachtel
24 besitzt einen durch mehrfaches Falzen eines Pappstreifens gebildeten Schachtelkörper
mit einem als Ampullenträger dienenden prismatischen Einsatz 27. Der Einsatz 27
ist am Boden 24a der Schachtel befestigt; seine Längsseiten sind mit Öffnungen 27a
versehen. Der den Schachtelkörper bildende Pappstreifen ist so zugeschnitten und
gefalzt, daß er den Einstecklappen 24 b, den Boden 24 a, die Rückwand 24 c, den
Deckel 24 d, die Vorderwand 24e und die Seitenwände 23f des Schachtelkörpers bildet.
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Die Wirkungsweise der beschriebenen Verpackungseinrichtung ist folgende:
Es sei angenommen, der Zuführbahn 4 werden die abgefüllten und mit dem Etikett 5
versehenen Ampullen 3 kontinuierlich zugeführt.
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Die Vorrichtung 8 befindet sich in ihrer Ausgangslage (links in Fig.
1 und 2), und der Schwenkrahmen 11 ist hochgestellt. Die von der Zuführbahn 4 kommenden
Ampullen 3 rollen auf der Rollbahn 2 bis zu den in die letztere vorstehenden Anschlägen
14; sie liegen dabei dicht nebeneinander mit regellos nach oben, unten oder der
Seite hlickendem Etikett 5. An dieser Stelle werden die Ampullen 3 in üblicher Weise
von einer Bedienungsperson auf ordnungsgemäße Lage, Füllung, Verschluß, Etikettierung
usw. geprüft. Dann schwenkt die Bedienungsperson den Schwenkrahmen 11 nach vorn
in seine horizontale Wirkungslage. Die Lamellen 12 greifen dabei zwischen die Ampullen
3, so daß jede Ampulle in ein durch zwei benachbarte Lamellen gebildetes Fach zu
liegen kommt. Gleichzeitig drückt die Leiste 20 die Klinke 16 nach unten, so daß
die Anschläge 14 aus dem Transportweg der Ampullen 3 zurückgezogen werden. Nun wird
die Vorrichtung 8 in ihrer genannten Wirkungslage zusammen mit den zwischen den
Lamellen 12 gefangenen Ampullen 3 längs der Schiene 7 in Pfeilrichtung a verschoben.
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Dabei gibt die Leiste 20 die Klinke 16 wieder frei, so daß nach dem
Passieren der Vorrichtung 8 die Anschläge 14 von der Blattfeder 15 wieder hochgedrückt
und die von der Zuführbahn 4 nachrollenden Ampullen 3 durch diese Anschläge 14 aufgehalten
werden.
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Während ihres Transports rollen die Ampullen 3 auf der Rollbahn 2.
Jede Ampulle 3 wird dabei durch eine dem betreffenden Fach zugeordnete Bürste 13
etwas gebremst und gleichzeitig gegen die in Transportrichtung a nachfolgende Lamelle
12 des betreffenden Fachs gedrückt. Nach einer gewissen Drehung der Ampulle stößt
die in Drehrichtung (Pfeil c in Fig. 1) der Ampulle 3 vorangehende Längskante 5
a des Etiketts 5 gegen die über die Ampulle 3 schleifende Arbeitskante der genannten
nachfolgenden Fühlerlamelle 12. Die Ampulle 3 wird dadurch zwangläufig am Weiterdrehen
gehindert; sie verbleibt somit über den ganzen restlichen Transportweg in der in
Fig. 4 deutlich gezeigten Drehlage. Die Länge der Rollbahn 2 ist so bemessen, daß
die Ampullen 3 während ihres Transports mindestens eine volle Umdrehung er-
fahren
können; dadurch ist gewährleistet, daß an der Verpackungsstelle alle Ampullen 3
mit Sicherheit die gleiche in Fig. 4 gezeigte Drehlage einnehmen. In dieser, während
des Transports erreichten Drehlage der Ampullen 3 sind die Etikette 5 der Rollbahn
2 zugekehrt. Wenn die Vorrichtung 8 sich der Verpakkungsstelle nähert, drückt die
Leiste 20 die Klinke 19 nach unten, so daß die Leisten des Rostes 17 unter die Rollbahn
2 zurückgezogen werden. Demzufolge können die nun nicht mehr rotierenden Ampullen
3 unbehindert an die Verpackungsstelle gleiten. Nach Erreichen der Verpackungsstelle
gibt die Leiste 20 am Schwenkrahmenll die Klinke 19 frei, und der Rost 17 wird durch
die Feder 18 nach oben gedrückt. Dadurch werden die Ampullen 3 auf den Rost 17 gehoben.
Die Wellungen des Rostes 17 sind so bemessen, daß die je in zwei miteinander in
Flucht befindlichen Einbuchtungen des Rostes 17 gleitenden Ampullen 3 bzw. ihrer
Hälse genau jene Höhe über der Rollbahn 2 und jenen gegenseitigen Abstand besitzen,
wie die Öffnungen 27a des Einsatzes 27 einer mit obenliegendem Boden 24a (Fig. 2
und 3) auf den Arbeitstisch 1 aufgesetzten Schachtel 24. Nun wird der Schwenkrahmen
11 hochgeklappt und dadurch die Vorrichtung 8 außer Wirkungslage gebracht. Diese
Schachtel 24 wird mit aufgeklapptem, obenliegendem Schachtel körper bzw. des ihn
bildenden Pappstreifens quer zur Rollbahn 2 so auf den Arbeitstisch ausgesetzt,
daß der Einstecklappen 24b auf den Anschlagarm 23 des in seiner Ausgangslage (Fig.
2) befindlichen Schlittens 22 zu liegen kommt; eine Endschiene 22a bildet dabei
den seitlichen Schachtelanschlag. Nun wird die Schachtel 24 und mit ihr der Arm
23 und der Schlitten 22 von der Bedienungsperson längs der Anschlagschiene 22 a
entgegen der Wirkung der Feder 25 gegen die Verpackungsstelle geschoben (Fig. 3),
bis der Schlitten22 gegen seinen Endanschlag26 stößt. Die Ampullenhälse stoßen dabei
durch die Öffnungen 27a in den Wänden des Schachteleinsatzes 27; die Ampullen 3
sind nun im Schachteleinsatz fixiert, und die Schachtel 24 kann von der Verpackungsstelle
abgehoben und geschlossen werden. Anschließend wird die Vorrichtung 8 in ihre Ausgangslage
zurück geschoben.
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Wie leicht ersichtlich, liegen die im Einsatz 27 fixierten Ampullen
3 mit vom Boden 24a abgekehrtem Etikett 5 in der Schachtel 24; demzufolge ist die
Beschriftung des Etiketts 5 bei offenem Schachteldeckel 24d einwandfrei lesbar.
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Das Verschwenken des Schwenkrahmens 11 und/ oder das Verschieben
der Vorrichtung 8 können anstatt von Hand auch durch Fremdantrieb, z. B. elektrisch,
erfolgen; das gleiche gilt für die Zu- und Wegführung der Schachteln und/oder den
Vorschub des Schlittens 22.
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Bei der gezeichneten Verpackungseinrichtung erfolgt das Drehen und
das Fixieren der Ampullen in einer bestimmten Drehlage während des Transports der
Ampullen vom Bereitstellungsabschnitt der Rollbahn 2 zur Verpackungsstelle, wobei
der Drehantrieb der Behälter durch das Verschieben der Vorrichtung 8 längs der Rollbahn
erfolgt. Es ist aber auch denkbar, das Drehen und das Fixieren der Behälter in der
gewünschten Drehlage schon im Bereitstellungsabschnitt am Anfang der Rollbahn vorzunehmen.
Das Drehen der Behälter kann in diesem Fall z. B. durch in der Rollbahn angeordnete,
antreibbare Walzen erfolgen.
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In ähnlicher Weise könnte das Drehen und das Fixieren der Behälter
in der gewünschten Drehlage erst nach dem Transport der Behälter an der Verpakkungsstelle
der
Rollbahn vorgenommen werden. Zu diesem Zweck können z. B. zwischen den Leisten des
Rostes 17 über die Rollbahn anhebbare Treibwalzen vorgesehen sein; das Anheben bzw.
Absenken dieser Walzen kann gleichzeitig mit dem Heben und Senken des Rostes erfolgen.
Andererseits könnte auch der Rost selbst durch solche heb- und senkbare Walzen gebildet
sein.
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An Stelle eines Schwenkrahmens 11 könnte die Vorrichtung 8 auch einen
vertikal verschiebbaren, die Lamellen 12 tragenden Hubrahmen besitzen.
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In den Fig. 5 bis 8 der Zeichnung ist mit 30 das Gestell der Einrichtung
bezeichnet, auf welchem ein nicht gezeichneter, elektrischer Antriebsmotor angeordnet
ist. Durch die Welle dieses Elektromotors sind über ein geeignetes Getriebe zwei
Abtriebswellen 31 und 32 antreibbar. Die Welle 31 trägt eine Walze 33.
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Parallel und mit horizontalem Abstand zur Walze 33 ist im Gestell
30 eine zweite Walze 34 frei drehbar ge lagert. Um die Walzen 33, 34 ist ein endloses
Band 35 geschlungen, dessen oberes Trum einen Teil der Rollbahn für die Behälter
36 darstellt. Im vorliegenden Fall sind diese Behälter Glasampullen, die in üblicher
Weise ein etwas mehr als den halben Ampullenumfang umfassendes beschriftetes Etikett
37 (Fig. 8) tragen. Zur Einlaufseite der durch das obere Bandtrum gebildeten Rollbahn
führt eine zur Horizontalen geneigte Einlauframpe 38, die in nicht gezeichneter
Weise z. B. an den Auslauf einer Ampullenabfüll- und Etikettiermaschine angeschlossen
ist.
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Im Bereich des Bandes 35 sind auf dem Gestell 30 zwei zueinander
parallele Säulen 38 befestigt, auf welchen die im folgenden beschriebene Ausrichtevorrichtung
senkrecht zur Ebene des oberen Bandtrums verschiebbar geführt ist. Diese Vorrichtung
besitzt einen Tragarm 39, der mittels zweier Rohrstücke 39 a auf den beiden Säulen
38 verschiebbar gelagert ist. An der vom Band 35 abgekehrten Säulenseite ist am
Rohrstück 39 a mittels eines Zapfens 40 eine Rolle 40a gelagert. Die Rolle40a liegt
gegen den Umfang eines Steuernockens 41 an, der fest auf der genannten zweiten Welle
32 sitzt. Über den Rohrstücken 39a ist auf den Säulen 38 ein Joch 42 axial verschiebbar
gelagert. In den Seitenwänden dieses Joches 42 sind die beiden Arme 43 a eines Schwenkrahmens
43 schwenkbar gelagert. Der Schwenkrahmen 43 trägt mehrere, beim gezeichneten Beispiel
sechs, in gleichen Abständen nebeneinander angeordnete, federnde Fühlerlamellen
44. Die z. B. aus Federstahl oder einem geeigneten Kunststoff bestehenden Lamellen
44 ragen unten aus dem Schwenkrahmen 43 heraus. Die Anordnung ist dabei derart,
daß die untere Arbeitskante 44 a der Lamellen 44 bei in Horizontallage verschwenktem
Rahmen 44 und bei in der unteren Endlage befindlicher Vorrichtung von der Oberfläche
des oberen Bandtrums einen Abstand aufweist, der gleich dem Abstand der einen als
Anschlag für die Lamellen dienenden Längskante 37 a der Etikette 37 vom genannten
Bandtrum ist, wenn die Beschriftung des Etiketts 37 der auf dem Band 35 liegenden
Ampullen 36 der durch dieses Bandtrum gebildeten Rollbahn zugekehrt ist. Dieser
Abstand ist annähernd gleich dem halben Durchmesser des das Etikett 37 tragenden
Teils der Ampullen 36, während der gegenseitige Abstand der Lamellen 44 annähernd
gleich dem Durchmesser dieses Ampullenteils ist. Jeder Lamelle 44, mit Ausnahme
der in Zuführrichtung a (Fig. 5) der Ampullen 36 letzten Lamelle der Vorrichtung,
ist eine Anpreßbürste 45 zugeordnet. Die Bürsten 45 sind auf der in Richtung a vorderen
Seite der Lamellen 44 angeord-
net und zusammen mit der zugehörigen Lamelle im Schwenkrahmen
43 befestigt. Die Arbeitskante der Bürsten 45 ist gegenüber der Arbeitskante 44
a der Lamellen 44 etwas zurückgesetzt. Am einen Arm 43 a des Schwenkrahmens 43 ist
eine Nase 46 vorgesehen, welche zum Zusammenwirken mit zwei am Gestell 30 vorgesehenen
Anschlägen 47, 48 bestimmt ist. Der obere Anschlag 47 ist federnd ausgebildet und
wirkt mit dem Ausschaltkontakt 49 eines im Stromkreis des genannten Elektromotors
angeordneten Schalters zusammen. Der Einschaltkontakt 50 dieses Schalters (Fig.
7) kann mittels eines Schiebers 51 betätigt werden. Auf diesen Schieber 51 kommt
beim Zuführen einer Schachtel 52 zwecks Verpackens der von der Ausrichtevorrichtung
in die Verpackungslage gebrachten Ampullen 36 der vordere Lappen 52 a dieser auf
einem seitlich des Hubweges des Rostes 54 nach vorn verlängerten Zuführtisch 53
verschiebbaren Schachtel zu liegen. Auf dem zwischen die Walzen 33, 34 hineinragenden
Tragarm 39 der Vorrichtung ist ein U-förmiger Rost 54 befestigt, dessen beide vertikale
Schenkel parallel zur Längsrichtung des Bandes 35 und seitlich desselben angeordnet
sind. Der obere Rand der Rostschenkel besitzt miteinander in Flucht befindliche,
dreieckförmige Einkerbungen 55 (Fig. 5), welche zur Aufnahme der Ampullen 36 bestimmt
sind. In der in Fig. 5 und 8 gezeigten unteren Endlage der Ausrichtevorrichtung
liegt die Oberkante der Rostschenkel unmittelbar unter der Oberfläche des oberen
Bandtrums; das letztere liegt zwischen den beiden Walzen 33, 34 zweckmäßig auf einem
nicht gezeichneten, am Gestell abgestützten Tisch. An dem in Pfeilrichtung a vorangehenden
Stirnende der Rostschenkel sind nach oben über das Band 35 vorstehende Anschläge
54a vorgesehen, welche bei gesenkter Vorrichtung und hochgeschwenktem Schwenkrahmen
ein Weiterrollen der Ampullen 36 auf dem Band 35 verhindern. Auf dem Tragarm 39
ist ferner auf der den Säulen 38 zugekehrten Seite des Rostes 54 ein über den letzteren
hinausragender Anschlag 55 für die Ampullenböden befestigt.
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In Fig. 7 ist die Einrichtung in der Ruhelage gezeichnet, d. h.,
alle beweglichen Teile der Einrichtung sind in jener Lage gezeichnet, die sie einnehmen,
wenn nach Ablauf eines Arbeitsganges der Antrieb der Einrichtung durch Betätigen
des Ausschaltkontaktes 49 abgestellt wird. Ausgehend von dieser Ruhelage der Einrichtungsteile,
ist der Ablauf eines solchen Arbeitsganges der folgende: Wie Fig. 7 zeigt, befindet
sich der vom Tragarm 39 getragene Rost 54 mit den zu verpackenden Ampullen 36 in
seiner oberen Endlage, während der Schwenkrahmen hochgeklappt und mittels einer
Rastkugel 56 a, die in eine entsprechende Vertiefung 56b am Joch 42 einrastet, in
dieser Lage festgehalten ist. Der über das Band 35 nach oben ragende Rost 54 verhindert
ein Nachrollen der auf der Rampe liegenden Ampullen. Die Rolle 40a liegt gegen den
höchsten Punkt des stillstehenden Steuernockens 41 an, wie dies in Fig. 6 ersichtlich
ist.
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Durch Vorschieben des Schiebers 51 mittels der Schachtel 52 in die
in Fig. 7 mit strichpunktierten Linien angedeutete Lage wird der Einschaltkontakt
50 betätigt und demzufolge der Antriebsmotor in Betrieb gesetzt. Wie leicht ersichtlich,
wurden zuvor beim Vorschieben der Schachtel (die in nicht gezeichneter Weise einen
Halteteil für die Aufnahme der Ampullen besitzt) die Ampullen in die Schachtel eingesetzt,
so daß letztere unmittelbar nach Erreichen der vorderen Endlage samt den Ampullen
abgehoben werden kann. Die nun rotierende Welle 32 dreht den
Steuernocken
41 in Richtung des Pfeiles b (Fig. 5 und 6). Während der Drehung des Nockens 41
um den Winkel a (Fig. 6) senkt sich die Rolle40a und demzufolge der Tragarm 39 und
das Joch 42 mit dem Schwenkrahmen 43 ziemlich rasch zufolge der in diesem Abschnitt
starken Radialabnahme des Steuernockens 41. Der Schwenkrahmen 43 wird dabei durch
die Rastsicherung 56 a, 56b in seiner Hochlage gehalten. Die Steuerkurve des Nockens
41 ist so gewählt, daß sich während der Drehung des Nockens um den Winkel a der
Rost 54 mit seiner Oberkante bis annähernd auf gleiche Höhe mit dem oberen Trum
des über die Welle 31 angetriebenen Bandes 35 senkt, so daß in diesem Augenblick
Ampullen 36 von der Rampe 38 bis zum Anschlag 54a auf das obere Bandtrum nachrollen
können; die Bandbewegung unterstützt diesen Vorgang, so daß die Ampullen dicht aufgeschlossen
auf das Band 35 zu liegen kommen. Beim Weiterdrehen des Steuernockens 41 um den
Winkel ß (Fig. 6) senkt sich der Rost 54 zufolge der relativ kleinen Radialabnahme
des Steuernockens 41 nur noch um einen geringen Betrag bis in seine untere Endlage.
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Dabei stößt die Nase 46 der Schwenkrahmenarme 43a gegen den Anschlag
48, was ein Ausrasten der Kugel 56a aus der Vertiefung 56b und somit ein Herunterklappen
des Schwenkrahmens 43 in seine Horizontallage zur Folge hat. Die Lamellen 44 greifen
dabei zwischen die Ampullen 36 so daß jede Ampulle in einem durch zwei benachbarte
Lamellen 44 gebildeten Fach zu liegen kommt. Über den Drehbereich y (Fig. 6) des
Steuernockens 41 bleibt der Radius der Steuerkurve konstant, d. h., der Rost 54
sowie der Schwenkrahmen 43 verbleiben in der am Ende des Drehbereiches d eingenommenen
Lage gemäß Fig. 5 und 8. Die Länge dieses zylindrischen Kurvenstückes ist so gewählt,
daß sich während der Drehung des Nockens 41 um den Winkel ,} das Band 35 um eine
Länge bewegt, die annähernd gleich dem drei- oder vierfachen Umfang einer Ampulle
36 ist. Dadurch wird erreicht, daß das Band 35 während der Stillstandzeit des Rostes
54 in der unteren Hubendlage die zwischen den Fühlerlamellen 44 gefangenen Ampullen
mindestens einmal um ihre eigene Achse drehen kann.
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Nach einer gewissen Drehung jeder Ampulle 36 schlägt die in Drehrichtung
(Pfeil c in Fig. 5) der Ampulle vorangehende Längskante 37a des Etiketts 37 gegen
die über den Ampullenrumpf schleifende Arbeitskante 44a der in Richtung des Pfeiles
a (Fig. 5) nachfolgenden Lamelle 44; die dem betreffenden Fach des Schwenkrahmens
zugeordnete Bürste 45 drückt die Ampulle leicht gegen die Arbeitskante der Lamelle,
so daß letztere mit Sicherheit an der Etikettkante zum Eingriff kommt. Während des
restlichen Teils des Drehbereiches y des Nockens 41 wird die sich drehende Ampulle
trotz weiterlaufendem Band 35 zwangläufig am Weiterdrehen gehindert. Nach einiger
Zeit nehmen somit alle im Schwenkrahmen 43 zwischen den Lamellen 44 gefangenen Ampullen
bezüglich ihrer Beschriftung mit Sicherheit die gleiche Lage ein. In dieser Drehlage
der Ampullen 36 sind die Etikette 37 dem oberen Trum des Bandes 35 zugekehrt. Während
des Weiterdrehens des Steuernockens 41 um den Winkelbereich 8 (Fig. 6) rollt die
Rolle 40a auf einem relativ steil ansteigenden Kurvenstück; dadurch wird der Tragarm
39 und demzufolge der Rost 54 zusammen mit dem horizontal liegenden Schwenkrahmen
43 gehoben. Am Ende des Drehwinkelbereiches d des Nockens 41 befindet sich der Schwenkrahmen
43 in der in Fig. 7 mit strichpunktierten Linien gezeichneten Höhe. Die Nase 46
der
Schwenkrahmenarme 43 a stößt dabei gegen den oberen Anschlag 47. Ein Weiterdrehen
des Steuernockens 41 um den Winkelbereich g?, der einen schwach ansteigenden Kurvenstück
des Steuernockens entspricht, hat demnach zur Folge, daß durch Anheben des Tragarmes
39 bzw. des Joches 42 in seine obere Endlage der Schwenkrahmen 43 in die in Fig.
7 mit ausgezogenen Linien gezeichnete Schräglage hochgeschwenkt wird. Gleichzeitig
betätigt der Anschlag 47 den Ausschaltkontakt 49, so daß der Antriebsmotor stillgesetzt
wird und alle beweglichen Teile der Einrichtung in ihrer in Fig. 7 gezeigten Ruhelage
verharren. Wie aus Fig. 7 ersichtlich, liegen die Ampullen 36 frei auf dem Rost
54, dessen obere Randausschnitte gewährleisten, daß die Ampullen mit dem durch die
Dicke der Lamellen 44 bestimmten gegenseitigen Abstand auf dem Rost liegenbleiben;
die Ampullen können somit auch nach ihrem Freiwerden vom Schwenkrahmen 43 ihre Drehlage
nicht mehr ändern; in dieser Drehlage der Ampullen sind deren Etikette 37 nach unten
gekehrt. Wird nun, wie schon erwähnt, auf dem Tisch 53 eine neue Schachtel 52 mit
obenliegendem Boden so weit über die auf dem Rost liegenden Ampullen geschoben,
bis diese Ampullen mit ihrem Hals im nicht gezeichneten Schachtel einsatz festsitzen,
so sind offensichtlich die Etikette aller in die Schachtel eingebrachten Ampullen
nach der offenen (in Fig. 7 auf dem Tisch 53 aufliegenden) Schachteloberseite gerichtet.
Der beim Vorschieben der Schachtel mitbewegte Schieber 51 hat inzwischen den Einschaltkontakt
50 betätigt und dadurch ein neues Arbeitsspiel ausgelöst.
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Beim vorangehend beschriebenen Beispiel wurde angenommen, daß das
Band 35 nur während des Drehens des Nockens 41 angetrieben, d. h. gleichzeitig mit
dem Ein- und Ausschalten eines Arbeitsspiels in bzw. außer Bewegung gesetzt werde.
Es wäre aber ohne weiteres möglich, das Band dauernd anzutreiben, d. h. auch während
des Verharrens des Rostes und des Schwenkrahmens in ihrer Ruhelage (obere Endlage
lage nach Fig. 7). In diesem Fall würde durch die Ein- und Ausschaltkontakte 48,
50 nicht der Elektromotor selbst gesteuert, sondern eine die Welle 32 mit der Motorwelle
verbindende Rupplung würde jeweils in und außer Eingriffslage gebracht. Ferner wurde
angenommen daß das Joch 42 und mit ihm der Schwenkrahmen 43 gleichzeitig mit dem
Rost 54 angehoben wird. Die Anordnung kann aber auch so getroffen sein, daß zuerst
der Rost 54 allein gehoben wird, bis er die Ampullen vom Band abzuheben vermag,
worauf dann erst das gemeinsame Heben von Rost und Schwenkrahmen erfolgt; umgekehrt
werden sich in diesem Fall beim Senken der Ausrichtevorrichtung Rost und Schwenkrahmen
nur so lange gemeinsam senken, bis der Rost die Oberseite des Bandes 35 erreicht,
worauf sich der Rost allein noch um einen kleinen Betrag tiefer senkt. Dadurch wird
es möglich, ein Drehen der Ampullen nach dem Abheben des Schwenkrahmens (Freigabe
der Etikette durch die Lamellen) einwandfrei zu verhindern, obwohl es natürlich
oft erwünscht sein kann, die Ampullen nach deren Arretierung durch die Lamellen
gleichmäßig um einen kleinen Betrag weiterzudrehen, so daß die Etekitte dann eine
unter sich zwar gleiche, jedoch von der durch die Lamellen bestimmten Lage verschiedene
Lage einnehmen.
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An Stelle eines Schwenkrahmens 43 könnte auch ein auf dem Joch 42
angeordneter Hubrahmen vorgesehen sein, der zum Einfangen und Freigeben der Ampullen
anstatt einer Schwenkbewegung eine vertikale
Hub- bzw. Senkbewegung
ausführt; ebenso könnte diesem Rahmen eine kombinierte Hub- und Schwenkbewegung
erteilt werden. Ebenso wäre es möglich, Joch und Schwenkrahmen getrennt vom Rost
z. B. durch separate Steuerkurven zu steuern.
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Es versteht sich, daß außer Ampullen auch andere rollbare Behälter,
z. B. Flaschen, Büchsen usw., mit einer Einrichtung der beschriebenen Art verpackt
werden können. Wenn zur Beschriftung des Behälters ein Etikett vorgesehen ist, besitzt
dieses stets eine das Zusammenwirken mit den Fühlerlamellen der Ausrichtevorrichtung
ermöglichende Längskante, die gegeniiber einem benachbarten Teil der Mantelfläche
des Behälters eine Absetzung bildet. Offensichtlich kann die Einrichtung auch dann
verwendet werden, wenn die Etikette der Behälter sich mit ihren Längsrändern überlappen.
Ist die Beschriftung eines Glasbehälters durch direkten Aufdruck bzw. eine beim
Gießen erzeugte Prägung vorgesehen, so kann als Anschlag zum Zusammenwirken mit
den Lamellen der Ausrichtevorrichtung der beim Herstellungsprozeß durch die zweiteilige
Form zwangläufig entstehende Grat verwendet werden.
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Zum Verpacken der in der beschriebenen Weise lagerichtig an die Verpackungsstelle
gebrachten Behälter eignet sich jede Schachtel, deren eine Stirnwand aufgeklappt
werden kann und die Haltefächer für die Behälter besitzt. An Stelle einer vollständigen
Schachtel könnte auch nur ein Schachteleinsatz zur Abnahme der Behälter von der
Verpackungsstelle vorgesehen sein.
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PATENTANSPROCHE: 1. Verpackungseinrichtung für beschriftete, z. B.
etikettierte, rollbare Behälter, insbesondere Ampullen mit einer Vorrichtung zum
gleichzeitigen Drehen und anschließendem Festhalten einer Mehrzahl der Behälter
in einer vorbestimmten Drehlage durch Zusammenwirken von Fühlerlamellen mit längs
einer Nlantellinie der Behälter verlaufenden, z. B. durch die Etikettkante gebildeten
Anschlägen, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Vorrichtung einer den Behältern
als Auflage dienenden Rollbahn (2) derart zugeordnet ist, daß zwischen beiden eine
eine Drehung der Behälter bewirkende Relativbewegung stattfindet, und einen in und
außer Wirkungslage unmittelbar über die Rollbahn bringbaren Rahmen (11, 43) aufweist,
der mit einer Mehrzahl von in gleichen dem Durchmesser der Behälter entsprechenden
Abständen parallel zueinander und in zur Rollbahn senkrechten Ebenen angeordneten
Fühlerlamellen (12) besetzt ist, die in ihrer Wirkungslage eine bestimmte Anzahl
der zur Verpackungsstelle rollenden Behälter von den nachrollenden Behältern abtrennen
und jeweils nach Erreichen der vorbestimmten Drehlage deren Weiterdrehen unterbinden.