DE10246248A1

DE10246248A1 - Leitungsisolierung aus Kunststoffschaum

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Publication number: DE10246248A1
Application number: DE2002146248
Authority: DE
Original assignee: SKUMTECH AS; SKUMTECH AS OSLO; Fagerdala World Foams AB
Current assignee: SKUMTECH AS; SKUMTECH AS OSLO; Fagerdala World Foams AB
Priority date: 2002-10-02
Filing date: 2002-10-02
Publication date: 2004-04-15

Abstract

Nach der Erfindung werden Platten für die Herstellung einer Leitungsisolierung mit Ausnehmungen versehen und an den Ausnehmungen abgewinkelt, so daß ein U-förmiger Querschnitt entsteht.

Description

Die Erfindung betrifft eine Leitungsisolierung aus Kunststoffschaum im Erdreich. Kunststoffschaumn ist als Leitungsisolierung im Erdreich seit langem bekannt.
Dabei findet Polystyrolschaum mit U-förmigem Querschnitt Anwendung. Der Querschnitt ist so stabil ausgelegt, daß die Leitungsisolierung als Haube über Leitungen im Erdreich gesetzt werden kann. Die Hauben besitzen eine Breite von 200 bis etwa 500 mm und eine Höhe von 150mm oder 300 mm. Die Länge beträgt 1000 mm. Die Materialdicke beträgt 50mm bis 80 mm.
Als Verlegetiefe wird empfohlen, das Erdreich bei 500 mm Tiefe für die Leitungsisolierung vorzubereiten.
Die Hauben können auch so verlegt werden, daß die freien Schenkel nach oben ragen und durch eine Abdeckung zu einem Kosten ergänzt werden.
Darüber hinaus ist es bekannt, die Leitungen lediglich mit Schaumplatten abzudecken. Die Breite der Abdeckung beträgt 600 mm. Die Platten sind gleichfalls 1000 mm lang, die Dicke beträgt 50 oder 60 mm.
Die bekannte Leitungsisolierung hat sich bewährt. Gleichwohl hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, die Leitungsisolierung zu verbessern. Dabei wendet sich die Erfindung von dem Polystyrolschaum ab und dem Polyethylenschaum und Polypropylenschaum zu, obwohl die Wärmeisolierungswerte vergleichbarer Polyethylenschäume und Polypropylenschäume üblicherweise geringer ist. Dafür haben Polyethylen und Polypropylen einen wichtigen Vorteil. Die erfindungsgemäß verwendeten Schaumstoffe besitzen eine bessere Verformbarkeit. Es ist wesentlich leichter, aus einer Platte ein im Querschnitt U-förmiges Profil zu formen. Dabei findet nach der Erfindung ein Einschnitt entlang der Linie an der Platte statt, welche nach der Verformung der Platte, eine Innenkante an dem im Querschnitt U-förmigen Profil bildet. Von Vorteil ist ein im Querschnitt V-förmiger Einschnitt mit einem 90 Grad-Winkel zwischen den Schnittflächen. Ausreichend für eine erfindungsgemäße Abwinkelung kann bereits ein Einschnitt mit einer Schnitt-Tiefe sein, die höchstens gleich der halben Dicke der Platte ist. Vorzugsweise ist die Schnitt-Tiefe größer als die halbe Dicke und gleich oder kleiner als 2/3 der Dicke, noch weiter bevorzugt größer als 2/3 der Dicke.
Mindestens eine Schichtdicke des Kunststoffschaumes von 1mm, vorzugsweise von mindestens 5 mm von dem Einschnitt unberührt.
Vorzugsweise werden die Platten mit den Einschnitten, aber ohne Abwinkelung zur Baustelle transportiert, so daß eine günstiges Transportvolumen entsteht.
Dort können die Platten über die zu isolierenden Leitungen gebracht werden und können die abwinkelbaren Enden nach unten abgewinkelt werden, so daß ein U-förmiger Querschnitt mit freien Schenkeln entsteht.
In der einen Ausführungsform steht der U-förmige Querschnitt mit den freien Schenkeln auf dem Unterbau bzw. dem Untergrund auf.
In der anderen Ausführungsbespiel liegt der U-förmige Querschnitt mit dem Rücken auf dem Unterbau bzw. dem Untergrund auf und stehen die freien Schenkel nach oben. Oben wird danach ein Deckel aufgelegt, welcher den Querschnitt verschließt.
Überraschenderweise ist es ausreichend, den U-förmigen Querschnitt ohne Versteifung der Gelenkstelle zwischen den Schenkeln und dem Rücken allein mit dem Erdreich zu sichern. Wahlweise können aber auch die Schnittflächen der Einschnitte ganz oder teilweise miteinander verklebt oder verschweißt werden. Die Verklebung oder Verschweißung gibt den erfindungsgemäßen Platten nach dem Abbiegen in die U-Form eine zusätzliche Stabilität. Zum Verkleben wird hot-melt-Kleber eingesetzt. Zum Schweißen wird vorzugsweise ein Heißluftgebläse eingesetzt. Die Heißluft erwärmt die Schweißflächen auf Schweißtemperatur. Anschließend werden die Schweißflächen aneinander gedrückt.
Die Herstellung von U-förmigen Bauteilen ist zwar zur Rohrverkleidung im Hochbau bekannt. Bei der bekannten Bauweise werden auch V-förmige Ausnehmungen in Platten gefräst und werden die freien Plattenenden danach abgewinkelt, so daß die U-Form entsteht. Das Material ist jedoch eine sogenannte Bauplatte aus beschichtetem Polystyrolschaum. Die Beschichtung wird durch eine Mörtelschicht mit innen liegendem Gewebe gebildet. Die V-förmige Ausnehmung wird bis an die Mörtelschicht gebracht. In die Ausnehmung wird Hot-Melt-Kleber gesprüht. Beim anschließenden Abwinkeln der freien Plattenenden bricht die Mörtelschicht, jedoch bleibt das Gewebe und hilft beim genauen Zusammenfügen der Plattenteile.
Bei der erfindungsgemäßen Platte ist auch ohne Gewebeschicht ein genaues Zusammenfügen der Plattenteile gesichert, weil die Kunststoffschaumschicht der Platte durch die Ausnehmung nicht vollständig durchtrennt wird. Zugleich sind Polyethylen und Polypropylen in der Lage, der Belastung des Abwinkelns und Knickens ohne Bruch standzuhalten. Vergleichbarer Polystyrolschaum würde dieser Belastung nicht standhalten.
Nach der Erfindung findet Polyethylen oder Polypropylen in mehrschichtiger Ausbildung für die Leitungsisolierung im Erdreich Anwendung. Dabei ist es von Vorteil, den Kunststoffschaum mit eingeschlossenen reflektierenden Plättchen oder reflektierenden Flocken herzustellen.
Polyethylen ist zwar auch für Rohrleitungen als Isolierung bekannt, jedoch nicht für die Verlegung im Erdreich.
Der Kunststoff kann durch Extrudieren in die Schaumform gebracht werden. Dabei entstehen Extrusionsstränge in der gewünschten Dicke, die zu Platten auf ein gewünschtes Maß abgelängt werden. Übliche Längenmaße sind 1250mm, 2500 mm, 2600mm.
Nach der Erfindung beträgt die Länge der erfindungsgemäßen Platte vor und/oder nach der Verformung vorzugsweise mehr als 3 m, noch weiter bevorzugt mehr als 6 m und höchst bevorzugt mehr als 12 m.
Ein übliches Breitenmaß extrudierter Platten ist 600 mm.
Die Dicke der durch Ablängen entstehenden Platten orientiert sich an der gewünschten Isolierungswirkung. Üblich sind Dicken bis 150 mm. Es können aber auch größere Dicken erzeugt werden.
Die häufigst vorkommenden Dicken sind 40mm, 60mm,80mm, 120mm. Es ist zwar auch bekannt, mehrere Platten aufeinanderzuschichten und miteinander zu einer neuen Platte zu verbinden, jedoch nicht für Leitungsisolierungen im Erdreich.
Nach der Erfindung sind wärmereflektierenden Plättchen oder Flocken insbesondere Metallfolienflocken und noch weiter bevorzugt Aluminiumflocken im Schaum vorgesehen.
Das PE wird zum Schäumen in einem Extruder plastifiziert und mit Treibmittel vermischt. Anschließend wird die entstandene Schmelze durch ein Extrusionswerkzeug/Düse ausgetragen. Eine Aufgabe des Extrusionswerkzeuges/Düse ist der Aufbau eines ausreichenden Druckes. Mit Austreten der Schmelze aus dem Extrusionswerkzeug/Düse fällt der Druck und das Treibmittel in der Schmelze schäumt auf. Durch fortlaufendes Austreten von Schmelze entsteht ein Schaumstrang.
Das PE wird granulatförmig und in Mischung mit Zuschlägen in den Extruder aufgegeben. Darüber hinaus kann das zur Schaumherstellung erforderliche Treibmittel als chemisches Treibmittel ganz oder teilweise mit dem Kunststoff-Rohstoff aufgegeben werden.
Das Treibmittel kann auch ganz oder teilweise im Wege der Direktbegasung aufgegeben werden.
Als Treibmittel kommen vorzugsweise physikalische Treibmittel, auch Treibmittelmischungen, in Betracht.
Zu den Zuschlägen gehören wahlweise Stabilisatoren, Nukleierungsmittel, Farben, Gleitmittel, Flammschutzmittel, Alterungsschutzmittel, Antistatika, Trennmittel, Tenside und Füllstoffe.
Die Schaumbildung wird auch beeinflußt von der Homogenisierung des Materials, von der Dispergierung, von der Temperaturführung im Extruder und im Werkzeug und von den Druckverhältnissen im Extruder und im Werkzeug bzw. vor dem Werkzeug.
Wahlweise wird ein Schaum mit einer durchschnittlichen Zellgröße erzeugt. Die durchschnittliche Zellgröße(Durchmesser) liegt zwischen 0,5 und 0,8 mm. Große Zellen können auch 1 mm bis 2 mm Durchmesser aufweisen.
Vorzugsweise hat der Schaum eine Geschlossenzelligkeit von mindestens 90.% aus. Die Geschlossenzelligkeit wird nach DIN gemessen.
Der gewünschte Schaum aus Polyethylen oder Polypropylen läßt sich sowohl mit Propan als auch mit Butan und mit Isobutan oder Pentan oder Mischungen davon erreichen. Es kann aber auch Kohlendioxid als Treibmittel für das Schäumen von Polypropylen verwendet werden.
Die besondere Wärmeisolierung wird mit Aluminiumplättchen/Flocken kleiner Abmessungen erreicht, die mit dem PE in den Extruder aufgegeben werden. Die Abmessungen der Aluminiumplattchen sind so gewählt, daß sie in den Zellwänden bleiben und dort eine Reflektion der Wärmestrahlung verursachen. Die Aluminiumplättchen besitzen vorzugsweise einen Durchmesser der kleiner als der Zelldurchmesser ist. Auch bei Plättchen, deren Fläche von einer Kreisfläche abweicht, wird von einem Durchmesser gesprochen. Dann kann die tatsächliche Fläche ermittelt werden und bezieht sich die Durchmesserangabe auf eine gleich große Kreisfläche wie die Plättfläche. Wahlweise kann der Durchmesser auch geringer als der Zelldurchmesser sein, z.B. 50 % oder 25% vom Zelldurchmesser.
Je nach Zelldurchmesser können die Plättchen z.B. einen Durchmesser bis 0,15 mm oder bis zu 0,1 mm oder bis zu 0,08 mm oder bis zu 0,05 mm oder bis zu 0,03 mm oder bis zu 0,02 mm aufweisen.
Als Zelldurchmesser wird ein mittlerer Durchmesser aller Zellen angesehen. Der mittlere Durchmesser berücksichtigt sowohl Zellen unterschiedlicher Größe als auch Zellen, die nicht genau kugelförmig sind.
Die Dicke bzw. der Durchmesser der Aluminiumplättchen/Flocken ist vorzugsweise geringer als die Dicke der Zellwand bzw. als der Durchmesser der Zellen im Kunststoffschaum. Bei geringerem Durchmesser können die Plättchen ganz vom Kunststoff eingeschlossen werden. Wahlweise ist die Dicke bzw. der Durchmesser der Plättchen/Flocken mindestens 10% oder mindestens 30% oder mindestens 50% geringer als die Dicke der Zellwand bzw. als der Durchmesser der Zellen im Schaum.
Die Plättchen/Flocken werden wahlweise als Zuschlag in den Extruder aufgegeben oder es wird ein Kunststoff-Compound, insbesondere ein PE- oder PP-Compound, mit den gewünschten Plättchen/Flocken aus einer separaten Fertigung bezogen und in den Extruder eingesetzt: Das Compound erleichtert die Verarbeitung der Plättchen/Flocken.
Obwohl die gewünschte Plattendicke regelmäßig über 50 mm liegt wird, wird vorzugsweise eine maximal Dicke des bahnenförmigen Schaumstranges von höchstens 30 mm oder höchstens 20 eingehalten. Vorzugsweise liegt die Dicke zwischen 10 und 15 mm. Mit der erfindungsgemäßen Schaumstrangdicke wird ein mehrschichtiger Plattenaufbau erforderlich. Das erscheint rückschrittlich, weil der mehrschichtige Aufbau einen zusätzlichen Fertigungsaufwand beinhaltet. Die Erfindung hat erkannt, daß die Extrusion eines einschichtigen Materials leicht zu einer ungünstigen, insbesondere zu großen Zellbildung führt. Die Isolierungswirkung verringert sich. Die Erfindung kontrolliert bei schwierigen Kunststoffen die Zellbildung durch Reduzierung der Schichtdicke. Zur Erreichung der gewünschten Enddicke werden mehrere Schichten miteinander verbunden. Dadurch entsteht der mehrschichtige Aufbau. Dieser Aufwand kompensiert die Nachteile schlechter Zellbildung.
Die erfindungsgemäß hergestellten Schichten werden vorzugsweise aufeinander kaschiert. Die Kaschierung erfolgt durch Erwärmung der Schichten auf Schweißtemperatur. Wahlweise dient zur Erwärmung ein Heißluftgebläse. Günstig ist es, die Kaschierung durch Aufextrudieren einer Zwischenschicht zu bewirken. Dabei wird gleichartiges Material mittels eines geeigneten Extruders dünn auf eine der Schichten aufgetragen, um anschließend die nächste Schicht darüber zu legen. Der Wärmeinhalt und das Temperaturniveau des aufextrudierten Materials ist zumeist ausreichend, um eine die Schweißflächen anzuschmelzen. Wo der Wärmeinhalt bzw. das Temperaturniveau für ein Anschmelzen nicht ausreicht, wirkt die aufextrudierte Schmelze als Kleber. Dabei kann die aufextrudierte Schmelze als sogenannter Hot-Melt-Kleber angesehen werden.
Vorteilhafterweise können die Berührungsflächen der miteinander zu verbindenden Schichten beim Aufextrudieren der Zwischenschicht besonders schonend behandelt werden. Überraschenderweise beeinträchtigt die Kaschierung die Qualität der Segmente nicht. Vielmehr entsteht an den Kaschierflächen eine Materialverfestigung. Die Segmente werden verstärkt.
Bei der Kaschierung mit Heißluft liegt die Temperatur des Heizmediums zum Teil erheblich höher als die Schweißtemperatur des Schaumes, um trotz der Bewegung des Schaumes gegenüber der Heizeinrichtung einen ausreichenden Wärmefluß zu sichern. Zum Beispiel kann die Heißluft eine Temperatur von etwa 350 Grad Celsius besitzen, wenn der Schaum gegenüber dem ortsfesten Heißluftgerät mit einer Geschwindigkeit von 10 m pro Minute bewegt wird. Bei höherer Geschwindigkeit muß die Temperatur erhöht werden. Bei geringerer Geschwindigkeit kann die Temperatur verringert werden.
Die Kaschierung kann dadurch erfolgen, daß ein oder mehrere bahnenfönnige Schaumstränge erzeugt und zu Rollen aufgewickelt werden. Anschließend werden die Schaumstränge von den Rollen abgezogen und nach der oben beschriebenen Erwärmung ihrer Berührungsflächen aufeinandergedrückt. Je nach Dicke der Stränge werden 4 bis 5 Stränge miteinander durch Kaschierung verbunden. Je nach dieser Strangzahl sind bei Verwendung von Heißluft 3 bis 4 Blasköpfe erforderlich, die in geringem Abstand die Heißluft gegen den sich bewegenden Schaum blasen.
Die Schaumstränge können einzeln oder gemeinsam mit einem Rollenpaar von den Vorratsrollen abgezogen werden. Die Blasköpfe ragen dabei zwischen die Schaumstränge, möglichst dicht bis an das Rollenpaar.
Alternativ oder zusätzlich wird das Raumgewicht des Kunststoffschaumes in bestimmten Grenzen gehalten, vorzugsweise unter 40 kg pro Kubikmeter und noch weiter bevorzugt unter 30 kg pro Kubikmeter. Je geringer das Raumgewicht des Schaumes bei gleichbleibender Zellqualität ist, desto besser ist die Isolierungswirkung des Schaumes.
Das erfindungsgemäße Schaummaterial ist flexibel und hat mit den allen oben beschriebenen Maßnahmen einen überraschend geringen Wärmeleitfaktor.
Die Schaumstränge werden endlos extrudiert und nach ausreichender Abkühlung auf jede gewünschte Länge abgelängt. Die Länge hat jedoch aus praktischen Gründen Handhabungsgrenzen. Von Hand handhabbar sind Längen bis maximal 20 m.
Die Breite der erfindungsgemäßen Platten hängt von dem Format der U-förmigen Isolierungen ab. Es kann bei einer Plattenbreite von 0,6 m bleiben, wenn die gewünschte U-Form aus dieser Plattenbreite herstellbar ist. Vorzugsweise werden Plattenbreiten extrudiert, welche genau dem gewünschten Format entsprechen, so daß der Abfall aus der Herstellung der U-Form reduziert wird. D.h. die Plattenbreite wird größer oder kleiner. Zur Änderung der Plattenbreite findet vorzugsweise eine Auswechselung der Düse statt am Extruder statt.
Wahlweise können mehrere einschichtige oder mehrschichtige Platten bzw. U-förmig konfektionierte Abschnitte von Leitungsisolierungen zu einer längeren Leitungsisolierung zusammen gesetzt werden. Das Zusammensetzen der Leitungsabschnitte geschieht dann vorzugsweise dadurch, daß die U-fömig konfektionierten Leitungsisolierungen an den Enden aneinandergesetzt und miteinander verschweißt werden. Das Verschweißen erfolgt unter Erwärmung und anschließendem Aneinanderdrücken der Schweißflächen. Die Erwärmung erfolgt mittels Heißluft oder mittels aufextruderter Zwischenschichten wie bei dem oben beschriebenen Kaschieren. Es kann aber auch Wärmestrahlung oder Kontaktwärme eingesetzt werden. Die Kontaktwärme wird mittels eines Heizschwertes oder eines Heizschuhes oder einer Heißrolle oder eines Heizkeiles oder dergleichen erzeugt. Durch das Verschweißen entstehen die erfindungsgemäß vorgesehenen größeren Längen. Überraschenderweise bewirken die entstehenden Schweißnähte eine wesentliche Verstärkung der Konstruktion.
Mit den oben beschriebenen Plättchen bzw. Flocken kann ein Polyethylen-Schaum, der einem vergleichbaren extrudierten Polystyrolschaum wärmtechnisch unterlegen ist, die gleiche Wärmeisolierung erreichen. Zur Verbesserung der Wärmeisolierung von Polyethylenschaum trägt auch der Schichtenaufbau mit der kontrollierten Zellbildung bei. Das gilt auch für die geringere Zahl von offenen Fugen in der Leitungsisolierung. Es ist sogar ein fugenloser Aufbau der Wärmeisolierung möglich durch Verbinden bzw. Aneinanderschweißen der einzelnen konfektionierten Platten..
Die mechanischen Eigenschaften der Leitungsisolierung können durch eine außen liegende Beschichtung wesentlich beeinflußt werden. Das gilt insbesondere für die Festigkeit wie auch für die Rauhigkeit. Außen kann eine Folie aus ungeschäumtem oder weniger geschäumtem Kunststoff aufkaschiert sein. Die Folie bewirkt eine Sandwichkonstruktion und eine Vervielfachung der Festigkeit. Anstelle der Folie kann auch eine andere Armierung vorgesehen sein, z.B. ein Textil. Geeignete Textilien sind Gewebe und Vliese. Vorzugsweise finden Gittergewebe mit großer Maschenweite Anwendung.
Die Folien und Textilien können auch innen liegend in der Wärmeisolierung angeordnet werden. Dem kommt der mehrschichtige Aufbau der erfindungsgemäßen Platten entgegen. Zwischen den Schichten kann eine Armierungsschicht angeordnet werden.
Die Folien und Textilien werden in der erfindungsgemäßen Anwendung großer Längen vorzugsweise in ihren Abmessungen so gewählt, daß sie mehrere Platten überdecken. Vorzugsweise sind einstöckige Schichten aus Folien oder Textilien vorgesehen.
Bei außen liegender Anordnung können die Folien und Textilien außen aufkaschiert werden. Regelmäßig wird das am Ende der Fertigung sein.
Bei innen liegender Anordnung der Folien und Textilien erfolgt das Aufkaschieren auf eine untere Schicht vor dem Aufbringen der zugehörigen oberen Schicht.
Bei der aufgebrachten Folie kann es sich auch um eine armierte Folie handeln. Solche Folien sind am Hochbau an sich bekannt und bestehen regelmäßig aus Polyethylen (PE). Die Armierung ist eine Glasfasergittergewebe oder ein Kunststoffgittergewebe. Für Wärmeisolierungen aus PE eignet sich solche Folie sehr vorteilhaft.
In weiterer Ausbildung der Wärmeisolierung sind an der Oberfläche, vorzugsweise an der Oberseite Drainrillen und/oder Drainkanäle vorgesehen. Die Drainrillen und/oder Drainkanäle sollen das anströmende Wasser/Feuchtigkeit abführen.
Die Dranrillen und Drainkanäle werden vorzugsweise in die Leitungsisolierung eingearbeitet. Das kann durch Einformung oder thermische oder mechanische Einarbeitung erfolgen. Bei der thermischen Einarbeitung wird der Kunststoff im Bereich der Rillen und Kanäle abgeschmolzen, bis das gewünschte Querschnittsformat entsteht. Zur thermischen Einarbeitung können sogenannte Heißmesser eingesetzt werden. Dabei handelt es sich um beheizte Messer, die der Kontur der gewünschten Drainrillen oder Drainkanäle nachgebildet sind und durch den Schaum schneiden. Bei der mechanischen Einarbeitung werden die Rillen und Kanäle spanabhebend herausgearbeitet.
Darüber hinaus lassen sich die Rillen und Kanäle auch beim Extrudieren in den Schaum einformen.
Dazu kann in der Schlitzdüse des Extruders ein Finger vorgesehen sein, der in den freien Querschnitt ragt. Oder es kann dem Extruder ein formgebender Kalibrator nachgeschaltet werden, der dem gewünschten Schaumprofil einschließlich der Rillen und Kanäle genau nachgebildet ist.
Oder es können die Rillen und Kanäle mit einer Heißwalze oder geeigneten beheizten Kufen eingeformt werden.
Die Drainrillen besitzen vorzugsweise eine Tiefe bis 15mm, vorzugsweise bis 10mm. Wählweise ist Tiefe der Drainrollen auch höchstens 5 mm. Die Breite der Rillen und Kanäle ist vorzugsweise gleich der Tiefe bzw. weicht vorzugsweise nicht mehr als 50% nach oben oder unten von Tiefenmaß ab.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben.
1 zeigt verschiedene Vorratsrollen 1, 2 und 3, von denen Polyethylenschaumbahnen 4,5 und 6 abgezogen werden. Die Schaumbahnen 4 bis 6 besitzen im Ausführungsbeispiel eine Dicke von 20 mm bei einer Breite von 600 mm und einem Raumgewicht von 30 kg pro Kubikmeter. Der Schaum ist geschlossenzellig. Zum Abziehen dienen zwei Walzen 7 und 8. Im Zwickelraum 9 zwischen den Schaumbahnen 4 und 5 und im Zwickelraum 10 zwischen den Schaumbahnen 5 und 6 befinden sich nicht dargestellte Heißgasgeräte, aus denen die Berührungsflächen der Schaumbahnen 4 bis 6 mit Heißgas so beaufschlagt werden, daß die Berührungsflächen auf Schweißtemperatur erwärmt werden. Für die Schaumbahnen ist das im wesentlichen unschädlich, weil die Erwärmung an der Oberfläche stattfindet und nur eine minimale Eindringtiefe hat. Zwischen den Walzen 7 und 8 werden die Schaumbahnen aneinander gedrückt, so daß die Schaumbahnen verschweißen. Es entsteht eine mehrschichtige neue Schaumbahn 11. Im Ausführungsbeispiel hat die mehrschichtige neue Schaumbahn 11 eine Dicke von rund 60 mm. Die Breite von 600 mm ist unverändert.
In einer nicht dargestellten weiteren Arbeitsstation wird die entstandene neue mehrschichtige Schaumbahn 11 zu Platten 20 von 15m Länge abgelängt. Anschließend werden in eine Plattenseite zwei in 2 dargestellte, V-förmige Ausnehmungen 21 eingegeschnitten. Die Schneidtiefe ist so gewählt, daß noch eine Schaumschicht von 5 mm stehen bleibt.
Die Ausnehmungen 21 verlaufen parallel zur Plattenlängsrichtung. Ihr Abstand voneinander und von dem Plattenrand bestimmt die Abmessungen einer in 3 dargestellten U-förmigen Leitungsisolierung. Die Schnitte für die Ausnehmungen 21 werden mittels eines Formfräsers eingebracht.
Die so entstandene Leitungsisolierung ist für die Verlegung im Freien vorgesehen. Die Leitungsisolierung wird liegend im Stapel mit anderen Platten zur Baustelle transportiert. Dort wird die Leitungsisolierung/Platte in einem Anwendungsbeispiel über die verlegten Leitungen gestülpt. Das geschieht unter Abwinkelung der seitlichen Plattenenden. Durch die Abwinkelung entsteht ein U-förmiger Querschnitt, dessen Stege mit dem freien Ende auf dem Baugrund/Untergrund aufstehen. Spätestens nach geringfügigem Anschütten von Erdreich beiderseits der U-förmigen Querschnitte ist die Leitungsisolierung ausreichend fixiert.
In einem anderen Anwendungsbeispiel wird zunächst die Leitungsisolierung in einer offenen Baugrube verlegt. Dabei liegt die Leitungsisolierung mit dem Rücken 22 auf dem Erdreich. Die Leitungen werden dann zwischen den abgewinkelten Plattenrändern 23 und 24 auf dem Rücken 22 verlegt. Zuletzt wird oben ein nicht dargestellter Deckel aus gleichem Kunststoffschaum aufgelegt.

Claims

Herstellung von Leitungsisolierung mit U-förmigem Querschnitt aus Kunststoff-Schaum für die Verlegung im Erdreich, durch Verwendung von Polyethylen oder Polypropylen als Kunststoff, wobei Platten aus dem Kunststoffschaum mit Ausnehmungen (21) versehen werden, so daß mindestens noch eine Schaumschicht von 1mm, vorzugsweise eine Schaumschicht von mindestens 4mm bestehen bleibt, und wobei die freien Plattenränder (23,24) an den Ausnehmungen (21) abgewinkelt werden, wobei Platten Anwendung finden, die a) aus bahnenförmigen Schaumsträngen durch Extrusion einschichtig oder mehrschichtig erzeugt werden und b) bei mehrschichtiger Ausbildung aufeinander kaschiert werden, wobei die Schichten eine Dicke bis 30 mm, vorzugsweise bis 20 mm und noch weiter bevorzugt 10mm bis 15 mm besitzen c) und/oder wärmereflektierende Plättchen oder Flocken aufweisen, die in den Schaum eingearbeitet sind
Herstellung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, a) daß V-förmigen Ausnehmungen eingeschnitten werden, b) daß die Platten im Stapel liegend zur Baustelle transportiert werden, c) daß die seitlichen Plattenenden auf der Baustelle zu einem U-förmigen Querschnitt nach unten abgewinkelt werden und mit den freien Enden der Stege über die zu isolierenden Leitungen gestülpt und unten auf den Baugrund aufgestellt werden oder d) daß die Platten vor dem Verlegen der Leitungen auf dem Baugrund aufgelegt werden und die seitlichen Plattenenden und aa) entweder die Leitungen verlegt und danach die seitlichen Plattenenden um die Leitungen herum nach oben abgewinkelt werden bb) oder die seitlichen Plattenenden nach oben abgewinkelt werden und danach die zu isolierenden Leitungen in dem Innenraum des entstandenen U-förmigen Querschnitts verlegt werden cc) der U-förmige, nach oben offene Querschnitt durch einen Deckel zu einem kastenförmigen Querschnitt geschlossen wird e) daß die Platten nach dem Verlegen der Leitungen zwischen die Leitungen und den Baugrund geschoben werden und anschließend die seitlichen Plattenenden nach oben um die verlegten Leitungen herum abgewinkelt werden und daß der U-förmige, nach oben offene Querschnitt durch einen Deckel zu einem kastenförmigen Querschnitt geschlossen wird. f) daß der U-förmige bzw. kastenförmige Querschnitt zumindest teilweise durch Anschütten von Erdreich in seiner Montagestellung gesichert wird.
Herstellung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumplättchen und Flocken mit einem Durchmesser verwendet werden, der kleiner als der Durchmesser der Zellen im Schaum ist, vorzugsweise 50% vom Zelldurchmesser ist und noch weiter bevorzugt 25 % vom Zelldurchmesser ist und/oder daß die Aluminiumplättchen einen Durchmesser bis 0,15mm oder bis 0,lmm oder bis 0,08mm oder bis 0,05mm oder bis 0,03mm oder bis 0,02 mm besitzen
Herstellung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumplättchen oder Flocken mit einer Dicke verwendet werden, die kleiner als die Dicke der Zellwand, 10% oder 30% oder 50% kleiner als die Zellwand ist
Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Schaumschichten und/oder außen an den Schaumschichten eine Folie und/oder ein Textil angebracht wird, wobei die Folie weniger als die Schaumschichten geschäumt oder ungeschäumt ist.
Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine Herstellung von Platten mit a) einer maximalen Länge von 20 m, vorzugsweise mit einer maximalen Länge von 15m und noch weitere bevorzugt mit einer maximalen Länge von 10m und besonders bevorzugt mit einer maximalen Länge von 7 m und/oder b) einer Extrusionsbreite, die der U-Form der Leitungsisolierung entspricht.
Herstellung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten auf der Baustelle zu einem Isolierungsstrang miteinander verbunden werden.
Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumstränge mit einem Raumgewicht von höchstens 40 kg pro Kubikmeter, vorzugsweise von 30 bis 35 kg pro Kubikmeter verwendet werden.
Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch die Herstellung von Platten mit einer Dicke von 30 bis 120 mm, vorzugsweise von mindestens 40 mm.
Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch eine Kaschierung unter Erwärmung der Kaschierflächen mit Heißluft oder durch Aufextrudieren einer Zwischenschicht
Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten, welche die Leitungsisolierungen bilden, an den Enden unter Erwärmung und Aneinanderdrücken der Schweißflächen zu einem Isolierungsstrang miteinander verschweißt werden, wobei auf die Schweißflächen eine Zwischenschicht aufkaschiert oder aufextrudiert wird oder wobei die Erwärmung der Schweißflächen mittels Heißluft und/oder Wärmestrahlung und/oder mittels eines Heizschwertes oder eines Heizkeiles oder einer Heizkufe oder einer beheizten Rolle erfolgt
Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch die Einarbeitung von Drainrillen oder Kanälen in die Platten
Herstellung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Drainrillen und/oder Kanäle in die abgelängten Platten eingearbeitet und/oder beim Extrudieren bzw nach dem Extrudieren in den noch thermoplastischen Schaum oder nach dem Extrudieren in den partiell wieder plastifizierten Schaum eingeformt werden.
Herstellung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Heißmessers zum Einarbeiten der Rillen oder Kanäle.