DE10204092A1

DE10204092A1 - Kautschukzusammensetzung, Verfahren zur Herstellung der Kautschukzusammensetzung, Krafttransmissionsriemen aus der Kautschukzusammensetzung und Verfahren zur Herstellung des Krafttransmissionsriemens

Info

Publication number: DE10204092A1
Application number: DE10204092A
Authority: DE
Inventors: Takashi Kinoshita; Keiji Takano; Takeshi Kimura; Sumiko Takeuchi; Tsuyoshi Takehara
Original assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Current assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Priority date: 2001-01-26
Filing date: 2002-01-25
Publication date: 2002-09-19
Anticipated expiration: 2022-01-26
Also published as: US6875144B2; CA2369237C; CA2369237A1; CN1250634C; DE10204092B4; JP2003139198A; US20030027920A1; CN1386787A

Abstract

Verfahren zur Herstellung einer Kautschukzusammensetzung. Das Verfahren umfasst die Schritte der Bereitstellung von Fasern einer gewünschten Länge, Behandlung der Fasern mit einer Behandlungsflüssigkeit, die aus einem Nitrilkautschuk-modifizierten Epoxidharz und einem Alkylphenol-Formaldehydharz zusammengesetzt ist, und Dispergierung der behandelten Fasern in Kautschuk.

Description

Gebiet der Erfindung

Diese Erfindung betrifft Kautschukzusammensetzungen mit darin dispergierten kurzen Fasern. Die Erfindung betrifft ebenso Krafttransmissionsriemen, die aus der Kautschukzusammensetzung hergestellt werden, und ein Verfahren zur Herstellung der Kautschukzusammensetzung und der Krafttransmissionsriemen.

Stand der Technik

Die Zahl der Anwendungen für Kautschukteile und die Anforderungen an diese Teile, speziell in der Automobil industrie, sind im Laufe der Jahre gestiegen. Konstruk teure von Kautschukprodukten, einschließlich Krafttrans missionsriemen, sind bemüht, diese Produkte unter harten Bedingungen überlebensfähig zu machen und anspruchsvollen Leistungskriterien zu entsprechen.

Der Charakter von Kautschukprodukten ist im allge meinen durch das Rohkautschukmaterial und spezielle, zusammen mit dem Kautschuk benutzte Verbundbestandteile bestimmt. Seit kurzem geht der Trend dahin, zur Verbesse rung seiner Eigenschaften, nämlich der Verstärkungseigen schaften, der Verschleißfestigkeit etc., kurze Fasern in dem Kautschuk zu dispergieren.

In der Automobilindustrie werden Krafttransmissions riemen nun auf Maschinen zur Übertragung von Kraft auf und von verschiedenen Zusatzgeräten, wie Luftkompresso ren, Wechselstrommaschinen etc., verwendet. Durch die Einbettung kurzer, aus Baumwolle, Nylon, Vinylon, Visko sefilamentfaser, Aramid etc. hergestellten Fasern in einer Seitenorientierung in Rippenteilen, kann der Sei tendruckwiderstand der antreibenden/angetriebenen Teile des Riemens erhöht werden. Weiterhin können durch ein Hervorstehen der Fasern aus der freiliegenden Seitenflä che des Riemens gewünschte Reibungscharakteristiken aus gewählt werden. Zusätzlich können die hervorstehenden Fasern so eingemischt werden, dass die Geräuschentwick lung durch Haftung zwischen den Riemen und den mitwirken den Scheiben kontrolliert wird.

Durch Erhöhung der Verschleißfestigkeit an den an treibenden/angetriebenen Oberflächen mittels Einmischen kurzer Aramidfasern und das Hervorstehen dieser Fasern aus den Seitenflächen des Riemens, die im Betrieb die mitwirkenden Scheiben berühren, kann die Riemenhaltbar keit verbessert werden. Die Japanische Patentveröffentli chung Nr. 164839/1989 offenbart Krafttransmissionsriemen dieses Typs mit der Einarbeitung von Aramidfasern zur Erhöhung der Riemenhaltbarkeit. In diesem Dokument werden die Aramidfasern als aus den Seitenwandflächen der Kom pressions-Kautschukschicht des Riemens hervorstehend beschrieben - an Stellen, die die mitwirkenden Oberflä chen der antreibenden/angetriebenen Scheiben berühren. Wenn jedoch die aus der Riemenoberfläche hervorstehenden Aramidfasern abbrechen, können starre Aramidfaserteile überstehen bleiben. Während des Betriebs können diese starren Faserteile ein kreischendes, reibendes Geräusch erzeugen, wenn sie die mitwirkenden Scheiben berühren.

Krafttransmissionsriemen in der Automobilindustrie werden üblicherweise harten Betriebsbedingungen unterwor fen. Dies gilt insbesondere für Riemen, die in Maschinen mit Systemen zur Umschaltung von Drehzahlstufen benutzt werden. Riemen dieses Typs werden üblicherweise in Ma schinen mit großer Kapazität integriert. Ferner werden die Bedingungen durch jetzige Konstruktionen, die gesell schaftliche Anforderungen an die Energiesparsamkeit und die Kompaktierung von Maschineneinheiten befriedigen, oftmals sogar noch mehr verschärft. Von Riemen in dieser Umgebung wird verlangt, dass sie exzellent in der Ver schleißfestigkeit, dem Kompressionswiderstand und dem Widerstand gegen Dauerbiegeermüdung sind. Oftmals können unter diesen verschärften Bedingungen selbst Aramidfa sern, die für eine hervorragende Verschleißfestigkeit bekannt sind, ungeeignet für die Erfüllung der Betriebs anforderungen sein.

Die Industrie für Krafttransmissionsriemen sucht be ständig nach Riemenkonstruktionen, die zum effektiven Betrieb über längere Zeiträume unter extremen Bedingun gen, anzutreffen in der Automobilindustrie und anderswo, imstande sind.

Es ist bekannt, kurze, verstärkende Fasern, die in Kautschuk dispergiert sind, zur Verbesserung der Eigen schaften einer Kautschukzusammensetzung zu verwenden. Die Japanische Patentveröffentlichung Nr. 24131/1985 offen bart ein Verfahren zur Behandlung von Fasern mit einer RFL-Flüssigkeit (Resorcin-Formalin-Latexflüssigkeit) mit einem Carboxylgruppen enthaltenden Acrylnitril-Butadien- Kautschuklatex. Die Japanischen Patentveröffentlichungen Nr. 41525/1993, 41526/1993 und 41527/1993 offenbaren Verfahren zur Behandlung kurzer Fasern mit einer adhäsi ven Zusammensetzung, die als Hauptinhaltsstoffe eine RFL- Flüssigkeit, ein halogenhaltiges Polymer und eine aktive Verbindung, ausgewählt aus einer Isocyanatverbindung, einer Epoxyverbindung und einem Silan-Kupplungsmittel, enthält. Die Japanische Patentveröffentlichung Nr. 41528/1994 offenbart ein Verfahren, in dem kurze Fasern zuerst mit einer Epoxyverbindung oder einer Isocyanatver bindung, danach mit RFL-Flüssigkeit, und danach weiterhin mit einer Kautschukpaste, die durch Auflösen einer Kau tschukverbindung und chlorierten Kautschuks in einem Lösungsmittel hergestellt wurde, behandelt werden. Jedoch wurde durch die Erfinder herausgefunden, dass durch die Verwendung der obigen Behandlungstechniken bei Poly(para- Phenylen-benzobisoxazol)-Kurzfasern (PBO-Kurzfasern) nicht die Charakteristik der Kautschukzusammensetzung erzeugt wird, die unter bestimmten Betriebsbedingungen benötigt wird. Weiterhin könnten die derart behandelten PBO-Kurzfasern die erwünschte Dispergiergüte nicht besit zen. Ist die Dispergierung der Fasern ungleichmäßig, so neigt die Kautschukzusammensetzung zum Zerbrechen. Dieses Problem resultiert aus der Tatsache, dass die auf die obige Art und Weise behandelten PBO-Fasern aufgrund ihrer molekularen Struktur im allgemeinen nicht den Adhäsions grad mit Kautschuk haben, wie andere allgemein gebräuch liche Fasern. Weiterhin kann die Herstellung durch die erforderliche Verwendung von RFL-Flüssigkeit in der Nach behandlung mit vermehrter Arbeit, Zeit und Kosten verbun den sein.

Zusammenfassung der Erfindung

In einer Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Kautschukzusammensetzung. Das Verfahren umfasst die Schritte: Bereitstellung von Fasern einer gewünschten Länge, Behandlung der Fasern mit einer Behandlungsflüssigkeit, hergestellt aus einem Nitrilkautschuk-modifiziertem Epoxidharz und einem Al kylphenol-Formaldehydharz, und die Dispergierung der behandelten Fasern in Kautschuk.

Der Schritt der Bereitstellung der Fasern kann das Schneiden der Filamente zur Bildung von Fasern der ge wünschten Länge umfassen.

Die Filamente können mit der Behandlungsflüssigkeit behandelt werden, bevor die Filamente zur Bildung der Fasern geschnitten werden.

Das Verfahren kann weiterhin die Behandlung der Fa sern mit RFL-Flüssigkeit einschließen.

In einer Ausführungsform beträgt das Gewichtsver hältnis von Alkylphenol-Formaldehydharz zu Nitrilkaut schuk-modifiziertem Epoxidharz von 2/10 bis 10/10.

In einer Ausführungsform sind die Fasern Poly(para- Phenylen-benzobisoxazol)-Fasern. Die Fasern können in einer Menge von 1-40 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtstei len des Kautschuks vorliegen.

In einer Ausführungsform haben die Fasern eine Länge von 1-20 mm.

Das Verfahren kann weiterhin den Schritt der Disper gierung von Aramidfasern im Kautschuk umfassen.

In einer Ausführungsform umfasst das Verfahren den Einbau der Kautschukzusammensetzung in einen Krafttrans missionsriemen.

In einer Ausführungsform besitzt der Krafttransmis sionsriemen einen Körper mit einer Länge. Der Körper besitzt eine dämpfende Kautschuklage mit darin eingebet teten, sich längs des Körpers erstreckenden, lasttragen den Schnüren. Der Körper besitzt weiterhin eine Kompres sions-Kautschukschicht, die zumindest teilweise durch die Kautschukzusammensetzung definiert ist.

In einer anderen Ausführungsform ist der Krafttrans missionsriemen ein V-förmig gerippter Riemen mit einem Körper einer Länge. Der Körper besitzt eine dämpfende Kautschuklage mit darin eingebetteten, sich längs des Körpers erstreckenden, lasttragenden Schnüren. Der Körper besitzt weiterhin eine Kompressions-Kautschukschicht mit einer Vielzahl darin geformter und sich längs des Körpers erstreckender Rippen.

In einer Ausführungsform ist die Kompressions- Kautschukschicht mindestens teilweise durch die Kau tschukzusammensetzung definiert.

In einer Ausführungsform ist der Krafttransmissions riemen ein V-Riemen mit einem Körper einer Länge. Der Körper besitzt eine Kompressions-Kautschukschicht mit darin eingebetteten, sich längs des Körpers erstrecken den, lasttragenden Schnüren. Der Körper besitzt eine Kompressions-Kautschukschicht.

Die Erfindung betrifft ebenso einen Krafttransmissi onsriemen mit einem Körper, der zumindest teilweise aus Kautschuk hergestellt ist. Fasern aus Poly(para-Phenylen benzobisoxazol) sind in dem Kautschuk dispergiert.

Die Fasern können eine Länge von 1-20 mm besitzen.

In einer Ausführungsform liegen die Fasern in einer Menge von 1-40 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen des Kautschuks vor.

Der Körper kann weiterhin Aramidfasern umfassen, die in dem Kautschuk dispergiert sind.

In einer Ausführungsform werden die Fasern mit einer Behandlungsflüssigkeit behandelt, die ein Nitrilkaut schuk-modifiziertes Epoxidharz und ein Alkylphenol- Formaldehydharz enthält.

Die Fasern können mit einer RFL-Flüssigkeit behan delt werden.

Der Krafttransmissionsriemen kann ein V-förmig ge rippter Riemen, ein V-Riemen oder ein jeglicher Typ der bekannten Riementypen sein.

In einer Ausführungsform besitzt der Krafttransmis sionsriemen eine Kompressions-Kautschukschicht und die Fasern sind in dem Kautschuk in der Kompressions- Kautschukschicht dispergiert.

Die Erfindung betrifft weiterhin eine Zusammenset zung aus Kautschuk und Fasern aus Poly(para-Phenylen benzobisoxazol), die in dem Kautschuk dispergiert sind. Die Fasern können in einer Menge von 1-40 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen des Kautschuks dispergiert sein.

In einer Ausführungsform haben die Fasern eine Länge von 1-20 mm.

Der Körper kann weiterhin Aramidfasern besitzen, die in dem Kautschuk dispergiert sind.

In einer Ausführungsform werden die Fasern mit einer Behandlungsflüssigkeit behandelt, die aus Nitrilkaut schuk-modifiziertem Epoxidharz und Alkylphenol- Formaldehydharz besteht.

Die Fasern können mit einer RFL-Flüssigkeit behan delt werden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf einen Teilquer schnitt eines V-förmig gerippten Riemens, umfassend eine Kautschukzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfin dung.

Fig. 2 zeigt eine Perspektive eines konventionellen V-Riemens, analog zu Fig. 1, umfassend eine Kautschukzu sammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung.

Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung eines Systems zur dynamischen Messung der Abnutzungseigenschaf ten eines Riemens.

Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung eines Sy stems zur Messung des Reibungskoeffizienten zwischen einem Riemen und einer mitwirkenden Scheibe.

Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung eines Sy stems zur dynamischen Messung der Zeit, bei welcher Brucherzeugung im Riemen auftritt.

Fig. 6 zeigt eine schematische Darstellung eines Sy stems zur dynamischen Messung des Reibungsverlusts in einem Riemen.

Fig. 7 zeigt eine schematische Darstellung eines Sy stems zur dynamischen Messung der Zeit, bei welcher Brucherzeugung im Riemen auftritt, und

Fig. 8 zeigt eine schematische Darstellung eines weiteren Systems zur dynamischen Messung der Zeit, bei welcher Brucherzeugung im Riemen auftritt.

Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen

Ein Aspekt der Erfindung ist die Verwendung von Po ly(para-Phenylen-benzobisoxazol)-Fasern (nachfolgend PBO- Fasern) in einer Kautschukzusammensetzung, die z. B. in Krafttransmissionsriemen eines in Fig. 1 und 2 gezeigten Typs verwendbar ist. In Fig. 1 ist bei 10 ein konventio neller V-förmig gerippter Riemen gezeigt. In Fig. 2 ist bei 12 ein konventioneller V-Riemen gezeigt. Die Erfin dung kann in gleicher Weise zur Herstellung anderer Typen von Krafttransmissionsriemen verwendet werden, die hierin nicht offenbart sind. Ferner ist die Erfindung nicht auf die Verwendung auf dem Gebiet der Krafttransmissionsrie men beschränkt.

PBO-Fasern werden durch das Spinnen eines Polymers erhalten, das durch die Polykondensation von Diaminore sorcin und Terephthalsäure in einem Lösungsmittel aus Polyphosphorsäure gewonnen wird. Im allgemeinen haben PBO-Fasern einige Eigenschaften, die ihnen einen Vorzug gegenüber üblicherweise verwendeten Fasern geben. Im mechanischen Sinn haben PBO-Fasern zum Beispiel generell eine höhere Stärke und einen höheren Elastizitätsmodul als Aramidfasern. Weiterhin können PBO-Fasern einen höhe ren Widerstand gegenüber Bruch vorweisen als Aramidfa sern.

Durch Herstellung einer Kautschukzusammensetzung mit dispergierten PBO-Kurzfasern können eine gute Verstär kungseigenschaft und Verschleißfestigkeit realisiert werden. Da außerdem die Bruchfestigkeit der PBO-Fasern im allgemeinen höher ist als die von Aramidfasern, kann durch das äußere Herausragen der PBO-Kurzfasern aus den die Scheiben belegenden Oberflächen des Riemens ein noch signifikanterer Effekt als mit kurzen Aramidfasern reali siert werden. Da die PBO-Kurzfasern intakt bleiben, kann Lärm, der zwischen dem im Betrieb zusammenwirkenden Rie men und den Scheibenoberflächen erzeugt wird, durch die hervorstehenden Fasern über längere Zeiträume effektiv unterdrückt werden, als dies mit üblicherweise verwende ten Fasern bewerkstelligt werden kann. Weiterhin kann eine gute Haltbarkeit des Riemens erreicht werden.

Da die PBO-Fasern jedoch keine wirkliche funktionel le Gruppe tragen, ist eine Adhäsion dieser Fasern an dem Kautschuk schwierig, wenn man sie mit üblicherweise ver wendeten Kurzfasern vergleicht. Demzufolge wird eine spezielle Adhäsionsbehandlung benötigt, um die notwendige Bindung zwischen den PBO-Fasern und dem Kautschuk, in welchem sie dispergiert sind, herzustellen.

Durch intensive Untersuchungen haben die hier ge nannten Erfinder eine Adhäsionsbehandlung für PBO-Fasern entwickelt, die die notwendige Adhäsion zwischen den Fasern und dem Kautschuk, in welchem sie dispergiert sind, herstellt. Wie nachstehend erklärt wird, erhöht die Adhäsionsbehandlung der Fasern die Dispergierbarkeit der Fasern im Kautschuk, und sie erhöht die Adhäsion der Fasern am Kautschuk. Diese Adhäsionsbehandlung wird nun beschrieben.

Zunächst werden Fasern bei Raumtemperatur in eine Behandlungsflüssigkeit getaucht. Die Behandlungsflüssig keit ist aus einem Nitrilkautschuk-modifiziertem Epoxid harz, einem Alkylphenol-Formaldehydharz, einem Vernet zungsmittel und einem Lösungsmittel zusammengesetzt. Die Filamente werden für etwa 0,5 bis 30 Sekunden in die Behandlungsflüssigkeit getaucht und anschließend mittels Durchgang durch einen Ofen, der bei einer Temperatur von 150°C bis 250°C gehalten wird, ungefähr 1-5 Minuten ge trocknet. Durch die Behandlung dringt die Behandlungs flüssigkeit in das Innere der Filamente und erhöht die Adhäsionseigenschaften der Fasern.

Es wurde festgestellt, dass zur Förderung der guten Bearbeitbarkeit, der Adhäsion und der Dispergierbarkeit der kurzen Fasern in der Kautschukkomponente die Konzent ration des Feststoffbestandteils der Behandlungsflüssig keit vorzugsweise zwischen 1-20 Gew.-% kontrolliert werden sollte. Geeignete, beispielhafte Lösungsmittel sind aro matische Kohlenwasserstoffe wie Toluol, Xylol, etc., oder aliphatische Ketone, wie Methyl-Ethyl-Keton, etc.

Das durch Nitrilkautschuk modifizierte Epoxidharz ist ein Epoxid-Vorpolymer, das durch Modifizierung eines Epoxidharzes, mit mindestens zwei Epoxidgruppen in den Molekülen, mit einem Nitrilkautschuk erhalten wird. Als Epoxidbasis wird ein Reaktionsprodukt aus Glycerin oder Propylenglycol und einer halogenhaltigen Epoxidverbin dung, wie Epichlorhydrin, etc., oder das Reaktionsprodukt aus einem mehrwertigen Phenol, wie Hydrochinon, Bisphe nol-A, etc., und einem halogenhaltigen Epoxid verwendet. Wünschenswert ist ein Reaktionsprodukt aus einem Epoxid harz vom Bisphenol-A-Typ mit zwei endständigen Epo xidgruppen.

Das Alkylphenol-Formaldehydharz ist ein Harz, das durch die Kondensation von einer, zwei oder mehr Arten von einwertigen Phenolen, wie Phenol, Kresol, Chlorphe nol, etc., und mehrwertigen Phenolen, wie Resorcin, Cate chol, etc., und ein, zwei oder mehr Arten von Aldehyden, wie Formaldehyd, Acetaldehyd, etc., in Gegenwart eines Säurekatalysators oder eines Alkalikatalysators erhalten wird.

Vorzugsweise beträgt das Gewichtsverhältnis von dem oben beschrieben Alkylphenol-Formaldehydharz zu dem Nitrilkautschuk-modifizierten Epoxidharz zwischen 2/10 und 10/10. Ist das Gewichtsverhältnis kleiner 2/10, so können die Adhäsionseigenschaften des Kautschuks geringer sein als erwünscht. Überschreitet das Gewichtsverhältnis 10/10, so kann die Adhäsionseigenschaft mit Kautschuk unannehmbar verringert sein. Ferner kann die Flexibilität des Behandlungsmittels verringert sein, was möglicherwei se in der unerwünschten Verringerung der Biegsamkeit der kurzen Fasern resultiert.

Als Vernetzungsmittel werden tertiäre Amine, Imida zole, Säureanhydride, etc. verwendet. Von den obigen sind tertiäre Amine bevorzugt. Das Vernetzungsmittel ist nor malerweise in einem Umfang von 3-30 Gew.-% des Epoxidharzes zugegen.

Eine Nachbehandlung kann, muß aber nicht durchge führt werden. Die Fasern zeigen auch ohne Nachbehandlung eine gute Adhäsion und Dispergierbarkeit. Eine Nachbe handlung findet wie folgt statt: Die mit der oben be schriebenen Behandlungsflüssigkeit imprägnierten Fasern werden weiter mit einer RFL-Flüssigkeit behandelt, die durch Mischung eines Resorcin-Formalin-Anfangskondensats und eines Kautschuklatex erhalten wird. Das Molverhältnis von Resorcin zu Formalin beträgt vorzugsweise zwischen 3/1 und 1/3, um die gewünschten Adhäsionseigenschaften herzustellen.

Zum Zweck der Erhöhung des aus der Verwendung der RFL-Flüssigkeit resultierenden Adhäsionseffekts, ist es bevorzugt, dass in der RFL-Flüssigkeit das Gewichtsver hältnis der Feststoffbestandteile Resorcin-Formalin- Anfangskondensat zu Kautschuklatex zwischen 1/1 bis 1/5 beträgt. Ferner ist es erwünscht, dass die Menge der beigefügten Feststoffkomponenten der RFL-Flüssigkeit zwischen 3-10 Gew.-% beträgt.

Wenn das Gewichtsverhältnis der Feststoffkomponenten 1/1 überschreitet, kann die Adhäsionskraft der Kurzfasern so groß werden, dass die Dispergierbarkeit reduziert wird. Wird das Verhältnis kleiner 1/5, kann die Adhäsi onskraft zwischen den Kurzfasern und dem Kautschuk, in dem die Fasern dispergiert sind, verringert werden. Die Zugfestigkeit der Fasern kann ebenso herabgesetzt werden.

Wenn die beigefügte Feststoffkomponente der RFL- Flüssigkeit zusätzlich 10 Gew.-% überschreitet, kann die Behandlungsflüssigkeit steif werden, so dass die Filamen te der kurzen Fasern im Ergebnis schwierig voneinander zu trennen sein können. Beträgt die Menge der beigefügten Feststoffkomponente weniger als 3 Gew.-%, wird die ge wünschte Verbesserung der Dispergierbarkeit und der Zug festigkeit durch die RFL-Flüssigkeit möglicherweise nicht angemessen realisiert.

Zusätzlich kann der Kautschuklatex Latizes aus einem ternären Styrol-Butadien-Vinylpyridin-Copolymer, einem chlorsulfonierten Polyethylen, einem hydrierten Nitril kautschuk, Epichlorhydrin, einem natürlichen Kautschuk, SBR, einen Chloropren-Kautschuk, einem Olefin-Vinylester- Copolymer, EPDM, etc. enthalten.

Die Temperatur der Behandlungsflüssigkeit wird wäh rend der Adhäsionsbehandlung zwischen 5-40°C kontrol liert. Die Eintauchzeit beträgt zwischen 0,5 und 30 Se kunden. Mittels Durchgang durch einen Ofen, der für 1-3 Minuten bei einer Temperatur von 200-250°C gehalten wird, werden die Filamente einer Wärmebehandlung unterzogen.

Zusätzlich zu der obigen Behandlung kann eine Über zugsbehandlung angewandt werden. Die Filamente können in eine in einem Lösungsmittel gelöste Kautschukpaste ge taucht werden. Das Lösungsmittel kann aus den aromati schen Kohlenwasserstoffen wie Toluol, Xylol, etc., und den aliphatischen Ketonen, wie Methyl-Ethyl-Keton, etc., gewählt sein. Die Eintauchzeit beträgt vorzugsweise zwi schen 0,5 und 30 Sekunden, mit einer Wärmebehandlung, durchgeführt mittels Durchgang durch einen Ofen, der für 1-3 Minuten bei einer Temperatur von 80-200°C gehalten wird.

Zum Abschluss der oben beschriebenen Behandlung(en) werden die Filamente zur Herstellung kurzer Fasern ge wünschter Länge geschnitten. PBO-Kurzfasern werden vor zugsweise auf eine Länge von 1-20 mm geschnitten. Die Fasern haben vorzugsweise eine Masse von 1-3 Denier (0,05-0,15 g).

Kurze Fasern, die durch die Behandlung der Filament garne mit Vorbehandlungsflüssigkeit, die statt des Nitrilkautschuk-modifizierten Epoxidharzes ein Epoxidharz enthält, erhalten werden, können in einer Kautschukzusam mensetzung dispergiert werden. In diesem Fall wird jedoch die Nachbehandlung mit RFL-Flüssigkeit wichtig. Im allge meinen ist die Adhäsionskraft durch dieses Verfahren nicht genauso gut, wie die, die aus der Behandlung mit einer Behandlungsflüssigkeit resultiert, die das Nitril kautschuk-modifizierte Epoxidharz enthält.

Während die obige Adhäsionsbehandlung mit Bezug auf PBO-Fasern beschrieben wurde, ist sie gleichermaßen zur Behandlung anderer Fasern, wie Baumwolle, Nylon, Vinylon, Viskosefilamentfaser, Aramid, etc., verwendbar.

Die Kautschukzusammensetzung, die aus der Vermi schung des Kautschuks mit darin dispergierten, adhäsiv behandelten kurzen Fasern resultiert, kann in vielen verschiedenen Umgebungen benutzt werden. Es wurde gefun den, dass Krafttransmissionsriemen, die die erfindungsge mäße Kautschukzusammensetzung einschließen, eine gute Verschleißfestigkeit und einen guten Widerstand gegen Dauerbiegeermüdung zeigen. Die Verwendung der Kautschuk zusammensetzung in Krafttransmissionsriemen wird nun beschrieben.

In Fig. 1 besitzt der V-förmig gerippte Riemen 10 einen Körper 14 mit einer endlosen Länge, wie durch den Doppelpfeil L angezeigt wird. Der Körper besitzt seitlich gegenüberliegende Seiten 16 und 18, eine Innensei te/Außenseite 20 und eine Außenseite/Innenseite 22. Der Körper besitzt eine dämpfende Kautschuklage 24 mit darin eingebetteten, sich längs des Körpers 14 erstreckenden, lasttragenden Schnüren 26. Der Körper besitzt weiterhin eine Kompressions-Kautschukschicht 28, in welcher einer Vielzahl Rippen in gleichen seitlichen Abständen geformt sind - in diesem Fall drei. Die Rippen 30 dehnen sich kontinuierlich in Längsrichtung aus. Eine Gewebelage 32 ist auf die exponierte Außen/Innenoberfläche 34 der dämp fenden Kautschuklage 24 aufgebracht.

Die Gewebelage 32 ist ein aus den Textilien, Knüpf materialien und nichtgewebten Stoffen ausgewähltes Segel tuch. Das Gewebe ist aus Fasermaterial hergestellt, zum Beispiel aus Naturbaumwolle wie Baumwolle, Hanf, etc., aus anorganischer Faser, wie Metallfaser, Glasfaser, etc., und aus organischer Faser, wie Fasern aus Polyamid, Polyester, Polyethylen, Polyurethan, Polystyrol, Polyflu orethylen, Polyacrylat, Polyvinylalkohol, den gesamten aromatischen Polyestern, Aramid, etc.

Die Gewebelage 32 wird in eine Resorcin-Formalin- Latexflüssigkeit (RFL-Flüssigkeit) getaucht. Danach wird die Gewebelage 32 mit einem unvulkanisierten Kautschuk reibungsbehandelt. Nach Eintauchen wird die Gewebelage 32 wahlweise einer Eintauchbehandlung mit einer Tränkflüs sigkeit, hergestellt durch Auflösen eines Kautschuks in einem Lösungsmittel, unterzogen. Zusätzlich kann die RFL- Flüssigkeit mit einer adäquaten Rußflüssigkeit gemischt werden, um die Gewebelage 32 zu schwärzen, und/oder ein bekanntes oberflächenaktives Mittel kann der RFL- Flüssigkeit in einer Menge von 0,1-5,0 Gewichtsprozent zugesetzt werden.

Die Kompressions-Kautschukschicht kann im Hauptbe standteil bestehen aus jeglichem natürlichen Kautschuk, einem Polyisoprenkautschuk, einem Polybutadienkautschuk, einem Styrol-Butadien-Copolymer-Kautschuk, einem Chlo roprenkautschuk, einem Kautschuk aus einem Copolymer auf Ethylen-α-olefin Basis, wie ein Ethylen-Propylen- Kautschuk, etc., einem Nitrilkautschuk (NBR), einem hyd rierten Nitrilkautschuk (H-NBR), welchem ein Metallsalz einer ungesättigten Carbonsäure zugegeben ist, einem alkylierten chlorsulfonierten Polyethylen (ACSM), einem chlorsulfonierten Polyethylenkautschuk (CSM), etc. - welchem ein Verstärkungsmittel wie Ruß, ein Füllstoff, ein Weichmacher, ein Antioxidanz, ein Vulkanisationsstoff wie Schwefel, ein organisches Peroxid, etc. zugesetzt werden.

Die dämpfende Kautschuklage 24 kann aus derselben Art Kautschuk hergestellt werden, die sich in der Kom pressions-Kautschukschicht 28 befindet. Die Kurzfasern 36 werden vorzugsweise nicht in die dämpfende Kautschuklage 24 gemischt. Wenn nötig, können jedoch zur Kautschukher stellung geläufige Additive, wie ein Verstärkungsmittel, wie Ruß, Silizium, etc., ein Füllstoff, wie Calciumcarbo nat, Talk, etc., ein Weichmacher, ein Stabilisator, ein Verarbeitungshilfsstoff, ein Färbemittel, etc., verwendet werden.

Vorzugsweise sind in der Kompressions- Kautschukschicht 28 die zuvor der Adhäsionsbehandlung unterzogenen PBO-Kurzfasern 36 dispergiert. Ferner ragen die PBO-Kurzfasern aus den exponierten Seitenflächen 16 und 18 des Riemens heraus, ebenso wie aus den übrigen, die Scheiben belegenden Oberflächen 38, 40, 42, 44 der Rippen 30. Jegliche exponierten Fasern 36 auf den Ober flächen 16, 18, 38, 40, 42, 44 verringern den Reibungsko effizient zwischen dem Kautschuk in der Kompressions- Kautschukschicht 28 und der mitwirkenden Scheibe 46. Als Resultat kann die Lärmerzeugung zwischen dem Riemen 10 und der Scheibe 46 während des Betriebs unterdrückt wer den. Weiterhin wird der Riemen wirksam verstärkt, sofern die mechanischen Eigenschaften der Kurzfasern 36 gut sind. Weiterhin zeigt der Riemen eine gute Verschleißfes tigkeit.

Vorzugsweise sind die Kurzfasern 36 in einem Bereich von 70° bis 110° orientiert, bei einem Winkel von 90° zwischen der Senkrechtrichtung und der Längsrichtung des Riemens. Die PBO-Fasern 36 besitzen gute Dehnungseigen schaften in der rechtwinkligen Richtung und begründen demzufolge einen guten Widerstand gegen Dauerbiegeermü dung, der höher sein kann als der Widerstand gegen Dauer biegeermüdung, der durch die Verwendung üblicher kurzer Aramidfasern realisiert werden kann.

Allgemein ist es bevorzugt, dass die PBO-Fasern 36 eine Länge von 1-20 mm haben und in einer Menge von 1-40 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen des Kautschuks vorliegen. Um einem V-förmig gerippten Riemen die er wünschten Vorteile zu verleihen, wie oben beschrieben, beträgt die Länge der Fasern vorzugsweise zwischen 1-10 mm, und die Fasern liegen in einer Menge von 1-30 Ge wichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen des Kautschuks vor. Mehr bevorzugt beträgt die Faserlänge zwischen 1-5 mm und die Fasern liegen in einer Menge von 5-20 Gewichtsteilen vor.

Liegen die PBO-Fasern 36 in einer Menge von weniger als 1 Gewichtsanteil vor, kann der Kautschuk in der Kom pressions-Kautschukschicht 28 zum Ankleben an der Scheibe 46 neigen und dadurch während des Betriebs verschleißen. Übertrifft die Menge 30 Gewichtsanteile, können die Fa sern 36 nicht gleichmäßig in dem Kautschuk dispergiert sein, und als Ergebnis tritt eine Neigung zur Bruchbil dung auf.

Es ist nicht erforderlich, dass ausschließlich die PBO-Fasern in der Kautschukzusammensetzung verwendet werden. Die Verwendung von kurzen Fasern 36' aus anderen Materialien ist in Erwägung zu ziehen. Oft ist es zum Beispiel erwünscht, dass Aramidfasern verwendet werden, abhängig von der Verschleißfestigkeit und der Verstär kung, die bei der Kautschukzusammensetzung benötigt wer den. Die Beimischung von Aramidfasern kann zu der Leis tungscharakteristik der Kautschukzusammensetzung beitra gen, ohne wesentlich zu den Kosten beizutragen.

Zur Herstellung der Kautschukzusammensetzung mit Einarbeitung der PBO-Kurzfaser wird das Kneten einer Vormischung durchgeführt, unter Verwendung von 100 Ge wichtsteilen Kautschuk und zwischen 1-40 Gewichtsteilen Kurzfaser, zusammen mit 1-10 Gewichtsteilen eines Weich machers. Diese Komponenten werden in einem Kneter geschlossenen Typs getan, wie einem Banbury-Mischer, und geknetet. Danach wird die geknetete Vormischung aus dem Mischer entfernt und auf eine Temperatur von 20-50°C abgekühlt, um ein Verbrennen des Kautschuks zu vermeiden.

Die Methode des Knetens ist weder auf die oben be schriebene beschränkt, noch ist das Kneten auf die Ver wendung eines Banbury-Mischers, von Walzen, eines Kne ters, eines Extruders, etc. beschränkt. Die Mischung kann auf jegliche Art und Weise geknetet werden, die dem Fach mann geläufig ist.

Ebenso ist der Vulkanisationsprozeß nicht auf die Verwendung einer speziellen Vorrichtung oder eines spezielles Verfahrens beschränkt. Die Mischung kann durch eine Vulkanisationsvorrichtung, wie durch Vulkanisation in erhitzter Form, Heißlufterhitzen, einen Rotationstrom mel-Vulkanisator, eine Spritzgußmaschine, etc., vulkani siert werden.

Zur Herstellung der lasttragenden Schnüre 26 können Polyesterfasern, Aramidfasern, Glasfasern, o. ä. benutzt werden. Die totale Deniergröße jeder lasttragenden Schnur 26 beträgt vorzugsweise zwischen 4000 bis 8000. Die last tragenden Schnüre 26 werden einer Adhäsionsbehandlung unterzogen. Geeignete Schnüre 26 werden durch die Ver flechtung von Polyesterfaserfilamenten erhalten, die aus Ethylen-2,6-naphthalat als Hauptstruktureinheit herge stellt sind. Dies ist bevorzugt, da durch die Verwendung dieser Schnüre 26 die Schlupfrate des Riemens kontrol liert werden kann, um einen Riemen langer Lebensdauer zu gewährleisten. Die endgültige Verwindungszahl der last tragenden Schnüre 26 liegt zwischen 10 bis 23 pro 10 cm, mit der Anfangsverwindung von 17 bis 38 Windungen pro 10 cm.

Ist die totale Deniergröße kleiner als 4000, so kön nen der Modul und die Festigkeit der lasttragenden Schnü re unannehmbar gering sein. Übersteigt die totale De niergröße 8000, kann die Gesamtdicke des Riemens 10 bis zu dem Punkt erhöht werden, an dem die Dauerbiegeermüdung unannehmbar hoch ist.

Ethylen-2,6-naphthalat wird normalerweise durch die Kondensationspolymerisation von Naphthalin-2,6- dicarbonsäure, oder einem esterbildenden Derivat davon, und Ethylenglykol in Gegenwart eines Katalysators unter angemessenen Bedingungen synthetisiert. Vor Abschluß der Polymerisation des Ethylen-2,6-naphthalats wird durch Zugabe einer, zweier oder mehrerer Arten einer dritten Komponente ein Copolymer-Polyester synthetisiert.

Die lasttragenden Schnüre 26 werden einer Adhäsions behandlung zur Verbesserung der adhäsiven Eigenschaften bezüglich des Kautschuks unterzogen. Vorzugsweise werden die Fasern nach Eintauchen in eine Resorcin-Formalin- Latexflüssigkeit (RFL-Flüssigkeit) so getrocknet, dass die adhäsive Schicht einheitlich auf ihrer Oberfläche gebildet wird. Die Adhäsionsbehandlung ist jedoch nicht auf dieses Verfahren beschränkt. Die Fasern können zum Beispiel nach einer Vorbehandlung mit einer Epoxidverbin dung oder einer Isocyanatverbindung mit RFL-Flüssigkeit behandelt werden.

Der Abstand zwischen benachbarten Wicklungen der lasttragenden Schnüre 26 beträgt vorzugsweise 1,0 bis 1,3 mm. Auf diese Weise wird ein Riemen mit hohem Modul her gestellt. Ist der Wicklungsabstand kleiner als 1,0 mm, so können die Schnüre 26 seitlich überlappen, was ein Umwi ckeln verhindert. Übersteigt der Abstand 1,3 mm, so kann der Modul unter die akzeptable Grenze erniedrigt werden.

Ein Verfahren der Herstellung des V-förmig gerippten Riemens 10 in Fig. 1 wird nun beschrieben. Zuerst wird die Gewebelage 32 um eine zylindrische Formtrommel (nicht gezeigt) gewickelt. Die dämpfende Kautschuklage 24 wird danach um die Gewebelage 32 gewickelt, gefolgt von der Umwicklung mit den lasttragenden Schnüren 26 und der Kompressions-Kautschukschicht 28. Es resultiert eine Wickel-Vorform. Die Wickel-Vorform wird anschließend vulkanisiert.

Der vulkanisierte Wickel wird auf zwei Rollen gezo gen und unter einer vorbestimmten Spannung angetrieben. Ein rotierendes Fräsrad wird mit dem Wickel in Kontakt gebracht, so dass es 3-100 Rillen fräst, um die gewünsch te Rippenkonfiguration 30 herzustellen.

Wenn der Wickel einmal geschliffen ist, wird er von dem ersten Satz Rollen entfernt und über einen weiteren Satz Rollen gezogen. Der Wickel wird erneut angetrieben und mit einem entsprechenden Schneidewerkzeug geschnit ten, um einzelne V-förmig gerippte Riemen 10 der ge wünschten Breite zu erhalten.

Der V-Riemen 12 in Fig. 2 besitzt einen Körper 50 mit einer Länge, die sich in Richtung des Doppelpfeils L1 erstreckt. Der Körper 50 besitzt seitlich entgegengesetz te Seitenflächen 52 und 54, eine Innenseite/Außenseite 56 und eine Außenseite/Innenseite 58. Der Körper besitzt eine dämpfende Kautschuklage 60 mit darin eingebetteten lasttragenden Schnüren 62 in regelmäßigem seitlichem Abstand. Eine Spannkautschuklage 64 wird auf eine Ober fläche 66 der dämpfenden Kautschuklage 60 aufgebracht. Eine Kompressions-Kautschukschicht 68 wird auf die lie genden Oberflächen 70 der dämpfenden Kautschuklage 60 aufgebracht. Eine Gewebelage 72 wird auf die exponierte Oberfläche 74 der Spannkautschuklage 64 gebracht. Optio nale Zähne 76 können in regelmäßigen inneren Abständen entlang der Kompressions-Kautschukschicht 68 gebildet werden.

Die Kompressions-Kautschukschicht 68 ist vorzugswei se zu 5 bis 40 Gewichtsteilen, und mehr bevorzugt zu 10 bis 30 Gewichtsteilen aus PBO-Kurzfasern 36 hergestellt, wie oben beschrieben. Für jede Lage des Riemens 12 kann derselbe Kautschuk verwendet werden, wie bei dem V-förmig gerippten Riemen beschrieben.

Die Effektivität der Erfindung wird nun in Bezug auf Tests und Vergleichstests erklärt, die von den Erfindern durchgeführt wurden.

Vergleich der Adhäsionsbehandlung von Kurzfasern Erfindungsgemäßes Beispiel 1

Nach Eintauchen von PBO-Fasern in Form von Filamen ten mit 1100 dtex (g/10000 m)/667 Filamenten in die Be handlungsflüssigkeit A aus der unteren Tabelle 1, wurden die Fasern für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt.

Tabelle 1

Die Fasern wurden anschließend in die in Tabelle 2 gezeigte RFL-Flüssigkeit getaucht und für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt.

Tabelle 2

Die behandelten Faserfilamente wurden anschließend auf eine Länge von 3 mm geschnitten, bei einem Faser durchmesser von 1,7 dtex (g/10000 m).

Erfindungsgemäßes Beispiel 2

PBO-Fasern in der Form von 1100 dtex (g/10000 m)/667 Filamenten wurden in die Behandlungsflüssigkeit A, ange geben in der oberen Tabelle 1, getaucht. Die Fasern wur den für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die behandel ten Filamente wurden anschließend geschnitten, um indivi duelle Fasern mit einer Länge von 3 mm und einem Faser durchmesser von 1,7 dtex (g/10000 m) herzustellen.

Vergleichsbeispiel 1

PBO-Fasern in der Form von 1100 dtex (g/10000 m)/667 Filamente wurden in die Behandlungsflüssigkeit B, angege ben in der oberen Tabelle 1, getaucht. Die Fasern wurden für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die Fasern wurden anschließend in die RFL-Flüssigkeit, wie in der oberen Tabelle 2 angegeben, getaucht und für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die Filamente wurden anschließend ge schnitten, um individuelle Fasern mit einer Länge von 3 mm und einem Faserdurchmesser von 1,7 dtex (g/10000 m) herzustellen.

Vergleichsbeispiel 2

PBO-Fasern in der Form von 1100 dtex (g/10000 m)/667 Filamenten wurden in die Behandlungsflüssigkeit B, ange geben in der oberen Tabelle 1, getaucht. Die Fasern wur den für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die Filamente wurden anschließend auf eine Länge von 3 mm geschnitten, bei einem Faserdurchmesser von 1,7 dtex (g/10000 m).

Vergleichsbeispiel 3

PBO-Fasern in der Form von 1100 dtex (g/10000 m)/667 Filamenten wurden auf eine Länge von 3 mm geschnitten, bei einem Faserdurchmesser von 1,7 dtex (g/10000 m).

Die obigen Kurzfasern wurden mit einem Banbury- Mischer in dem Vermischungsverhältnis geknetet, wie in der unteren Tabelle 3 gezeigt, und durch Rollen verarbei tet, um Kautschukplatten von 1 mm Dicke zu erhalten.

Tabelle 3

Die Menge der Kurzfasern betrug 15 Gewichtsanteile bezüglich 100 Gewichtsanteile des Kautschuks. Die Kurzfa sern wurden durch eine Rolle in die Extrusionsrichtung des Kautschuks orientiert. Die Kautschukplatten wurden in einer Form platziert und 20 Minuten bei 153°C vulkani siert. Die Eigenschaften der resultierenden Kautschukzu sammensetzung wurden anschließend gemessen.

Reibungstests

Ein DIN-Reibungstest wurde entsprechend JIS K6264 durchgeführt. Die Proben wurden so präpariert, dass die Kurzfasern vertikal zur Reibungsoberfläche orientiert waren. Die Messergebnisse sind in der unteren Tabelle 4 gezeigt.

Tabelle 4

In Tabelle 4 ist zu erkennen, dass die Kautschukzu sammensetzungen der erfindungsgemäßen Beispiele, ein schließlich der Kurzfasern, die mit der Behandlungsflüs sigkeit A adhäsionsbehandelt wurden, welche das NBR- modifizierte Epoxidharz und das Alkylphenol- Formaldehydharz enthält, eine hohe Zugfestigkeit und Dehnung besaßen. Die Kurzfasern sind sicher an den Kau tschuk gebunden. Ebenso ist beim erfindungsgemäßen Bei spiel 1, bei dem die Kurzfasern weiterhin mit der RFL- Flüssigkeit behandelt wurden, erkennbar, dass die Adhäsi on der Fasern zum Kautschuk im Vergleich mit dem erfin dungsgemäßen Beispiel 2 hervorragend war, in dem die Kurzfasern lediglich mit der Behandlungsflüssigkeit A adhäsionsbehandelt wurden. Zusätzlich zeigen die Ergeb nisse, dass die erfindungsgemäßen Beispiele ein höheres parallel-senkrecht-Zugfestigkeitsverhältnis als die Ver gleichsbeispiele besaßen. Das heißt, die Zugfestigkeit der Parallelrichtung war höher als die Zugfestigkeit der Senkrechtrichtung. Die Orientierung der Kurzfasern in den erfindungsgemäßen Beispielen war gut, und demzufolge war die Dispergierbarkeit der Kurzfasern in dem Kautschuk gut.

Vergleich der Kurzfasern in einer Kautschukzusammenset zung in einem V-förmig gerippten Krafttransmissionsriemen Erfindungsgemäßes Beispiel 3

PBO-Fasern in der Form von 1100 dtex (g/10000 m)/667 Filamenten wurden in die Behandlungsflüssigkeit A, ange geben in der oberen Tabelle 1, getaucht. Die Filamente wurden für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die Fila mente wurden anschließend in die RFL-Flüssigkeit ge taucht, die in der oberen Tabelle 2 angegeben ist, und für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die Filamente wurden geschnitten, um Fasern mit einer Länge von 3 mm und einem Faserdurchmesser von 1,7 dtex (g/10000 m) her zustellen.

Erfindungsgemäße Beispiele 4-10

PBO-Fasern in der Form von 1100 dtex (g/10000 m)/667 Filamenten wurden in die Behandlungsflüssigkeit A, ange geben in der oberen Tabelle 1, getaucht und anschließend für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die behandelten Kurzfasern wurden auf eine Länge von 3 mm geschnitten und besaßen einem Faserdurchmesser von 1,7 dtex (g/10000 m).

Vergleichsbeispiel 4

Aramidfasern in der Form von 1670 dtex (g/10000 m)/1000 Filamenten wurden in die RFL-Flüssigkeit, angege ben in der oberen Tabelle 2, getaucht. Die Fasern wurden anschließend für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die behandelten Fasern wurden anschließend auf eine Länge von 3 mm geschnitten und besaßen einem Faserdurchmesser von 1,7 dtex (g/10000 m).

Jede der obigen Fasern wurde mit Kautschuk in dem Zusammensetzungsverhältnis wie in der oberen Tabelle 4 gezeigt in einem Banbury-Mischer geknetet und durch Rol len verarbeitet, um Kautschukplatten von 1 mm Dicke zu erhalten. Die Zusammensetzungsmengen der Kurzfasern be züglich 100 Gewichtsteilen des Kautschuks sind in der unteren Tabelle 5 gezeigt.

Die Kautschukplatten wurden in einer Form platziert und 20 Minuten bei 153°C vulkanisiert. Die Eigenschaften der Kautschukzusammensetzung wurden gemessen.

Die resultierenden Kautschukplatten wurden anschlie ßend als Kompressions-Kautschukschicht in V-förmig ge rippte Riemen eingefügt. Jeder V-förmig gerippte Riemen wurde hergestellt, indem zu Beginn eine einlagige gum mierte Gewebelage um eine zylindrische Form gewickelt wurde. Die Gewebelage wurde hergestellt, indem Chlo roprenkautschuk auf ein einfach gewebtes Gewebe mit Baum wollwebketten und Schußgarnen reibend aufgetragen wurde. Anschließend wurde eine dämpfende Kautschuklage, herge stellt aus einer Chloropren-Kautschukzusammensetzung, über die Gewebelage gewickelt. Lasttragende Schnüre, hergestellt aus Polyesterfasern, wurden um die dämpfende Kautschuklage gewickelt, gefolgt von der Auftragung einer Kompressions-Kautschukschicht, hergestellt aus der oben beschriebenen Kautschukplatte. Die resultierende Wickel- Vorform wurde unter Verwendung üblicher Techniken 30 Minuten bei 160°C vulkanisiert, um einen zylindrischen, vulkanisierten Kautschukwickel zu erhalten.

Der resultierende vulkanisierte Wickel wurde auf zwei Rollen gezogen und unter Spannung im Endloslauf angetrieben. Ein Fräsrad mit 150 Diamond-Mesh, montiert auf einer Fräsmaschine, wurde bei 1600 Umdrehungen/Minute mit dem Wickel in Kontakt gebracht, um Rillen zu fräsen. Nach Abschluß der Fräsoperation wurde der Wickel auf einer Schneidemaschine platziert und zur Herstellung einzelner Riemen der gewünschten Breite geschnitten.

In den resultierenden V-förmig gerippten Riemen wa ren die lasttragenden Schnüre in die dämpfende Kautschuk lage eingebettet. Die dämpfende Kautschuklage wurde in einer einzigen Lage mit dem gummierten Gewebe beschich tet. Die Kompressions-Kautschukschicht wurde auf die dämpfende Kautschuklage aufgetragen, wobei drei Rippen in gleichen seitlichen Abständen auf jedem Riemen geformt waren und sich kontinuierlich über die gesamte Länge der Riemen erstreckten. Die resultierenden V-förmig gerippten Riemen waren dreifach gerippte Riemen vom K-Typ mit einer Länge von 1100 mm, nach RMA Standard. Der Rippenabstand betrug 3,56 mm, bei einer Rippenhöhe von 2,9 mm und einem Rippenwinkel von 40°. Die Kurzfasern der Kompressions- Kautschukschicht waren im allgemeinen in die Querrichtung des Riemens orientiert.

Abriebsverlusttest

Zum Test des Abriebsverlusts der Riemen wurde eine Vorrichtung benutzt, wie in Fig. 3 (80) gezeigt. Ein Schlupf von 6% wurde gewaltsam auf die getesteten Riemen 82 ausgeübt. In der Vorrichtung 80 wurden die Riemen 82 über eine Antriebsscheibe 84, eine angetriebene Scheibe 86 und eine Spannscheibe 88 gezogen. Die Scheiben 84, 86, 88 wurden an auseinanderliegenden Orten so angeordnet, dass ihre Rotationsachsen 90, 92, 94 im wesentlichen parallel waren. Die antreibende und die angetriebene Scheibe 84, 86 hatten einen Durchmesser von 80 mm, die Spannscheibe 88 hatte einen Durchmesser von 120 mm. Die Antriebsscheibe 84 wurde bei 3000 Umdrehungen/Minute betrieben mit einer Widerstandskraft auf die angetriebene Scheibe 86 von 6,9 Nm.

Die Riemen 82 wurden 24 Stunden lang angetrieben. Das Gewicht der Riemen wurde vor und nach dem Lauf gemes sen, um so den Abriebsverlust errechnen zu können. Die Ergebnisse sind in der oberen Tabelle 5 beschrieben.

Test des Reibungskoeffizienten

Nach Ermittlung des Abriebsverlusts wurde der Rei bungskoeffizient zwischen den Riemen 82 und der mitwir kenden Scheibe 102 gemessen, unter Verwendung einer Vor richtung wie in Fig. 4 (100) gezeigt. Die Scheibe 102 hatte einen Durchmesser von 60 mm. Der Reibungskoeffi zient wurde für jeden Riemen 82 vor und nach dem Lauf in der Vorrichtung 80 der Fig. 3 gemessen. Jeder Riemen 82 wurde mit einer angelegten Last 104 von 17,2 N auf die Scheibe 102 gehängt, wie in Fig. 4 gezeigt. Die Spannung des Riemens 82 wurde mit der Scheibe 102 gemessen, die mit 43 Umdrehungen/Minute rotiert wurde. Der Reibungsko effizient wurde für jeden Riemen 82, vor und nach Betrieb des Riemens 82 in der Vorrichtung 80, unter Verwendung der folgenden Gleichung berechnet und die Differenz des Reibungskoeffizienten danach erhalten.
Reibungskoeffizient = (2 × ln(T/17,2))/π
wobei T = gemessene Spannung

Test auf Brucherzeugungszeit

Ein dynamischer Test wurde mit den Riemen 82 unter Verwendung der in Fig. 5 (110) gezeigten Vorrichtung durchgeführt. Die Vorrichtung 110 besteht aus einer An triebsscheibe 112 mit 120 mm Durchmesser und einer ange triebenen Scheibe 114 mit 120 mm Durchmesser. Die Riemen 82 wurden über die antreibende und die angetriebene Scheibe 112, 114 und eine Spannscheibe 116 mit 45 mm Durchmesser gezogen. Die antreibende, die angetriebene und die Spannscheibe 112, 114, 116 wurden so angeordnet, dass ihre Achsen 118, 120, 122 voneinander entfernt und im wesentlichen parallel waren. Die Spannscheibe 116 lastete mit einer Kraft von 229 N an der inneren Oberflä che des Riemens 82, in Richtung des Pfeils 124. Dies erzeugte einen Umlenkwinkel von 90°.

Eine Umlenkscheibe 126 mit 85 mm Durchmesser wurde gegen die Außenseite des Riemens 82 gepresst, mittig zwischen die Scheiben 112, 114, um einen Umlenkwinkel von 120° zu erzeugen. Die Achse 128 der Umlenkscheibe 126 war parallel zu den Achsen 118, 120, 122.

Die Antriebsscheibe 112 wurde bei 4900 Umdrehun gen/Minute betrieben, mit einer auf die angetriebene Scheibe 114 ausgeübte Widerstandskraft von 8,8 kN. Die Vorrichtung wurde in einer Umgebung von 85°C betrieben.

Gemessen wurde die Zeit, bevor erzeugte Brüche die lasttragenden Schnüre der Riemen 82 erreichten. Die Er gebnisse sind in der oberen Tabelle 5 gezeigt.

Vergleich von in V-Riemen benutzten Kautschukzusammensetzungen Erfindungsgemäße Beispiele 11-15

PBO-Fasern in der Form von 1100 dtex (g/10000 m)/667 Filamenten wurden in die Behandlungsflüssigkeit B, ange geben in der oberen Tabelle 1, getaucht. Die Fasern wur den für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die Filamente wurden anschließend in die RFL-Flüssigkeit getaucht, die in der oberen Tabelle 2 angegeben ist, und für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die PBO-Filamente wurden an schließend geschnitten, um Fasern mit einer Länge von 3 mm und einem Durchmesser von 1,7 dtex (g/10000 m) herzu stellen.

Erfindungsgemäßes Beispiel 16

PBO-Fasern in der Form von 1100 dtex (g/10000 m)/667 Filamenten wurden in die Behandlungsflüssigkeit B, ange geben in der oberen Tabelle 1, getaucht und anschließend für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die Filamente wurden anschließend in die RFL-Flüssigkeit der oberen Tabelle 2 getaucht und für 1 Minute bei 200°C wärmebehan delt. Die Filamente wurden anschließend geschnitten, um Fasern mit einer Länge von 1 mm und einem Durchmesser von 1,7 dtex (g/10000 m) herzustellen.

Erfindungsgemäßes Beispiel 17

PBO-Fasern in der Form von 1100 dtex (g/10000 m)/667 Filamenten wurden in die Behandlungsflüssigkeit B, ange geben in der oberen Tabelle 1, getaucht und für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die Filamente wurden anschlie ßend in die RFL-Flüssigkeit getaucht, die in der oberen Tabelle 2 angegeben ist, und für 1 Minute bei 200°C wär mebehandelt. Die Filamente wurden anschließend geschnit ten, um Fasern mit einer Länge von 5 mm und einem Durch messer von 1,7 dtex (g/10000 m) herzustellen.

Erfindungsgemäßes Beispiel 18

PBO-Fasern in der Form von 1100 dtex (g/10000 m)/667 Filamenten wurden in die Behandlungsflüssigkeit B, ange geben in der oberen Tabelle 1, getaucht und danach für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die Filamente wurden anschließend in die RFL-Flüssigkeit getaucht, die in der oberen Tabelle 2 angegeben ist, und danach für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die behandelten Filamente wur den anschließend geschnitten, um Fasern mit einer Länge von 3 mm und einem Durchmesser von 1,7 dtex (g/10000 m) herzustellen.

Zusätzlich wurden Nylonfasern in der Form von 2040 dtex/312 Filamenten in die RFL-Flüssigkeit, angegeben in der oberen Tabelle 2, getaucht und danach für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die Nylonfilamente wurden an schließend geschnitten, um Fasern mit einer Länge von 3 mm und einem Durchmesser von 6,7 dtex (g/10000 m) herzu stellen.

Vergleichsbeispiel 5

Nylonfasern in der Form von 2040 dtex/312 Filamenten wurden in die RFL-Flüssigkeit, angegeben in der oberen Tabelle 2, getaucht und danach für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die resultierenden behandelten Filamente wurden auf eine Länge von 3 mm geschnitten, bei einem Faserdurchmesser von 6,7 dtex (g/10000 m).

Vergleichsbeispiele 6-8

Aramidfasern in der Form von 1670 dtex/1000 Filamen ten wurden in die RFL-Flüssigkeit, angegeben in der obe ren Tabelle 2, getaucht und danach für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die behandelten Fasern wurden anschlie ßend auf eine Länge von 3 mm geschnitten, bei einem Fa serdurchmesser von 1,7 dtex (g/10000 m).

Vergleichsbeispiel 9

Aramidfasern in der Form von 1670 dtex/1000 Filamen ten wurden in die RFL-Flüssigkeit, angegeben in der obe ren Tabelle 2, getaucht und danach für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die behandelten Filamente wurden auf eine Länge von 3 mm geschnitten, bei einem Faserdurchmesser von 1,7 dtex.

Zusätzlich wurden Nylonfasern in der Form von 2040 dtex (g/10000 m)/312 Filamenten in die RFL-Flüssigkeit, angegeben in der oberen Tabelle 2, getaucht und danach für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die Filamente wurden geschnitten, um Fasern mit einer Länge von 3 mm und einem Durchmesser von 6,7 dtex (g/10000 m) herzustel len.

In all den obigen Beispielen wurden die Kurzfasern in einem Banbury-Mischer geknetet, in dem Zusammenset zungsverhältnis wie in der unteren Tabelle 6 gezeigt, und durch Rollen verarbeitet, um Kautschukplatten von 1 mm Dicke zu erhalten.

Die Mischungsmengen der Kurzfasern bezüglich 100 Ge wichtsteilen des Kautschuks sind in der oberen Tabelle 6 gezeigt. Die Kautschukplatten wurden in einer Form plat ziert und 20 Minuten bei 153°C vulkanisiert. Die Eigen schaften der erhaltenen Kautschukzusammensetzungen wurden anschließend vermessen.

Die V-Riemen, die die oben genannten Kautschukplat ten enthalten, wurden wie folgt hergestellt: Eine einla gige gummierte Gewebelage wurde um eine zylindrische Form gewickelt. Die Gewebelage wurde hergestellt, indem Chlo roprenkautschuk auf ein einfach gewebtes Gewebe mit Baum wollwebketten und Schußgarnen reibend aufgetragen wurde. Nach Aufbringen des Gewebes wurde eine dämpfende Kau tschuklage, hergestellt aus einem Chloroprenkautschuk, aufgebracht. Lasttragende Schnüre, hergestellt aus Poly esterfasern, wurden um die dämpfende Kautschuklage gewi ckelt. Eine Kompressions-Kautschukschicht wurde anschlie ßend aufgebracht, um die Wickel-Vorform des Riemens zu vervollständigen. Die Vorform wurde unter Verwendung üblicher Techniken 30 Minuten bei 160°C vulkanisiert, um einen zylindrischen, vulkanisierten Kautschukwickel zu erhalten.

Der vulkanisierte Kautschukwickel wurde anschließend auf einer Schneidemaschine platziert und zur Herstellung von Riemen gewünschter Breite geschnitten. Die resultie renden V-Riemen besaßen in die dämpfende Kautschuklage eingebettete lasttragende Schnüre. Die dämpfende Kau tschuklage wurde in einer einzigen Lage mit der Gewebela ge beschichtet. Die Kompressions-Kautschukschicht wurde auf eine Seite der dämpfenden Kautschuklage geklebt, die entgegengesetzt zu der Seite des aufgebrachten Gewebes war. Die Maße der V-Riemen wurden gemessen, und die Er gebnisse sind in der oberen Tabelle 6 gezeigt. Die mit der Kompressions-Kautschukschicht verbundenen Kurzfasern waren im allgemeinen quer zu dem Riemenkörper orientiert.

Abriebsverlusttest

Die resultierenden V-Riemen 130 wurden in einer dy namischen Vorrichtung getestet, wie in Fig. 6 (140) ge zeigt, indem die Riemen 130 über eine Antriebsscheibe 142, eine angetriebene Scheibe 144 und eine Spannscheibe 146 gezogen wurden. Die antreibende und die angetriebene Scheibe hatten einen Durchmesser von 92 mm. Die Spann scheibe 146 hatte einen Durchmesser von 92 mm. Die Rota tionsachsen 148, 150, 152 der Scheiben 142, 144, 146 waren im wesentlichen parallel zueinander.

Die Antriebsscheibe wurde mit 3000 Umdrehun gen/Minute angetrieben mit einer Widerstandskraft auf die angetriebene Scheibe von 14,7 Nm.

Ein Schlupf von 6% wurde gewaltsam auf die Riemen 130 ausgeübt. Die Riemen 130 wurden 24 Stunden lang kon tinuierlich angetrieben. Das Gewicht der Riemen 130 wurde vor und nach dem Lauf gemessen, um so den Abriebsverlust errechnen zu können. Die Ergebnisse sind in der oberen Tabelle 6 dargelegt.

Brucherzeugungstest

Die Riemen wurden zusätzlich unter dynamischen Be dingungen in der in Fig. 7 gezeigten Vorrichtung 160 getestet. Die Vorrichtung 160 bestand aus einer Antriebs scheibe 162 und einer angetriebenen Scheibe 164, rotie rend über parallele Achsen 166, 168. Die Antriebsscheibe hatte einen Durchmesser von 150 mm, und die angetriebene Scheibe 164 hatte einen Durchmesser von 80 mm. Eine Last von 840 N wurde in Richtung des Pfeils 170 auf die ange triebene Scheibe 164 gelegt. Die Antriebsscheibe 162 wurde mit 3600 Umdrehungen/Minute rotiert.

Unter Verwendung der Vorrichtung 160 wurden die Rie men 130 betrieben bis Brüche die lasttragenden Schnüre erreichten, an welchem Punkt die Zeit A notiert und in die obige Tabelle 6 eingetragen wurde.

Ein gleichartiger Test zur Identifikation der Bruch erzeugung wurde dynamisch in der Vorrichtung 180 in Fig. 8 durchgeführt. Die Vorrichtung 180 bestand aus einer Antriebsscheibe 182, einer angetriebenen Scheibe 184 und einer Spannscheibe 186. Die antreibende und die angetrie bene Scheibe 182, 184 hatten einen Durchmesser von 20 mm. Die Spannscheibe hatte einen Durchmesser von 65 mm. Die Scheiben 182, 184, 186 wurden über parallele Achsen 188, 190, 192 rotiert. Die Spannscheibe 186 wurde gegen die Außenseite des Riemens 130 gepresst, mittig zwischen die Antriebsscheibe 182 und die angetriebene Scheibe 184, um einen Umlenkwinkel von 120° zu erzeugen. Die Antriebs scheibe 182 wurde mit 3600 Umdrehungen/Minute betrieben, mit einer Last von 588 N, die in Richtung des Pfeils 194 auf die angetriebene Scheibe 184 ausgeübt wurde.

Der Lauftest wurde durchgeführt, bis Brüche erzeugt wurden und die lasttragenden Schnüre erreichten. Die Zeit B, zu dieser dies auftrat, wurde notiert und in der obe ren Tabelle 6 aufgeführt.

Aus diesen Testergebnissen ist zu erkennen, dass die Kautschukmischungen in den erfindungsgemäßen Beispielen hervorragende Eigenschaften besaßen und Transmissionsrie men hervorbrachten, die bessere Leistungen erbrachten als die Riemen der Vergleichsbeispiele mit Nylon-Kurzfasern und/oder Aramid-Kurzfasern. Ebenso erbrachten die PBO- Kurzfasern die gleichen guten Effekte nicht nur aus sich selbst heraus, sondern ebenso bei der Vermischung mit anderen Fasern.

Die PBO-Kurzfasern begründen eine bessere Ver schleißfestigkeit im Vergleich mit Nylon-Kurzfasern und auch Aramid-Kurzfasern. Bei Riemen, in die jedoch kurze Aramidfasern mit eingebracht wurden, trat ein Problem bezüglich der Haltbarkeit, der Dehnbarkeit und der Bruch erzeugung auf - bei einer Verbesserung der Verschleißfes tigkeit.

Vergleich einer Kurzfaser enthaltenden Kautschukzusammen setzung Erfindungsgemäßes Beispiel 19

PBO-Fasern in der Form von 1100 dtex (g/10000 m)/667 Filamenten wurden in die Behandlungsflüssigkeit B, ange geben in der oberen Tabelle 1, getaucht. Die Filamente wurden danach für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die Filamente wurden anschließend in die RFL-Flüssigkeit getaucht, die in der oberen Tabelle 2 angegeben ist, und für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die Filamente wurden anschließend geschnitten, um Fasern mit einer Länge von 3 mm und einem Faserdurchmesser von 1,7 dtex (g/10000 m) herzustellen.

Erfindungsgemäßes Beispiel 20

PBO-Fasern in der Form von 1100 dtex (g/10000 m)/667 Filamente wurden in die Behandlungsflüssigkeit B, angege ben in der oberen Tabelle 1, getaucht. Die behandelten Fasern wurden danach für 1 Minute bei 200°C wärmebehan delt. Die behandelten Filamente wurden anschließend in die RFL-Flüssigkeit getaucht, die in der oberen Tabelle 2 angegeben ist, und danach für 1 Minute bei 200°C wärmebe handelt. Die Filamente wurden anschließend geschnitten, um kurze Fasern mit einer Länge von 3 mm und einem Faser durchmesser von 1,7 dtex (g/10000 m) herzustellen.

Zusätzlich wurden Aramidfasern in der Form von 1670 dtex (g/10000 m)/1000 Filamenten in die RFL-Flüssigkeit, angegeben in der oberen Tabelle 2, getaucht und danach für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die Filamente wurden anschließend geschnitten, um Fasern mit einer Länge von 3 mm und einem Faserdurchmesser von 1,7 dtex (g/10000 m) herzustellen.

Vergleichsbeispiel 10

Aramidfasern in der Form von 1670 dtex (g/10000 m)/1000 Filamenten wurden in die RFL-Flüssigkeit, angege ben in der oberen Tabelle 2, getaucht und danach für 1 Minute bei 200°C wärmebehandelt. Die Filamente wurden geschnitten, um Fasern mit einer Länge von 3 mm und einem Faserdurchmesser von 1,7 dtex (g/10000 m) herzustellen.

Jede der Fasern in den oberen Beispielen wurde in einem Banbury-Mischer geknetet, in dem Zusammensetzungs verhältnis wie in der unteren Tabelle 7 gezeigt, und durch Rollen verarbeitet, um Kautschukplatten von 1 mm Dicke zu erhalten.

Tabelle 7

Die Mischungsmengen der Kurzfasern pro 100 Ge wichtsteilen des Kautschuks sind in der unteren Tabelle 8 gezeigt.

Tabelle 8

Die Kautschukplatten wurden in einer Form platziert und 20 min bei 153°C vulkanisiert. Die Eigenschaften der obigen Zusammensetzungen wurden erhalten und gemessen.

Aus den Ergebnissen ist zu sehen, dass die erfin dungsgemäßen Beispiele, die zusätzlich zu den PBO- Kurzfasern eine mit Aramid-Kurzfasern gemischte Kau tschukzusammensetzung besaßen, im Vergleich mit den Ver gleichsbeispielen, in denen lediglich Aramid-Kurzfasern benutzt wurden, hervorragend bezüglich der Verschleißfes tigkeit und bezüglich der Verstärkung der Kautschukzusam mensetzung waren.

Die voranstehende Offenbarung spezifischer Ausfüh rungsformen ist als Veranschaulichung der in der Erfin dung enthaltenen umfassenden Konzepte gedacht.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung, das die Bereitstellung von Fasern einer gewünschten Länge, die Behandlung der Fasern mit einer Behandlungsflüssigkeit, die ein Nitril kautschuk-modifiziertes Epoxidharz und ein Al kylphenol-Formaldehydharz enthält, und die Disper gierung der behandelten Fasern in Kautschuk um fasst.

2. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt der Be reitstellung der Fasern das Schneiden von Filamen ten zur Herstellung von Fasern einer gewünschten Länge umfasst.

3. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt der Be handlung der Fasern die Behandlung der Filamente mit der Behandlungsflüssigkeit, bevor die Filamente zur Herstellung der Fasern geschnitten werden, um fasst.

4. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 1, das weiterhin den Schritt der Behandlung der Fasern mit einer Resorcin-Formalin-Latex-Flüssigkeit um fasst.

5. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 2, das weiterhin den Schritt der Behandlung der Faser mit einer RFL-Flüssigkeit umfasst.

6. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 3, das weiterhin den Schritt der Behandlung der Faser mit einer RFL-Flüssigkeit umfasst.

7. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis von Alkylphenol-Formaldehydharz zu Nitrilkautschuk- modifiziertem Harz von 2/10 bis 10/10 beträgt.

8. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis von Alkylphenol-Formaldehydharz zu Nitrilkautschuk- modifiziertem Harz von 2/10 bis 10/10 beträgt.

9. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis von Alkylphenol-Formaldehydharz zu Nitrilkautschuk- modifiziertem Harz von 2/10 bis 10/10 beträgt.

10. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern Poly(para- Phenylen-benzobisoxazol)-Fasern umfassen.

11. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern Poly(para- Phenylen-benzobisoxazol)-Fasern umfassen.

12. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern Poly(para- Phenylen-benzobisoxazol)-Fasern umfassen.

13. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern Poly(para- Phenylen-benzobisoxazol)-Fasern umfassen.

14. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern Poly(para- Phenylen-benzobisoxazol)-Fasern umfassen.

15. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach mindestens einem der voranste henden Ansprüche 1-14, das weiterhin den Schritt der Einarbeitung der Kautschukzusammensetzung in einen Krafttransmissionsriemen umfasst.

16. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach mindestens einem der voranste henden Ansprüche 1-14, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern in einer Menge von 1-40 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen des Kautschuks vorliegen.

17. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern eine Länge von 1-20 mm haben.

18. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern eine Länge von 1-20 mm haben.

19. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach mindestens einem der voranste henden Ansprüche 1-14, das weiterhin den Schritt der Dispergierung von Aramidfasern in dem Kautschuk umfasst.

20. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 15, das weiterhin den Schritt der Dispergierung von Aramidfasern in dem Kautschuk umfasst.

21. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 16, das weiterhin den Schritt der Dispergierung von Aramidfasern in dem Kautschuk umfasst.

22. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 17, das weiterhin den Schritt der Dispergierung von Aramidfasern in dem Kautschuk umfasst.

23. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Krafttransmissi onsriemen einen Körper mit einer Länge umfasst, wo bei der Körper eine dämpfende Kautschuklage mit in der dämpfenden Kautschuklage eingebetteten und sich längs des Körpers erstreckenden, lasttragenden Schnüren enthält, und der Körper weiterhin eine Kompressions-Kautschukschicht enthält, und die Kom pressions-Kautschukschicht die Kautschukzusammen setzung enthält.

24. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Krafttransmissi onsriemen ein V-förmig gerippter Riemen ist, der einen Körper mit einer Länge umfasst, und der Kör per eine dämpfende Kautschuklage mit in der dämp fenden Kautschuklage eingebetteten und sich längs des Körpers erstreckenden, lasttragenden Schnüren und eine Kompressionsschicht enthält.

25. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Krafttransmissi onsriemen ein V-Riemen ist und einen Körper mit ei ner Länge umfasst, und der Körper eine dämpfende Kautschuklage mit in der dämpfenden Kautschuklage eingebetteten und sich längs des Körpers erstre ckenden, lasttragenden Schnüren enthält, und der Körper weiterhin eine Kompressionsschicht enthält.

26. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompressions schicht die Kautschukzusammensetzung enthält.

27. Verfahren zur Herstellung einer Kautschuk zusammensetzung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompressions schicht die Kautschukzusammensetzung enthält.

28. Krafttransmissionsriemen, der einen Kautschuk- enthaltenden Körper, worin Fasern in dem Kautschuk dispergiert sind, die Poly(para-Phenylen-benzo bisoxazol) enthalten, umfasst.

29. Krafttransmissionsriemen nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern eine Länge von 1-20 mm haben.

30. Krafttransmissionsriemen nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern in einer Menge von 1-40 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtstei len des Kautschuks vorliegen.

31. Krafttransmissionsriemen nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Körper ferner in dem Kautschuk dispergierte Aramidfasern enthält.

32. Krafttransmissionsriemen nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern mit einer Behandlungsflüssigkeit, die ein Nitrilkautschuk- modifiziertes Epoxidharz und ein Alkylphenol- Formaldehydharz enthält, behandelt werden.

33. Krafttransmissionsriemen nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern mit einer RFL-Flüssigkeit behandelt werden.

34. Krafttransmissionsriemen nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Krafttransmissi onsriemen einen V-förmig gerippten Riemen umfasst.

35. Krafttransmissionsriemen nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Krafttransmissi onsriemen einen V-Riemen umfasst.

36. Krafttransmissionsriemen nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass der Krafttransmissi onsriemen eine Kompressions-Kautschukschicht be sitzt, und die Fasern in dem Kautschuk in der Kom pressions-Kautschukschicht dispergiert sind.

37. Krafttransmissionsriemen nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass der Krafttransmissi onsriemen eine Kompressions-Kautschukschicht be sitzt, und die Fasern in dem Kautschuk in der Kom pressions-Kautschukschicht dispergiert sind.

38. Zusammensetzung, die Kautschuk und in dem Kau tschuk dispergierte Fasern, die Poly(para-Phenylen benzobisoxazol) enthalten, enthält, worin die Fa sern in dem Kautschuk in einer Menge von 1 bis 40 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen des Kau tschuks dispergiert sind.

39. Zusammensetzung nach Anspruch 38, dadurch gekenn zeichnet, dass die Fasern eine Länge von 1-20 mm haben.

40. Zusammensetzung nach Anspruch 39, dadurch gekenn zeichnet, dass Aramidfasern in dem Kautschuk dispergiert sind.

41. Zusammensetzung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern mit einer Behandlungsflüssigkeit, die ein Nitrilkautschuk- modifiziertes Epoxidharz und ein Alkylphenol- Formaldehydharz enthält, behandelt werden.

42. Zusammensetzung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern mit einer RFL-Flüssigkeit behandelt werden.

43. Zusammensetzung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern mit einer RFL-Flüssigkeit behandelt werden.