DE1059770B - Verfahren zur Fertigung von Flugzeugtragflaechen und -leitwerksflaechen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Flugzeugtragflügels oder eines -leitwerkes.

Bei Flugzeugtragflügeln geht das Streben dahin, Laminarprofile zu verwenden, da bei diesen der Widerstand eines Tragflügels verhältnismäßig gering ist. Um Laminarströmung zu erzielen, ist es notwendig, den Tragflügeln eine hohe Oberflächengüte zu geben und sie derart auszubilden, daß die Kontur des Profiles bei Belastung erhalten bleibt.

Bei den flugzeugen, die für verhältnismäßig geringe Beanspruchungen ausgelegt sind, ist das Gewicht von entscheidender Bedeutung. Hierdurch ist es nicht immer möglich, die Beplankungsstärke des Tragflügels so dick zu wählen, daß alle Niete versenkt werden können und daß kein Ausbeulen der dünnen Bleche vor Erreichung der Höchstgeschwindigkeit eintritt. Durch die auftretenden Ausbeulungen wird die Profilkontur erheblich gestört. Aus diesen Gründen blieb bisher der Flügel mit einem Laminarprofil nur den hochgezüchteten Hochleistungsflugzeugen, bei denen die Fertigungskosten eine untergeordnete Rolle spielen, vorbehalten. Bei diesen Flugzeugen wird die Tragfläche dauernd nachgespachtelt, um so die erforderliche Oberflächengüte zu erreichen.

Die Erfindung setzt sich zur Aufgabe, eine Fertigung von Tragflächen und Leitwerksflächen zu erreichen, die die Möglichkeit gibt, Laminarflächen auch im Serienbau wirtschaftlich zu fertigen, ohne größere Gewichte in Kauf nehmen zu müssen.

Nach der Erfindung wird ein Herstellungsverfahren für Flugzeugtragflächen und -leitwerksflächen vorgeschlagen, das sich dadurch kennzeichnet, daß zunächst ein Leichtmetallkern, der sich aus zwei miteinander verbundenen Hohlkörpern zusammensetzt, gefertigt wird, welcher Kern in eine entsprechend dem gewünschten Profil ausgebildete Form eingelegt wird in der sich eine sehr dünne Kunststoffschicht, z. B. aus glasfaserverstärktem Polyesterharz, befindet und der Raum zwischen Leichtmetallkern und Kunststoffschicht mit Schaumstoff ausgeschäumt wird. Weitere Kennzeichen und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung einer vorteilhaften, beispielsweisen in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsform.

Die Fig. 1 bis 8 zeigen die einzelnen Fertigungsschritte des neuen Verfahrens.

Jeder Tragflügel weist zwei Kernkörper 1 und 2 auf, die aus einem Leichtmetallblech gefertigt sind. Nach dem Zuschneiden wird das Leichtmetallblech abgekantet und erhält die in Fig. 1 aufgezeigte Form. Die Querschnittsfläche des Kernkörpers verjüngt sich nach außen hin, und die begrenzenden Leichtmetallbleche sind an der Stirnseite mittels Niete 3 Verfahren
zur Fertigung von Flugzeugtragflächen
und -leitwerksflächen

Anmelder:

Rhein-West-Flug, Fischer & Companie,
Porz-Westhoven, Amselstr. 5

Hans-Otto Fischer, Porz-Westhoven, und Bernhard Schulze-Wilmert, Münster (Westf.), sind als Erfinder genannt worden

befestigt. Es ist ein besonderer Vorteil des V erf ahrens, daß der Leichtmetallkern, der einzig und allein die statischen Beanspruchungen aufzunehmen hat, im wesentlichen ohne Rücksicht auf die endgültige Kontur des Tragflügels ausgelegt werden kann. Somit ist es auch möglich, an den zu verbindenden Stellen Halbrundniete zu verwenden, die in der Verarbeitung billig sind. Zur Bildung der Holmgurte werden auf die oberen und unteren Begrenzungskanten 4, 5, 6, 7 der Kernkörper Verstärkungswinkel 8 aufgesetzt, die über Niete 9 mit den Kernkörpern verbunden werden. Damit die über Schaumstoff mit dem Kernkörper verbundene, später aufgebrachte Kunststoffschale einen genügenden Halt auf dem Kernkörper erhält, werden auf die äußeren Begrenzungsflächen Hutprofile 10 aufgesetzt. Über ein flaches Leichtmetallband 11 werden darauf die beiden Kernkörper zu dem Leichtmetallkern, der für einen Tragflügel erforderlich ist, verbunden. Darauf wird der durch diese Verbindung entstandene Holmsteg mit Schaumstoff ausgeschäumt. Der so entstandene Kern wird dann in eine zweiteilige Negativform 12, 13, die mit einer sehr dünnen Kunststoffschicht 14, z. B. aus glasfaserverstärktem Polyesterharz, ausgekleidet -worden ist, eingelegt, die entsprechend dem gewünschten Laminarprofil ausgebildet ist. Nun werden, nachdem die Form geschlossen ist, die verbleibenden Zwischenräume mit Schaumstoff 15 ausgeschäumt. Nach Erstarren des Schaumstoffes werden die Formteile 12 und 13 entfernt.

Dieses Fertigungsverfahren erlaubt es, dünne Leichtmetallbleche für den Kernkörper zu verwenden, da die Schaumstoffschicht mit der außenliegenden Kunststoffschicht eine Sicherung gegen Ausbeulungen

909 557/64

Claims (3)

darstellt und an den Stellen größter AusbeuIungsgefalir eine größere Stärke aufweist. Der Tragflächenholm wird bei dieser Bauweise durch die benachbart liegenden inneren Begrenzungswände der Kernkörper 1 und 2 gebildet. Da fast alle Rippen in Fortfall 5 kommen können, ergibt sich innerhalb des Tragflügels genügend Raum für Steuerzüge, Integraltanks u. dgl. Durch die Kunststoffschale wird eine sehr glatte Oberfläche erzielt, die nicht durch Nietköpfe oder Blechstöße unterbrochen wird. Da der Leichtmetallkern gegenüber der Oberfläche vollständig abgeschlossen ist, wird ein Eindringen von Feuchtigkeit verhindert. Eine Korrosionsgefahr besteht nicht. Weiterhin ist die Reparatur des Leichtmetallkerns insofern einfach, da keine Rücksicht auf seine äußere Form genommen 1S zu werden braucht. Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Flugzeugtragflügels oder -Ieitwerkes mit Laminarprofil, da- ao durch gekennzeichnet, daß zunächst ein Leichtmetallkern, der sich aus zwei miteinander verbun-

denen Hohlkörpern (1, 2) zusammensetzt, gefertigt wird, welcher Kern in eine entsprechend dem gewünschten Profil ausgebildete Form (12, 13) eingelegt wird, um dort mit einer in dieser Form hergestellten und diese auskleidenden sehr dünnen Kunststoffschale, z. B. aus glasfaserverstärktem Polyesterharz, durch Ausschäumen der Zwischenräume mit Schaumstoff verbunden zu werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Leichtmetallbleche nach dem Zuschneiden und Abkanten zu einem nach außen sich verjüngenden Körper an der Stirnseite miteinander vernietet (3), die Begrenzungskanten an der entgegengesetzten Seite durch Winkelprofile (8) verstärkt und auf die obere und untere Begrenzungsfläche des Kernkörpers PIutprofile (10) aufgenietet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernkörper durch ein flaches Leichtmetallband (11) als Gurt miteinander verbunden werden und der entstandene Holmsteg darauf mit Schaumstoff ausgeschäumt wird.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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