DE10361769B4

DE10361769B4 - Druckaufnehmer mit einteiligem Gehäuse

Info

Publication number: DE10361769B4
Application number: DE10361769.8A
Authority: DE
Inventors: Ralf Kaiser; Ralf Götze; Christian Rösser; Heiko Rausch
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2003-12-29
Filing date: 2003-12-29
Publication date: 2014-10-23
Anticipated expiration: 2023-12-30
Also published as: US7134345B2; JP5108202B2; DE10361769A1; ITMI20042469A1; JP2005195590A; US20050139008A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Drucksensors mit einem Druckaufnehmer (1), eine Druckmesszelle (30) mit druckbeaufschlagbarer Membran (14) sowie einen Aufnehmerkörper (2) umfassend, wobei der Aufnehmerkörper (2) einstückig durch ein Spritzgussverfahren mit anschließendem Sinterprozess gefertigt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Spritzgussverfahren ein Metallpulverspritzgussverfahren ist, bei dem ein Einsatzteil (3) zur Aufnahme der Druckmesszelle (30) druckdicht umspritzt und eingesintert wird.

Description

Technisches Gebiet
Zur Steuerung bzw. Regelung einer Vielzahl technischer Prozesse ist es erforderlich, den Druck zu messen. Dies erfolgt in vielen Fällen mittels Drucksensoren. Ein solcher Drucksensor umfasst einen Druckaufnehmer, der mit einer Membran versehen ist, die sich abhängig vom Druck verformt. Um eine Leckage an den Druckaufnehmern zu vermeiden, ist es erforderlich, dass das Druckaufnehmergehäuse druckdicht ausgebildet sind.
Stand der Technik
Bei Drucksensoren, wie sie nach dem Stand der Technik eingesetzt werden, ist das Gehäuse des Druckaufnehmers mehrteilig ausgeführt. Die einzelnen Gehäuseteile werden vorzugsweise spanend gefertigt. Anschließend werden die Gehäuseteile druckdicht verschweißt. Hierbei ist insbesondere bei Anwendung im Hochdruckbereich eine druckstabile Verbindung der Einzelteile erforderlich. Bereits kleinste Fehler in der Schweißnaht führen zu Leckageverlusten und Fehlern bei der Druckmessung.
Eine Sensoranordnung zur Druckmessung ist aus DE 100 14 992 A1 bekannt. Hierzu umfasst die Sensoranordnung eine Druckmesszelle, die eine Messmembran aufweist, welche von dem druckbeaufschlagten Messmedium auslenkbar ist. Als Sensorschaltung ist eine Messbrücke vorhanden, die direkt an der Messmembran angebracht ist. Eine Auswertschaltung ist als Hybridschaltung ausgebildet und an der Messmembran unter Herstellung elektrischer Verbindungen zwischen der Hybridschaltung und der Sensorschaltung und einer Messverbindung zum Gehäuse der Sensoranordnung direkt befestigbar. Das Gehäuse der Sensoranordnung ist mehrteilig ausgeführt und die Kontaktierung der Anschlüsse der Hybridschaltung mit Steckerstiften des Gerätesteckers kann mittels Druckkontakten bewirkt werden.
Nachteilig bei den aus dem Stand der Technik bekannten Gehäusen ist insbesondere, dass die einzelnen Gehäuseteile sehr präzise gefertigt werden müssen, damit diese druckdicht miteinander verbunden werden können. Eine entsprechend präzise spanende Fertigung ist mit hohen Kosten verbunden. Auch ist ein hoher Aufwand zur Qualitätskontrolle erforderlich, da jedes einzelne Teil einer manuellen Sichtprüfung unterzogen werden muss.
Aus der EP 0 471 355 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Drucksensors mit einem Druckaufnehmer bekannt, der eine Druckmesszelle mit Membran und einen Einsatz aufweist, die aus keramischen Material gebildet sind und in ungesintertem Zustand zusammengesetzt und anschließend zu einem einstückigen Bauteil gebrannt werden.
Aus der DE 107 36 306 A1 und der DE 198 44 556 A1 sind Drucksensoren mit Druckaufnehmern bekannt, bei denen eine Druckmesszelle mit Membran durch ein Metallspritzgussverfahren und anschließendes Sintern hergestellt wird.
Darstellung der Erfindung
Die Erfindung beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eine Drucksensors mit einem Druckaufnehmer, der eine Druckmesszelle mit druckbeaufschlagbarer Membran sowie einen Aufnehmerkörper umfasst, wobei der Aufnehmerkörper einstückig durch ein Spritzgussverfahren mit anschließendem Sinterprozess gefertigt wird. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass der Aufnehmerkörper durch ein Metallpulverspritzgussverfahren gefertigt wird, bei dem ein Einsatzteil zur Aufnahme der Druckmesszelle druckdicht umspritzt und eingesintert wird. Hierdurch wird eine druckdichte, feste Verbindung des Einsatzteils mit dem Gehäuse des Druckaufnehmers erzielt. Durch das Umspritzen und Einsintern des Einsatzteils in das Gehäuse des Druckaufnehmers wird erreicht, dass an der Verbindungsstelle zwischen dem Einsatzteil und dem Gehäuse keine Leckage auftreten kann. Ferner betrifft die Erfindung ein nach diesem Verfahren hergestellten Drucksensor.
In dem erfindungsgemäß ausgebildeten Aufnehmerkörper ist eine Durchgangsbohrung ausgebildet, welche zu dem unter Druck stehenden Medium hin offen ist, so dass das unter Druck stehende Medium in die Durchgangsbohrung einströmen kann. Die andere Seite der Durchgangsbohrung wird durch die Messmembran verschlossen. Hierdurch wird die Messmembran einseitig von dem unter Druck stehenden Medium beaufschlagt. Die einseitige Beaufschlagung der Messmembran durch das unter Druck stehende Medium führt dazu, dass sich die Messmembran elastisch verformt. Zur Messung des Druckes wird die elastische Verformung der Messmembran bestimmt. Anhand der Verformung lässt sich auf den Druck des Mediums zurückschließen.
Mit einem Außengewinde am Aufnehmerkörper kann der Druckaufnehmer in eine Wand eines mit unter Druck stehenden Medium gefüllten Körpers befestigt werden. Der mit unter Druck stehendem Medium gefüllte Körper kann dabei z. B. ein Rohr sein, welches von dem unter Druck stehenden Medium durchströmt wird oder ein Behälter, welcher mit dem Medium gefüllt ist.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist am Aufnehmerkörper ein Sechskantflansch ausgebildet, welcher dazu dient, den Druckaufnehmer mit Hilfe eines Maulschlüssels oder einer einem Maulschlüssel entsprechenden Vorrichtung, wie sie dem Fachmann bekannt ist, in die Wand des mit unter Druck stehenden Medium gefüllten Körpers einzuschrauben.
Zeichnung
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnung näher beschrieben.
Hierin zeigt:
1 einen Schnitt durch einen erfindungsgemäß ausgebildeten Druckaufnehmer mit Einsatzteil,
2 eine Draufsicht auf den Druckaufnehmer gemäß 1,
3 einen Schnitt durch einen Druckaufnehmer mit im Gehäuse aufgenommener Messzelle,
4 eine Draufsicht auf den Druckaufnehmer aus 3,
5 Einzelheit X des Druckaufnehmers aus 3,
6 Einzelheit Y des Druckaufnehmers aus 3,
7 Einzelheit Z des Druckaufnehmers aus 3.
Ausführungsvarianten
In 1 ist ein Druckaufnehmer mit Einsatzteil dargestellt, wie er für Drucksensoren mit einem Messbereich bis 300 bar eingesetzt werden kann.
Ein Druckaufnehmer 1, wie er in 1 dargestellt ist, umfasst einen Aufnehmerkörper 2 und ein Einsatzteil 3. Der Aufnehmerkörper 2 des Druckaufnehmers 1 wird vorzugsweise durch ein Metallpulverspritzgussverfahren hergestellt. Am Einsatzteil 3 ist in der in 1 dargestellten Ausführungsform eine Erweiterung 9 angeordnet, welche vorzugsweise konisch ausgebildet ist. Oberhalb der Erweiterung 9 ist im Einsatzteil 3 eine Nut 10 angebracht. Mit Hilfe der Erweiterung 9 und der Nut 10 wird das Einsatzteil 3 im Aufnehmerkörper 2 fixiert.
Zur Herstellung des Druckaufnehmers 1 wird das bereits fertig produzierte Einsatzteil 3, welches vorzugsweise aus Invar, einer Eisen/Nickel-Legierung mit niedrigem Wärmeausdehnungswert oder Messing gefertigt ist, in die Spritzgussform zur Herstellung des Aufnehmerkörpers 2 eingelegt. In die Spritzgussform wird eine Mischung aus einem Metallpulver, Bindemittel und Plastifizierer spritzgegossen. Nach dem Spritzgießen wird das Bindemittel vorzugsweise durch Spülen mit Aceton aus dem Aufnehmerkörper 2 ausgetrieben.
Nach dem Austreiben des Bindemittels wird der Aufnehmerkörper 2 gesintert. Hierbei wird auch noch restliches enthaltenes Bindemittel verdampft. Durch den Sinterprozess wird eine reduzierbare Fertigungsqualität des im Metallpulverspritzgussverfahren hergestellten Aufnehmerkörpers 2 erreicht. Schließlich können sich dem Sinterprozess noch weitere Veredelungsprozesse, zum Beispiel eine Wärmebehandlung, anschließen.
Am Aufnehmerkörper 2 ist ein Außengewinde 5 angebracht, mit welchem der Druckaufnehmer 1 z. B. in einer Wand eines Rohres, durch welches ein unter Druck stehendes Medium strömt, oder in eine Wand eines Behälters, welche mit unter Druck stehendem Medium gefüllt ist, befestigt werden kann. Durch einen ebenfalls am Aufnehmerkörper 2 ausgebildeten Sechskantflansch 4 lässt sich der Druckaufnehmer 1 z. B. mit Hilfe eines Maulschlüssels in die Wand einschrauben. Das Außengewinde 5 wird vorzugsweise während des Spritzgussprozesses mit ausgeformt.
Im Aufnehmerkörper 2 ist eine Bohrung 8 ausgebildet, welche über eine konische Verengung 7 in eine Durchgangsbohrung 6 übergeht. Die Geometrie der Bohrung 8, der konischen Verengung 7 und der Durchgangsbohrung 6 ist abhängig vom Einsatz des Druckaufnehmers 1. So ist zum Beispiel bei Verwendung des Druckaufnehmers 1 an einem Hochdruckspeicher von Verbrennungskraftmaschinen die Bohrung 8 zum Anschluss und Abdichten des Druckaufnehmers 1 am Hochdruckspeicher in einem größeren Durchmesser ausgebildet als die Durchgangsbohrung 6.
Die Durchgangsbohrung 6 durchbricht ebenfalls das Einsatzteil 3. Zur Druckmessung wird auf einer oberen Stirnseite 12 des Einsatzteils 3 eine hier nicht dargestellte Druckmesszelle, welche eine Druckmessmembran enthält, montiert. Die Verbindung der Druckmesszelle mit dem Einsatzteil 3 erfolgt dabei vorzugsweise formschlüssig, zum Beispiel durch Schweißen, anodiertes Bonden, Löten oder Kleben.
An der dem Einsatzteil 3 gegenüber liegenden Seite ist der Aufnehmerkörper 2 mit einem Konus 11 versehen. Durch den Konus 11 erfolgt bei Druckbeaufschlagung eine bessere Spannungsverteilung im Aufnehmerkörper 2. Auf diese Weise werden Spannungsspitzen im Aufnehmerkörper 2 vermieden. Hierdurch wird die Stabilität des Aufnehmerkörpers 2 verbessert.
2 zeigt eine Draufsicht auf einen Druckaufnehmer nach 1.
Das Einsatzteil 3 mit der Durchgangsbohrung 6 ist vorzugsweise konzentrisch zum Sechskantflansch 4 angeordnet. Hierdurch wird das Einschrauben des Druckaufnehmers 1 mit Hilfe eines Schraubwerkzeugs erleichtert. Zur Verbesserung der Spannungsverteilung beim Einschrauben des Druckaufnehmers 1 sind die Ecken des Sechskantflansches 4 vorzugsweise in Form von abgerundeten Kanten 23 ausgebildet. Das maximale Anzugsdrehmoment, mit welchem der Druckaufnehmer 1 eingeschraubt wird, beträgt beispielsweise 100 Nm bei einem als M12 oder M18 ausgebildeten Außengewinde 5.
3 ist ein Druckaufnehmer mit integrierter Druckmesszelle für Anwendungen bis 2000 bar entnehmbar.
Bei der in 3 dargestellten Ausführungsform ist der Druckaufnehmer 1 einteilig mit einer Druckmesszelle 30 ausgebildet. Wesentliches Merkmal der Druckmesszelle 30 ist eine Membran 14, die eine Bohrung 13, welche zentriert im Aufnehmerkörper 2 aufgenommen ist, verschließt. An der der Membran 14 gegenüberliegenden Seite ist die Bohrung 13 offen. Über die offene Seite der Bohrung 13 strömt unter Druck stehendes Medium in die Bohrung 13. Hierdurch wird eine Bohrung 13 zugewandte Membranfläche 33 der Membran 14 mit dem Druck des Mediums beaufschlagt. Eine der Membranfläche gegenüberliegende Membranaußenfläche 34 der Membran 14 weist zur Umgebung hin und ist somit konstant von Umgebungsdruck beaufschlagt, der vorzugsweise niedriger ist als der Druck des Mediums in der Bohrung 13. Aufgrund der unterschiedlichen Druckbeaufschlagung der Membran 14 sich die Membran 14 verformt. Anhand der Verformung der Membran 14 wird der Druck des Mediums in der Bohrung 13 bestimmt. Zur Vermeidung von Spannungen im Aufnehmerkörper 2 ist an der offenen Seite der Bohrung 13 eine Fase 15 ausgebildet.
Die Befestigung des Druckaufnehmers 1 erfolgt durch Einschrauben des Aufnehmerkörpers 2 in eine Wand eines Rohres, durch welches ein unter Druck stehendes Medium strömt, oder in die Wand eines Behälters, welcher mit unter Druck stehendem Medium befüllt ist. Das Einschrauben des Aufnehmerkörpers 2 in die Wand erfolgt vorzugsweise mit Hilfe eines Maulschlüssels oder eines entsprechenden, dem Fachmann bekannten Werkzeugs. Hierzu ist am Aufnehmerkörper 2 ein Sechskantflansch 4 ausgebildet. Auf der der Membran 14 zugewandten Seite ist auf dem Sechskantflansch 4 eine erste Ringnut 16 ausgebildet, welche von einer ersten Ringrippe 17 begrenzt ist. An die erste Ringrippe 17 schließt sich eine zweite Ringnut 18 und eine zweite Ringrippe 19 an. Die erste Ringrippe 17 ist mit einer zur zweiten Ringnut 18 weisenden Stufe 21 versehen. Die zweite Ringnut 18 dient zur Aufnahme eines hier nicht dargestellten Gerätesteckers. Zur Abdichtung der Verbindung zwischen dem Aufnehmerkörper 2 und dem hier nicht dargestellten Gerätestecker wird vorzugsweise ein Dichtring auf der Stufe 21 positioniert. Der Dichtring wird so zwischen dem Gerätestecker und der ersten Ringrippe 17 verklemmt.
Neben der Membran 14 umfasst die Druckmesszelle 30 eine Seitenwand 31, die die Bohrung 13 umschließt. Entlang eines Radius 24 geht die Seitenwand 31 in die orthogonal zur Seitenwand 31 angeordnete Membran 14 über. Die Wandstärke h der Seitenwand 31 ist so gewählt, dass eine Druckbeaufschlagung der Seitenwand 31 durch die Bohrung 14 keine Verformung der Seitenwand 31 nach sich zieht. Hierzu ist die Wandstärke vorzugsweise größer 2 mm.
Neben der Ausführungsform wie in 3 dargestellt, bei der am Druckaufnehmer 1 kein Konus an der Unterseite 27 ausgebildet ist, kann abhängig von der Einbauart des Druckaufnehmers und dem damit zusammenhängenden Dichtmechanismus auch ein Konus 11 an der Unterseite 27 ausgebildet sein, wie er in 1 dargestellt ist.
An der Unterseite des Sechskantflansches 4 ist vorzugsweise eine Ringnut 20 ausgebildet. Hierdurch bildet sich eine Auflage 35, die am Rand des Sechskantflansches 4 verläuft. Beim Einsetzen des Druckaufnehmers 1 in eine Wand bildet die Auflage 35 mit der Wand eine umlaufende, durchgehende Berührungslinie, die als zusätzliche Abdichtung wirkt.
Der Aufnehmerkörper 2 des Druckaufnehmers 1, wie er in 3 dargestellt ist, wird vorzugsweise durch ein Metallspritzgussverfahren gefertigt. Hierzu wird zunächst ein Metallpulver mit Bindemittel und Plastifizierer gemischt. Diese Mischung wird in einer Spritzgussmaschine, wie sie dem Fachmann bekannt ist, unter hohem Druck in eine Form gespritzt. Aus dem so mittels Metallpulverspritzgussverfahren hergestellten Aufnehmerkörper 2 wird das Bindemittel vorzugsweise durch Spülen mit Aceton ausgetrieben. Anschließend wird der durch Metallpulverspritzgussverfahren hergestellte Aufnehmerkörper 2 im Sinterverfahren in die Endform mit entsprechender Qualität gebracht. Als Werkstoffe für das Metallpulverspritzgussverfahren eignen sich insbesondere hochfester Edelstahl bzw. eisenhaltige Metalllegierungen.
Eine Draufsicht auf den in 3 dargestellten Druckaufnehmer zeigt 4. Auch in dieser Ausführungsform sind die Kanten 23 des Sechskantflansches 4 zur Vermeidung von Spannungen abgerundet. Aus 4 ist zu entnehmen, dass die Membran 14, die erste Ringnut 16, die erste Ringrippe 17, die zweite Ringnut 18 und die zweite Ringrippe 19 konzentrisch angeordnet sind. An die erste Ringrippe 17 schließt sich die Stufe 21 in Richtung der zweiten Ringnut 18 an.
5 zeigt die in 3 mit X gekennzeichnete Einzelheit.
Hier ist zu entnehmen, dass der Übergang von der Seitenwand 31 der Druckmesszelle 30 zur Membran 14 als Radius 24 ausgebildet ist. Auch hier wird durch den Radius 24 eine gleichmäßige Spannungsverteilung im Aufnehmerkörper 2 bei einseitiger Druckbeaufschlagung vom Inneren durch die Bohrung 13 erreicht. Die gleichmäßige Spannungsverteilung führt zu einer geringeren Werkstoffbeanspruchung des Aufnehmerkörpers 2. Hierdurch kann die Lebensdauer des Druckaufnehmers 1 erhöht werden. Unterhalb des Radius 24 ist in der Bohrung 13 eine Fase 22 ausgebildet. Die Fase 22 markiert den Übergangsbereich zur maßgenauen Fertigung der Druckmesszelle 30.
Die in 3 mit Y gekennzeichnete Einzelheit ist in 6 dargestellt. Auch hier ist zur Vergleichmäßigung der Spannungsverteilung bei Belastung des Druckaufnehmers 1 sowohl an der ersten Ringnut 16 ein Übergangsradius 25 als auch an der zweiten Ringnut 18 ein Übergangsradius 26 ausgebildet. An der zwischen der ersten Ringnut 16 und der zweiten Ringnut 18 ausgebildeten ersten Ringrippe 17 ist eine Stufe 21 in Richtung der zweiten Ringnut 18 angeordnet. Die zweite Ringnut 18 wird durch die erste Ringrippe 17 und die zweite Ringrippe 19 gebildet. Die durch die erste Ringrippe 17 und die zweite Ringrippe 19 begrenzte zweite Ringnut 18 dient zur Aufnahme eines Gehäusesteckers. Eine Abdichtung des Gehäusesteckers und eine zusätzliche Sicherung bei der Befestigung des Gehäusesteckers erfolgt durch eine Dichtung, welche zwischen dem Gehäusestecker und der ersten Ringrippe 17 auf der Stufe 21 angebracht wird. Um die Montage der vorzugsweise als O-Ring ausgebildeten Dichtung zu erleichtern, ist die erste Ringrippe 17 auf der der Stufe 21 zuweisenden Seite mit einem Radius 32 versehen.
7 zeigt die in 3 mit Z bezeichnete Einzelheit. An der unteren Stirnfläche 27 des Aufnehmerkörpers 2 ist ein Vorsprung 28 ausgebildet. Der Vorsprung 28 umgibt die Öffnung zur Bohrung 13 (vgl. 3). Am Übergang vom Vorsprung 28 zur unteren Stirnfläche 27 ist in einer bevorzugten Ausführungsform eine Ringnut 29 zur Aufnahme eines Dichtringes ausgebildet. Die Ringnut 29 weist vorzugsweise einen Querschnitt in Form eines Kreisabschnittes auf.
Bezugszeichenliste

1: Druckaufnehmer
2: Aufnehmerkörper
3: Einsatzteil
4: Sechskantflansch
5: Außengewinde
6: Durchgangsbohrung
7: konische Verengung
8: Bohrung
9: Erweiterung
10: Nut
11: Konus
12: obere Stirnseite
13: Bohrung
14: Membran
15: Phase
16: erste Ringnut
17: erste Ringrippe
18: zweite Ringnut
19: zweite Ringrippe
20: dritte Ringnut
21: Stufe
22: obere Phase
23: abgerundete Kanten
24: Radius
25: Übergangsradius
26: Übergangsradius
27: untere Stirnfläche
28: Vorsprung
29: Ringnut
30: Druckmesszelle
31: Seitenwand
32: Radius
33: Membranfläche
34: Membranaußenfläche
35: Auflage
36: Wandstärke

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Drucksensors mit einem Druckaufnehmer (1), eine Druckmesszelle (30) mit druckbeaufschlagbarer Membran (14) sowie einen Aufnehmerkörper (2) umfassend, wobei der Aufnehmerkörper (2) einstückig durch ein Spritzgussverfahren mit anschließendem Sinterprozess gefertigt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Spritzgussverfahren ein Metallpulverspritzgussverfahren ist, bei dem ein Einsatzteil (3) zur Aufnahme der Druckmesszelle (30) druckdicht umspritzt und eingesintert wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallpulverspritzgießen bei einem Druck im Bereich von 150 bis 1000 bar und einer Temperatur im Bereich von 140 bis 190°C erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Sinterprozess bei einer Temperatur im Bereich von 1000 bis 1400°C und Umgebungsdruck durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass am Aufnehmerkörper (2) ein Außengewinde (5) zur Befestigung des Druckaufnehmers (1) an einer Wand eines druckbeaufschlagten Bauteils gefertigt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass am Aufnehmerkörper (2) ein Sechskantflansch (4) ausgebildet ist.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Sechskantflansch (4) eine erste Nut (16) und/oder eine zweite Nut (18) ausgebildet ist.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Übergänge vom Nutgrund zur Nutwand der ersten Nut (16) und zweiten Nut (18) als Radien (25, 26) ausgebildet sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in die Seite des Sechskantflansches (4), die zur Wand eines Bauteils weist, in welches der Druckaufnehmer (1) eingeschraubt wird, eine Nut (20) ausgebildet wird, wodurch eine Auflage (35) ausgebildet wird, die als zusätzliche Abdichtung bei Montage des Druckaufnehmers (1) in einem druckbeaufschlagten Bauteil wirkt.
Drucksensor, hergestellt gemäß einem oder mehrerer der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Drucksensor einen einstückigen Aufnehmerkörper (2) umfasst und im Aufnehmerkörper (2) ein Einsatzteil (2) zur Aufnahme der Druckmesszelle (30) aufgenommen ist.
Drucksensor nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckmessstelle (30) formschlüssig mit dem Einsatzteil (3) verbunden ist.