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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Radialpresse, d. h. eine Presse, welche der - bezogen auf eine Pressachse - radialen Verformung eines Werkstücks unter Verringerung von dessen Radialabmessungen (insbesondere bei kreiszylindrischen Werkstücken dem Durchmesser in dem betreffenden Umformbereich) dient.
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Typische einer Radialumformung mittels einer solchen Radialpresse unterzogene Werkstücke sind die bei einer Hydraulik-Schlauchleitung endseitig an dem Schlauchstück angebrachten Anschlussarmaturen. Bei ihnen wird eine den Schlauch umgebende Hülse radial nach innen in Richtung auf einen in den Schlauch eingesteckten „Nippel“ gepresst, so dass der Schlauch zwischen Nippel und Hülse festgeklemmt und so gegen ein Ausziehen aus der Armatur gesichert wird. Andere typische Baugruppen mit mittels einer Radialverpressung gefügten Bauteilen sind Ankerelemente, Starkstrom-Isolatoren, etc. Ebenfalls praxisrelevante Anwendungen von Radialpressen der hier in Rede stehenden Art betreffen Werkstück-Radialumformungen, welche außerhalb von Fügeprozessen erfolgen.
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Radialpressen, welche sich für Radialverpressungen der vorstehend erläuterten Art eignen, sind in verschiedenen Konzeptionen und diversen Ausgestaltungen bekannt. Zu verweisen ist beispielsweise auf die
DE 20 2016 100 660 U1 ,
DE 20 2016 008 097 U1 ,
DE 10 2016 106 650 A1 ,
DE 10 2014 014 585 B3 ,
DE 10 2014 012 485 B3 ,
DE 10 2014 008 613 A1 ,
DE 10 2011 015 770 A1 ,
DE 10 2011 015 654 A1 ,
DE 10 2009 057 726 A1 ,
DE 10 2005 041 487 A1 ,
DE 10 2005 034 260 B3 ,
DE 601 21 915 T2 ,
DE 298 24 688 U1 ,
DE 199 44 141 Cl,
DE 199 40 744 B4 ,
DE 101 49 924 A1 ,
DE 41 35 465 A1 und
DE 35 13 129 A1 . Unabhängig von ihrer jeweiligen Bauweise und sonstigen technischen Merkmalen stimmen die bekannten Radialpressen darin überein, dass eine Mehrzahl von gleichmäßig um die Pressachse herum verteilt angeordneten, im Querschnitt etwa keilförmigen Presskörpern - am gebräuchlichsten sind acht Presskörper - mittels eines (typischerweise hydraulischen) Antriebs gleichmäßig radial in Richtung auf die Pressachse bewegt werden. Die Presskörper weisen dabei radial innen eine (konkave, z. B. als Segment eines Kreiszylinders ausgeführte) Pressfläche auf, welche während des Umformens mit dem Werkstück in Kontakt steht; die Geometrie der Pressfläche korrespondiert dabei regelmäßig im Wesentlichen zu einem Segment (z. B. einem Achtel) der Soll-Geometrie des Werkstücks nach der Umformung.
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Ein dem radialen Verpressen von Pressfittings auf Rohrenden dienendes, nach einer anderen technischen Konzeption arbeitendes Pressgerät ist der
DE 295 00 338 U1 entnehmbar. Es umfasst einen geteilten, um das Pressfitting herum schließbaren Pressring mit an dem Innenumfang verteilt angeordneten, mittels einer Zustelleinrichtung radial nach innen bewegbaren, als drehbare Pressrollen ausgeführten Presselementen. Ein vergleichbares Funktions- und Konstruktionsprinzip liegt der Pressvorrichtung nach der
DE 200 23 234 U1 zugrunde. Gemäß der
EP 0 916 426 B1 wird diese Konzeption umgesetzt für das Formen eines Endteils eines im Übrigen zylindrischen Werkstücks, wie z. B. eines Metallgehäuses, wobei das Endteil gegenüber dem zylindrischen Bereich des Werkstücks exzentrisch und im Durchmesser verkleinert ist.
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Die bekannten, gemäß dem weiter oben dargelegten Stand der Technik ausgeführten Radialpressen der Anmelderin (vgl. auch www.uniflex.de) haben sich in der Praxis durchaus sehr bewährt. Mit ihnen lassen sich zuverlässig und gut reproduzierbar Radialverpressungen herstellen, die auch höchsten Anforderungen genügen. Allerdings wären für bestimmte Anwendungssituationen Radialpressen wünschenswert, mit denen sich vergleichbare Umform-Aufgaben lösen lassen wie mit konventionellen Radialpressen nach dem Stand der Technik, dies allerdings mit einer weniger leistungsfähigen Antriebseinheit. Einer der Hintergründe hierfür ist der Bedarf an in Reinluft-Räumen durchgeführten Radialverpressungen. Hierzu eignen sich nämlich Radialpressen mit rein-elektrischen Pressantrieben eher als solche mit elektro-hydraulischen Pressantrieben, wobei allerdings rein-elektrische Antriebe an die hohe Leistungsdichte elektrohydraulischer Antriebe nicht heranreichen.
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Die vorstehende Aufgabenstellung wird gemäß der vorliegenden Erfindung durch die in Anspruch 1 angegebene Radialpresse gelöst. Die erfindungsgemäße Radialpresse zeichnet sich demgemäß dadurch aus, dass sie eine Basis, eine an dieser bezüglich einer Pressachse drehbar gelagerte hohle Ringmatrize mit einer sich in Richtung der Pressachse verjüngenden, zu der Pressachse rotationssymmetrischen Innenkontur und eine bezüglich der Pressachse drehbare Wälzkörpereinheit mit einem die Pressachse umgebenden Druckring und einer Mehrzahl von um die Pressachse herum angeordneten, sich zumindest bereichsweise verjüngend rotationssymmetrischen Wälzkörpern, welche an dem Druckring mit variablem Abstand zu der Pressachse drehbar axial abgestützt und an der Innenkontur der Ringmatrize abrollbar sind, umfasst, wobei auf die Ringmatrize und/oder die Wälzkörpereinheit ein deren Rotation um die Pressachse bewirkender Drehantrieb einwirkt und wobei ferner auf die Wälzkörpereinheit und/oder die Ringmatrize ein die axiale Verstellung der Wälzkörpereinheit und der Ringmatrize relativ zueinander längs der Pressachse bewirkender Vorschubantrieb einwirkt. Die Zustellung der Wälzkörper im Sinne einer Verringerung des Pressmaßes - hierunter wird die aus der Radialumformung hervorgehende Werkstück-Radialabmessung, insbesondere der Werkstückdurchmesser verstanden - erfolgt dabei über eine axiale Verstellung der Wälzkörpereinheit relativ zu der Ringmatrize mittels des Vorschubantriebs.
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Die vorliegende Erfindung löst sich auf diese Weise vollständig von dem bei sämtlichen etablierten Radialpressen verfolgten Konzept, welches sich (s. o.) durch radial bewegte Presskörper, welche während der Radial-Umformung durchgängig jeweils mit einer konkaven Pressfläche an dem Werkstück anliegen, auszeichnet. Stattdessen erfolgt erfindungsgemäß die Radialumformung über Wälzkörper, welche auf der Oberfläche des Werkstücks sowie an der Innenkontur einer Ringmatrize abrollen, wobei die radiale Zustellung der Wälzkörper - zur fortschreitenden Verringerung des Pressmaßes - durch eine axiale Verschiebung der Wälzkörpereinheit relativ zu der Ringmatrize, deren Innenkontur sich längs der Pressachse verjüngt, erfolgt. Statt, wie herkömmliche Presskörper mit ihren konkaven Pressflächen, vergleichsweise großflächig an dem umzuformenden Werkstück anzuliegen, stehen bei der erfindungsgemäßen Radialpresse die das Umformen des Werkstücks bewirkenden, zumindest bereichsweise sich verjüngenden Wälzkörper - die Orientierung der Verjüngung der Wälzkörper ist dabei, bezogen auf die Pressachse, die selbe wie die der Verjüngung der Innenkontur der Ringmatrize - mit dem Werkstück nur über vergleichsweise kleine, typischerweise einer Linienberührung nahekommende Flächen in Kontakt. Anders als dies für konventionelle Radialpressen (s. o.) gilt, „wandern“ die Kontaktflächen der Wälzkörper auf der Oberfläche des Werkstücks; in Umsetzung der Erfindung erfolgt somit nicht ein Radialpressen in einer diskreten Anzahl an Ebenen (z. B. vier Ebenen bei 8-Backen-Radialpressen), sondern eine umlaufende Radialumformung. So lässt sich die für eine Umformung des Werkstücks erforderliche Pressung mit deutlich geringeren wirkenden Kräften bereitstellen als im Falle etablierter Radialpressen. Dies hinwiederum erlaubt den Einsatz von substantiell weniger leistungsfähigen Radialpress-Antrieben zur Erledigung vorgegebener Radialpressaufgaben als im Falle herkömmlicher Radialpressen. Beispielsweise können infolge hiervon diverse typische Radialpressumformungen mit erfindungsgemäßen Radialpressen durchgeführt werden, bei denen der die Rotation der Ringmatrize und/oder der Wälzkörpereinheit um die Pressachse bewirkende Drehantrieb sowie der die axiale Verstellung der Wälzkörpereinheit und der Ringmatrize relativ zueinander längs der Pressachse bewirkende Vorschubantrieb als vergleichsweise kompakte rein-elektrische Antriebe ausgeführt sind. Zumindest bei einer solchen direkten Nutzung elektrischer Antriebe lassen sich, infolge des Wegfalls der Energieumwandlung von mechanischer in hydraulische Energie und somit der damit verbundenen Umwandlungsverluste, auch verbesserte Wirkungsgrade und eine sehr gute Energieeffizienz erzielen.
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Ein signifikanter weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung kann im Einzelfall in der Möglichkeit bestehen, Werkstücke dergestalt radial umzuformen, dass sie einen ideal kreisförmigen Querschnitt aufweisen, insbesondere indem sie am Ende der Radialumformung eine ideal kreiszylindrische Geometrie aufweisen. Dergleichen ist mit herkömmlichen Radialpressen regelmäßig nicht möglich, weil sich beim Pressvorgang zwischen jeweils zwei benachbarten Presskörpern - durch nach außen verdrängtes Material - Stege bilden, unter denen sich sogar mehr oder weniger ausgeprägte „Tunnel“ ausformen können. Eine solche Ungleichförmigkeit kann im Extremfall sogar die Rissbildung oder das Entstehen von sonstigen Schäden begünstigen. Auch insoweit kann sich die erfindungsgemäße Radialpresse als dem Stand der Technik überlegen erweisen.
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Die Angabe, wonach die Wälzkörper sich zumindest bereichsweise verjüngen, bringt dabei zum Ausdruck, dass eine sich verjüngende Geometrie der Wälzkörper sich nicht zwingend über deren gesamte axiale Länge erstrecken muss. Vielmehr ist beispielsweise auch denkbar, dass die Wälzkörper auf einem Teil ihrer axialen Länge zylindrisch ausgeführt sind oder sich ggf. sogar erweitern, wie dies für Wälzkörper mit einer (symmetrisch oder asymmetrisch) balligen bzw. tonnenförmigen Geometrie gilt. Entscheidend ist, dass die Wälzkörper eben in jenem sich verjüngenden Bereich in Abroll-Kontakt mit der sich - in gleicher Richtung - verjüngenden Innenkontur der Ringmatrize stehen. Im Übrigen ist aus Vorstehendem ersichtlich, dass auch die Innenkontur der Ringmatrize im Rahmen der vorliegenden Erfindung keineswegs über ihre gesamte axiale Erstreckung sich verjüngen muss; vielmehr reicht eine Verjüngung auf einem Teil der axialen Länge aus, wobei dieser sich verjüngende Bereich für den Abroll-Kontakt der Wälzkörper zur Verfügung steht. So ist die anspruchsgemäße Angabe, wonach die Ringmatrize eine sich in Richtung der Pressachse verjüngende, zu der Pressachse rotationssymmetrische Innenkontur aufweist, im Ergebnis so zu verstehen, dass die Ringmatrize zumindest bereichsweise eben in dieser Weise gestaltet ist.
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Vorsorglich ist, zur Vermeidung von Fehlvorstellungen, darauf hinzuweisen, dass die Angabe, wonach die Wälzkörper auf der Innenkontur der Ringmatrize „abrollen“, nicht - im Sinne eines perfekten Abrollens - dahingehend interpretiert werden darf, dass im Bereich des Kontakts zwischen dem jeweiligen Wälzkörper und der Innenkontur der Ringmatrize keinerlei Relativbewegung der Oberflächen von Wälzkörper und Ringmatrize zueinander existiert. Vielmehr ist eine solche Relativbewegung (in Umfangsrichtung) zumindest örtlich beschränkt durchaus möglich (s. u.). Weiterhin ist, ebenfalls zur Vermeidung von Fehlvorstellungen, darauf hinzuweisen, dass ein auf die Wälzkörpereinheit einwirkender, deren Rotation um die Pressachse bewirkender Drehantrieb - alternativ oder zusätzlich zu einem Drehantrieb des Druckrings - auch in Form eines primär die einzelnen Wälzkörper (oder zumindest einen Teil von diesen) in Rotation versetzenden Antriebs ausgeführt sein kann, wobei die Wälzkörper infolge der ihnen dadurch aufgezwungenen Eigenrotation auf dem Werkstück abrollen. Ist das Werkstück, wie dies für diverse typische Radialpress-Anwendungen gilt, drehfest gehalten, so werden durch die auf dem Werkstück sowie an der Innenkontur des Ringmatrize abrollenden Wälzkörper der Druckring der Wälzkörpereinheit sowie die Ringmatrize in eine Rotation bezüglich der Pressachse versetzt. Kommt indessen eine Rotation des Werkstücks in Betracht, so kann, je nach individueller Ausgestaltung der Radialpresse, der Druckring der Wälzkörpereinheit oder aber die Ringmatrize drehfest sein.
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Hinzuweisen ist vorsorglich explizit auch darauf, dass sich in Anwendung erfindungsgemäßer Radialpressen auch Werkstücke herstellen lassen, bei denen örtliche Einschnürungen oder vergleichbare oberflächliche Vertiefungen vorgesehen sind. Hierzu können die Wälzkörper - in Richtung ihrer Achse - entsprechend kurz ausgeführt und/oder profiliert sein bzw. eine sich nicht verjüngende Geometrie aufweisen.
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Gemäß einer ersten bevorzugten Weiterbildung der Erfindung weisen die Wälzkörper wie auch die Innenkontur der Ringmatrize eine im Wesentlichen kegelstumpfförmige Grundform auf, wobei durch das „im Wesentlichen“ zum Ausdruck kommt, dass es nicht auf eine mathematisch exakte Kegelstumpf-Geometrie ankommt. So sind beispielsweise auch einem Kegelstumpf angenäherte, indessen eine leicht ausgewölbte bzw. eingezogene Oberfläche aufweisende Wälzkörper im Rahmen dieser Weiterbildung nicht nur möglich, sondern im Einzelfall sogar sehr vorteilhaft. Gemäß einer beispielhaften vorteilhaften Ausgestaltung einer solchen „im Wesentlichen kegelstumpfförmigen Grundform“ des Wälzkörpers ändert sich dessen „Kegelwinkel“ stetig über seine Erstreckung längs der eigenen Achse. Besonders bevorzugt entspricht dabei der doppelte Kegelwinkel der - eine im Wesentlichen kegelstumpfförmige Grundform aufweisenden - Wälzkörper im Wesentlichen dem halben Kegelwinkel der Ringmatrize. Eine solche Konfiguration der Radialpresse ist besonders prädestiniert für das Pressen von Werkstücken mit einer vollständig oder zumindest angenähert kreiszylindrischen Oberfläche, wobei die Abmessungen der Radialpresse dabei vergleichsweise gering ausfallen können. Als Wälzkörper mit einer kegelstumpfförmigen Grundform sind im Übrigen auch solche Wälzkörper anzusehen, die über einen ausgedehnten Teil Ihrer Erstreckung streng kegelstumpfförmig ausgeführt sind, in untergeordneten Bereichen (z. B. benachbart einem Ende oder beider Enden) indessen hiervon abweichend, beispielsweise abgerundet, zylindrisch, angefast, oder dergleichen. Entsprechendes gilt, wenn die Wälzkörper nicht endseitig von einem Kegelstumpf abweichend profiliert sind, sondern vielmehr an beliebiger Position zwischen den Enden; in diesem Sinne können die Wälzkörper beispielsweise (mindestens) eine umlaufende Rille aufweisen, wodurch sich bei der Radialumformung des Werkstücks auf diesem (mindestens) eine korrespondierende umlaufende Rippe ausbildet. Im Rahmen der im Wesentlichen kegelstumpfförmigen Grundform der Wälzkörper und der Innenkontur der Ringmatrize sind somit im Detail durchaus diverse unterschiedliche Ausgestaltungen möglich, welche sich für verschiedene Anwendungssituationen der Radialpresse als vorteilhaft erweisen.
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So können, gemäß einer ersten besonders bevorzugten Ausgestaltung, die Innenkontur der Ringmatrize und die Wälzkörper geometrisch exakt kegelstumpfförmig ausgeführt sein. So ergibt sich eine präzise und eindeutig definierte Lage der Wälzkörper mit der Folge einer besonders hohen Reproduzierbarkeit der Umformung. Allerdings ist eine - je nach den individuellen geometrischen Verhältnissen mehr oder weniger ausgeprägte - oberflächliche Relativbewegung der Wälzkörper zu dem Werkstück und der Ringmatrize unvermeidbar; eine reine Abrollbewegung der Wälzkörper auf der Oberfläche des Werkstücks und an der Innenfläche Ringmatrize lässt sich nicht erreichen.
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Um das betreffende „Radieren“ bzw. damit verbundene nachteilige Auswirkungen zu reduzieren können die Wälzkörper - gemäß einer anderen besonders bevorzugten Ausgestaltung - leicht ballig ausgeführt sein, bei einer ggf. wiederum geometrisch exakten kegelstumpfförmigen Ausführung der Innenkontur der Ringmatrize. Auf diese Weise ist der Anpressdruck der Wälzkörper an Werkstück und Ringmatrize über deren axiale Erstreckung nicht homogen; vielmehr weist er mehr oder weniger auf halber Länge der Wälzkörper ein Maximum auf und nimmt zu deren beiden Stirnseiten hin ab. Dies erweist sich insbesondere auch bei solchen Konstellationen als vorteilhaft, bei denen das Werkstück während der Umformung - bei sukzessive sich verringerndem Pressdurchmesser - relativ zu den Wälzkörpern axial (ggf. mehrfach vor und zurück) bewegt wird, so dass der Bereich der momentanen Umformung auf dem Werkstück (ggf. vor und zurück) „wandert“, um - nach und nach - den gesamten Umformbereich des Werkstücks abzudecken. Eine leicht ballige Ausführung der Wälzkörper kann hier der axialen Relativbewegung von Wälzkörpern und Werkstück zueinander entgegenkommen. Aber auch bei solchen Konstellationen, bei denen die Wälzkörper ohne eine derartige Axialbewegung von Werkstück und Wälzkörpereinheit relativ zueinander den gesamten Umformbereich des Werkstücks erfassen, kann eine leicht ballige Ausführung der Wälzkörper vorteilhaft sein, namentlich um im Werkstück eine Spannungsverteilung zu erzeugen, mit gegen die Ränder des Umformbereichs hin abnehmenden Spannungen, was sich positiv auswirken kann auf die Lebensdauer des Werkstücks.
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Das besagte „Radieren“ bzw. mögliche nachteilige Auswirkungen hiervon lassen sich, gemäß einer wiederum anderen besonders bevorzugten Ausgestaltung, auch dadurch reduzieren, dass - bei einer ggf. wiederum geometrisch exakten kegelstumpfförmigen Ausführung der Wälzkörper - die Innenfläche der Ringmatrize leicht tailliert gewölbt, d. h. gegenüber einer exakten Kegelfläche geringfügig nach innen in Richtung auf die Achse eingezogen ist. Auch so ergibt sich eine inhomogene Verteilung des Anpressdrucks der Wälzkörper (über deren axialer Erstreckung) an der Ringmatrize. Die axiale Verstellung der Wälzkörpereinheit relativ zu der Ringmatrize zwecks Zustellung der Wälzkörper in radialer Richtung äußert sich in diesem Falle in einer - je nach dem Grad der Wölbung der Innenfläche der Ringmatrize - mehr oder weniger ausgeprägten Änderung des Anstellwinkels der Wälzkörperachsen zu der Pressachse und mithin einer Änderung der Geometrie des durch die Gesamtheit der Wälzkörper definierten Umformbereichs (z. B. durch einen Übergang von leicht konisch auf kreiszylindrisch). Dies lässt sich für eine gezielte Einflussnahme auf den Verlauf der Radialverpressung ausnutzen, beispielsweise durch gezielte allmähliche Verlagerung des momentanen Bereichs der Werkstück-Umformung während einer vollständigen Radialverpressung.
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Was die Ringmatrize angeht, so kann diese einteilig ausgeführt sein. Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung zeichnet sich indessen durch eine mehrteilige Ausführung der Ringmatrize dergestalt aus, dass sie einen Tragring und einen in diesem auswechselbar aufgenommenen, die Innenkontur definierenden Einsatz umfasst. Mit einer solchen Ausführung lassen sich gleich mehrere besonders praxisrelevante Vorteile erreichen. So ist im Falle eines Verschleißes eine Wiederherstellung bzw. Aufarbeitung der Radialpresse mit minimalem Material- und Zeiteinsatz möglich. Und durch Austausch des Einsatzes gegen einen anderen lässt sich die Radialpresse mit sehr geringem Aufwand an unterschiedliche Pressaufgaben (z. B. unterschiedliche Start- und/oder Enddurchmesser des Werkstücks) anpassen, so dass die volle - durch die Axialverschiebbarkeit von Ringmatrize und Wälzkörpereinheit relativ zueinander bereitgestellte - radiale Zustellung der Wälzkörper für die effektive Radialumformung des Werkstücks zur Verfügung steht.
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Eine eventuell vorgesehene, dem Halten des Werkstücks während der Radialverpressung dienende Einrichtung ist zweckmäßigerweise an der Basis der Radialpresse montiert. Sofern während der Radialverpressung ein (ggf. mehrfaches) axiales Wandern der Wälzkörper auf dem Werkstück zu erfolgen hat (s. o.), erlaubt diese HalteEinrichtung eine Axialverschiebung des gehaltenen Werkstücks relativ zu der Basis in einem vorgegebenen Umfang, wozu zweckmäßigerweise zwei (ggf. einstellbare) Anschläge vorgesehen sind.
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Gemäß einer anderen bevorzugten Weiterbildung der Erfindung sind die Wälzkörper drehbar an Lagerstücken gelagert, welche an dem Druckring - bevorzugt aushebesicher in hinterschnittenen Führungen des Druckrings - auf Gleitflächen verschiebbar geführt sind. Besonders bevorzugt sind die besagten Gleitflächen dabei auf der Oberfläche von austauschbaren Gleitlagerblechen ausgeführt. So kann mit minimalem Aufwand - durch Austausch der Gleitlagerbleche - eine gleichmäßig reibungsarme Zustellung der Wälzkörper gewährleistet werden, was sich in einem optimalen Betriebsverhalten der Radialpresse im Sinne einer hohen Qualität der Radialverpressung bei guter Reproduzierbarkeit der Radialumformung niederschlägt. Die Gleitflächen - diese können eben oder aber mehr oder weniger gewölbt ausgeführt sein - können sich senkrecht zu der Pressachse erstrecken. Ganz besonders vorteilhaft ist indessen, wenn die Gleitflächen zu der Pressachse geneigt sind, und zwar entgegen gerichtet zu der Verjüngung der Innenkontur der Ringmatrize, allerdings idealerweise bedeutend steiler als letztere. So kann beispielsweise bei einem halben Kegelwinkel der im Wesentlichen kegelstumpfförmigen Innenkontur der Ringmatrize von zwischen 10° und 20° der Anstellwinkel der Gleitflächen gegenüber der Pressachse zwischen 80° und 85° betragen. Im Rahmen einer Ausgestaltung der Erfindung mit einer besonders reibungsarmen Zustellung der Wälzkörper können auch hydrodynamische Lagerungen der Lagerstücke an dem Druckring zum Einsatz kommen. Eine solche „nasse“ Lagerung der Lagerstücke auf einem Druckfluidkissen kommt insbesondere dann in Betracht, wenn auch eine „nasse“ Radialumformung des Werkstücks erfolgt, d. h. eine unter Beaufschlagung der Umformzone mit (Schmier- und/oder Kühl-)Flüssigkeit sich vollziehende Radialverpressung.
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Gerade im Hinblick auf solche Kräfte, die (infolge des weiter oben erläuterten örtlichen Radierens der Oberflächen der Wälzkörper auf der Innenkontur der Ringmatrize) in Umfangsrichtung auf die Wälzkörper einwirken können, erweist sich als vorteilhaft, wenn - gemäß einer anderen bevorzugten Weiterbildung der Erfindung - der Druckring Teil eines Wälzkörperkäfigs ist, welcher eine Wand mit Durchbrüchen aufweist, in denen die Wälzkörper an ihren beiden Stirnseiten drehgelagert sind. Zum Zwecke der Zustellung der Wälzkörper umfassen hier beide stirnseitigen Drehlagerungen jedes Wälzkörpers jeweils ein Lagerstück, welches in einer zugeordneten Führung des Wälzkörperkäfigs auf einer Gleitfläche verschiebbar geführt ist.
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Eine abermals andere bevorzugte Weiterbildung der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Basis gehäuseartig ausgeführt ist, wobei ein Mantelabschnitt der Basis die Ringmatrize zumindest teilweise umgibt. Die gehäuseartige Basis bietet dabei ebenso einen Schutz der rotierenden Teile der Radialpresse, wie sie für den Bediener das Verletzungsrisiko minimiert. Idealerweise ist die gehäuseartige Basis (ggf. mittels eines Deckels oder dergleichen) so weitgehend bzw. so umfassend geschlossen, dass sämtliche rotierenden Teile vollständig eingeschlossen bzw. zumindest abgedeckt sind. Aus der gehäuseartigen Basis herausragende Teile der Radialpresse (wie insbesondere Komponenten des Vorschubantriebs) sind idealerweise drehfest/drehgesichert. So kann, gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung, der Vorschubantrieb ein zu der Pressachse koaxiales Druckrohr umfassen, welches über ein Axiallager auf den Druckring wirkt und an der Basis über eine drehfeste Linearführung längs der Pressachse verschiebbar geführt ist. Das Werkstück lässt sich ggf. durch das Druckrohr hindurch in den Bearbeitungsraum zwischen den Wälzkörpern einbringen. Eine alternative oder zusätzliche Zugänglichkeit des Bearbeitungsraumes zu dessen Beschickung mit einem Werkstück besteht, gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung, darin, dass die Basis benachbart zu der dem geringeren Durchmesser der Innenkontur zugeordneten Stirnseite der Ringmatrize einen sich um die Pressachse herum erstreckenden Durchbruch aufweist. Die Beschickung des Bearbeitungsraumes mit einem Werkstück eben durch einen solchen Durchbruch hindurch ist im Einzelfall sogar unter dem Blickwinkel der Qualität des umgeformten Erzeugnisses besonders vorteilhaft. Eine beidseitige Zugänglichkeit des Bearbeitungsraumes kann mit ganz besonders ausgeprägten Vorteilen verbunden sein, wenn die Radialpresse Teile einer automatisierten Fertigungsstraße ist; denn ein Werkstück-Durchlauf mit einer Werkstückbeschickung von der einen und einer Werkstückentnahme zu der anderen Seite der Radialpresse ist unter Gesichtspunkten der Prozesseffizienz sehr vorteilhaft.
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Gemäß einer wiederum anderen bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist eine ungerade Anzahl von Wälzkörpern vorgesehen, so dass nicht zwei Wälzkörper einander diametral gegenüberstehen. Dies erweist sich als sehr vorteilhaft im Hinblick auf die Qualität der Radialverpressung; denn auf diese Weise wird das Risiko undefinierter Betriebs- und Lastzustände signifikant reduziert. Vor dem gleichen Hintergrund ist günstig, wenn die Wälzkörpereinheit Vorspannfedern aufweist, welche die Wälzkörper nach außen zur Anlage an der Ringmatrize vorspannen. Für typische Anwendungsfälle erweisen sich drei, fünf oder sieben Wälzkörper als sehr günstig, wobei vorzugsweise fünf Wälzkörper vorgesehen sind; und der mittlere (Außen-)Durchmesser der Wälzkörper beträgt bevorzugt zwischen 15% und 30%, besonders bevorzugt zwischen 20% und 25% des mittleren (Innen-)Durchmessers der Ringmatrize.
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Für verschiedene Anwendungssituationen ist vorteilhaft, wenn die Oberfläche der Wälzkörper mehr oder weniger ideal glatt, z. B. poliert ist. Allerdings gilt dies keineswegs immer. Vielmehr zeichnet sich eine wiederum andere bevorzugte Weiterbildung der Erfindung dadurch aus, dass die Oberfläche der Wälzkörper profiliert ist. So kann für die Radialumformung von aus bestimmten Werkstoffen bestehenden Werkstücken vorteilhaft sein, wenn die Wälzkörper eine noppenartige Profilierung aufweisen, welche für eine mehr oder weniger punktuelle Konzentration der Presskräfte sorgt, wobei durch mehrfaches Überrollen der Oberfläche des Werkstücks eine Egalisierung erfolgt. Andere Profilierungen können im Einzelfall ebenfalls positive Wirkung entfalten. Für ein erleichtertes Zustellen der Wälzkörper im Verlauf des Prozesses der Radialumformung kann sich eine schraubenlinienartige Profilierung der Wälzkörper als günstig erweisen. Auch lassen sich durch ein gezieltes Aufrauen der Wälzkörper-Oberflächen die axialen Gegenhaltekräfte am Werkstück reduzieren. Und eine sich ringförmig geschlossen über den jeweiligen Umfang des betreffenden Wälzkörpers erstreckende Mikroverzahnung ist für den Kraftschluss zwischen Wälzkörper und Ringmatrize förderlich und verhindert auf diese Weise (bei auf die Ringmatrize wirkendem Drehantrieb) ein Blockieren der Wälzkörper.
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Was die Oberfläche der Innenkontur der Ringmatrize angeht, so ist für diverse übliche Anwendungen eine zumindest angenähert ideal glatte (z. B. polierte) Ausführung günstig. Allerdings können sich auch hier abweichende Ausgestaltungen als vorteilhaft erweisen. Eine in dieser Hinsicht besonders bevorzugte Weiterbildung zeichnet sich dadurch aus, dass die Innenkontur der Ringmatrize genutet ist, insbesondere indem sie eine wendelförmig ausgeführte Nut aufweist. In diesem Fall können, ohne dass die Laufruhe der Wälzkörper hierdurch beeinträchtigt wird, Abrieb, Verschmutzungen, etc. entlang der Nut aus der Laufzone der Wälzkörper abgeführt werden, wobei die betreffende Nut hierzu insbesondere auch an eine Absaugung angeschlossen sein kann. Das Entfernen von Abrieb, Verschmutzung und dergleichen steigert nicht nur die Maßhaltigkeit und auch sonstige Fertigungsqualität der Werkstücke; es wirkt sich auch positiv auf die Lebensdauer der Radialpresse aus. In vorstehender Hinsicht kann sich, gemäß einer alternativen bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung, auch eine Lochung der Innenkontur der Ringmatrize als vorteilhaft erweisen, wobei auch hier die betreffenden Löcher besonders bevorzugt an eine Absaugung angeschlossen sind. Besonders effektiv lässt sich dies bei einer Radialpresse umsetzen, bei der die Ringmatrize (wie weiter oben dargelegt) mehrteilig aufgebaut ist mit einem Tragring und einem in diesem auswechselbar aufgenommenen, die Innenkontur definierenden Einsatz. Durch einen geeigneten Ring-Hohlraum zwischen Tragring und Einsatz kann letzterer „hinterlüftet“ sein, und für die Abführung von Abrieb bzw. Verschmutzungen sind in dem Einsatz ausgeführte Bohrungen an den betreffenden Ring-Hohlraum angeschlossen. Selbst die Einbringung von örtlichen Vertiefungen (vergleichbar Dellen) in die Oberfläche der Innenkontur des Ringmatrize kann vorteilhaft sein. Denn dort kann sich Schmutz absetzen; mittels regelmäßiger Reinigung wird er entfernt.
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Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kommen für die Realisierung des Drehantriebs, welcher das Abrollen der Wälzkörper auf dem - nicht-rotierenden - Werkstück bewirkt, mehrere Varianten in Betracht. Unter baulichen Aspekten erweist sich als besonders vorteilhaft, wenn der Drehantrieb ausschließlich auf die Ringmatrize wirkt. Die Wälzkörpereinheit wird in diesem Falle (vergleichbar der Situation in einem Planetengetriebe) mit entsprechend reduzierter Drehzahl mitgenommen. Denkbar ist aber auch, dass der Drehantrieb ausschließlich auf die Wälzkörpereinheit (d. h. den Druckring und/oder die Wälzkörper) wirkt, wobei in diesem Falle (wiederum vergleichbar der Situation in einem Planetengetriebe) die Ringmatrize mit entsprechend erhöhter Drehzahl mitgenommen wird. Zudem kommt in Betracht, den Drehantrieb sowohl auf die Wälzkörpereinheit als auch auf die Ringmatrize wirken zu lassen. Durch Beeinflussung der Drehrichtung und Drehzahl der beiden Komponenten mittels einer entsprechenden Steuerung lässt sich in diesem Falle auch auf eine mögliche Rotation des Werkstücks einwirken. Wenngleich dies bei typischen Anwendungsfällen eher die Ausnahme darstellt, so kann es im Einzelfall doch vorteilhaft sein. Wirkt der Drehantrieb ausschließlich oder aber zumindest auch auf die Ringmatrize, so ist unter statischen Gesichtspunkten und mithin Aspekten der Fertigungspräzision besonders vorteilhaft, wenn die Lagerung der Ringmatrize an der Basis zwei räumlich getrennte Lagereinheiten umfasst, wobei der Angriffspunkt des Drehantriebs an der Ringmatrize zwischen den beiden Lagereinheiten liegt.
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Auch betreffend die Realisierung des Vorschubantriebs kommen im Rahmen der vorliegenden Erfindung mehrere Varianten in Betracht. Unter baulichen Aspekten erweist sich als besonders vorteilhaft, wenn der Vorschubantrieb ausschließlich auf die Wälzkörpereinheit wirkt, wobei die Ringmatrize relativ zu der Basis axialgesichert ist.
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Indessen kann sich im Einzelfall auch eine Umkehrung insoweit, dass der Vorschubantrieb ausschließlich auf die Ringmatrize wirkt, als günstig erweisen, wobei in diesem Fall die Wälzkörpereinheit relativ zu der Basis axialgesichert ist. Denkbar ist schließlich auch eine Ausgestaltung dahingehend, dass sowohl die Wälzkörpereinheit als auch die Ringmatrize relativ zu der Basis axialverschiebbar sind, wobei der Vorschubantrieb sowohl auf die Wälzkörpereinheit als auch die Ringmatrize wirkt.
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Gemäß einer Abwandlung der vorstehend erläuterten Erfindung können statt sich zumindest bereichsweise verjüngender Wälzkörper im Wesentlichen zylindrische oder sich zumindest bereichsweise erweiternde Wälzkörper zur Anwendung kommen. Eine so ausgeführte Radialpresse eignet sich für die Herstellung von radialumgeformten Werkstücken, die in der Zone der Radialumformung nicht eine zylindrische, sondern vielmehr eine konische Geometrie erhalten sollen. Hierzu wird in der Figurenbeschreibung (vgl. die Erläuterungen zu den 4 und 5) näher ausgeführt. Entsprechendes gilt für eine weitere Modifikation der vorstehend erläuterten Erfindung dahingehend, dass die Ringmatrize nicht rotierend, sondern vielmehr bezüglich der Basis drehfest ist. Auch für diese beiden Abwandlungen der Erfindung gegenüber dem weiter oben erläuterten Grundkonzept erweisen sich diverse der näher beschriebenen, in den Unteransprüchen angegebenen bevorzugten Ausgestaltungen als günstig.
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In noch weitergehend modifizierter Form ist das der Erfindung in dem vorstehend erläuterten Umfang zugrundeliegende Konzept mit vergleichbaren Vorteilen dahingehend abgewandelt (vgl. 5 und Anspruch 27) umsetzbar, dass die - sich wiederum in Richtung der Pressachse verjüngende - Innenkontur der Ringmatrize nicht rotationssymmetrisch ist, sondern vielmehr eine Mehrzahl von gleichmäßig um die Pressachse herum angeordneten, zu der Pressachse geneigten taschenförmigen Aufnahmen für die Wälzkörper aufweist, wobei die Wälzkörper ihrerseits nicht an der Innenkontur der Ringmatrize abrollen, sondern vielmehr jeweils um ihre eigene Achse drehbar und längs der Achse der zugehörigen taschenförmigen Aufnahme verschiebbar gleitend in letzterer gelagert sind. Hier erweist sich eine fluidische Lagerung als vorteilhaft. Die taschenförmigen Aufnahmen können dabei insbesondere eine teilzylindrische Oberfläche aufweisen, mit einer zu der Pressachse geneigten Zylinderachse. Die Zylinderachsen schneiden sich dabei untereinander in einem gemeinsamen, auf der Pressachse liegenden Schnittpunkt. Die Wälzkörper können auch in diesem Falle sich zumindest bereichsweise verjüngend ausgeführt sein. Dies ist indessen nicht zwingend. So können sie beispielsweise auch zylindrisch ausgeführt sein, was sich namentlich dann bewährt, wenn das Werkstück in der Zone der Radialumformung nicht eine zylindrische, sondern vielmehr eine konische Geometrie erhalten soll. Auch für diese Abwandlung der Erfindung gegenüber dem weiter oben erläuterten Grundkonzept erweisen sich diverse der näher beschriebenen, in den Unteransprüchen angegebenen bevorzugten Ausgestaltungen als günstig.
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Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand mehrerer in der Zeichnung veranschaulichter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Dabei zeigt
- 1 in perspektivischer Ansicht einen Axialschnitt durch eine erste erfindungsgemäße Radialpresse und
- 2 einen Ausschnitt durch eine Radialpresse gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung; weiterhin veranschaulicht
- 3 eine Umsetzung der Erfindung in modifizierter Form,
- 4 eine andere Umsetzung der Erfindung in modifizierter Form und
- 5 eine nochmals andere Umsetzung der Erfindung in modifizierter Form.
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Die in 1 der Zeichnung dargestellte, der Radialumformung eines - beispielhaft durch einen Ring 1 veranschaulichten - Werkstücks W dienende Radialpresse umfasst als Hauptkomponenten eine gehäuseartig ausgeführte Basis 2 mit einem Boden 3, einem Mantelabschnitt 4 und einem Deckel 5, eine an der Basis 2 mittels eines ersten Wälzlagers 6 und eines zweiten Wälzlagers 7 bezüglich einer Pressachse X drehbar gelagerte hohle Ringmatrize 8 sowie eine bezüglich der Pressachse X drehbare Wälzkörpereinheit 9. Die Ringmatrize 8 verfügt dabei über eine sich in Richtung der Pressachse X verjüngende, zu der Pressachse X rotationssymmetrische Innenkontur 10 von kegelstumpfförmiger (halber Kegelwinkel ca. 15°) Geometrie. Und die Wälzkörpereinheit 9 umfasst einen die Pressachse X umgebenden Druckring 11 und fünf um die Pressachse X herum angeordnete, kegelstumpfförmig ausgeführte Wälzkörper 12 (Wälzkegel 13 mit doppeltem Kegelwinkel von ca. 15°), welche an der Innenkontur 10 der Ringmatrize 8 abrollbar sind.
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Die Wälzkegel 13 sind dabei an dem Druckring 11 drehbar abgestützt, und zwar mit variablem Abstand zu der Pressachse X. Hierzu ist jeder der Wälzkegel 13 mittels eines zugeordneten Lagers 14 drehbar an einem Lagerstück 15 gelagert, welches seinerseits an dem Druckring 11 auf einer Gleitfläche 16 verschiebbar geführt ist. Die - am Grund von die Lagerstücke 15 seitlich einfassenden Führungen 17 angeordneten, zu der Pressachse X geneigten - Gleitflächen 16 sind dabei auf der Oberfläche von austauschbaren U-förmigen Gleitlagerblechen 18 ausgeführt.
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Auf die Wälzkörpereinheit 9 wirkt ein deren axiale Verstellung längs der Pressachse X bewirkender Vorschubantrieb. Dieser umfasst ein zu der Pressachse X koaxiales Druckrohr 19, an dem der Druckring 11 über ein Kegelrollenlager 20 abgestützt ist und das an dem Deckel 5 der Basis 2 über eine Linearführung 21 längs der Pressachse X verschiebbar (aber drehgesichert) geführt ist. Auf das Druckrohr 19 wirkt ein (nicht gezeigter, beispielsweise als an den Deckel 5 der Basis 2 angeflanschter elektrischer Spindelantrieb ausgeführter) Linearaktuator ein.
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Auf die Ringmatrize 8 wirkt ein deren Rotation um die Pressachse X bewirkender Drehantrieb ein. Dieser umfasst einen (nicht gezeigten, beispielsweise als an den Mantelabschnitt 4 der Basis 2 angeflanschter Elektromotor ausgeführten) Drehaktuator und einen diesen mit der Ringmatrize 8 koppelnden Antriebsriemen 22, wobei der Mantelabschnitt 4 der Basis 2 einen (nicht gezeigten) Durchbruch für den Antriebsriemen 22 aufweist. Der Antriebsriemen 22 umschlingt die Ringmatrize 8 dabei zwischen dem - eine Radialabstützung der Ringmatrize 8 ausbildenden, als Kugellager 23 ausgeführten - ersten Wälzlager 6 und dem - eine Axial-/Radialabstützung der Ringmatrize 8 ausbildenden, als Kegelrollenlager 24 ausgeführten - zweiten Wälzlager 7. Der Innenring 25 des zweiten Wälzlagers 7 ist dabei auf einem - einen zentralen, sich um die Pressachse X herum erstreckenden Durchbruch 26 der Basis 2 umgebenden - Ringvorsprung 27 des Bodens 3 der Basis 2 angeordnet.
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2 veranschaulicht im Umfang des insoweit relevanten Ausschnitts eine hinsichtlich der Wälzkörpereinheit 9 gegenüber 1 abgewandelte Ausführungsform. Und zwar ist hier der Druckring 11 Teil eines Wälzkörperkäfigs 28 ist, welcher eine ringförmige Wand 29 mit einer der Anzahl der Wälzkörper 12 entsprechenden Anzahl an Durchbrüchen 30 aufweist. In jedem der Durchbrüche 30 ist ein Wälzkörper 12 an seinen beiden Stirnseiten drehgelagert. Hierzu weist der - wiederum im Wesentlichen kegelstumpfförmige - Wälzkörper 12 stirnseitig jeweils einen Zapfen 31 auf, der in den Innenring eines Kegelrollenlagers 32 eingreift, dessen Außenring jeweils in einem Lagertopf 33 aufgenommen ist. Auf diesen ist ein auswechselbares topfförmiges Gleitlagerblech 34 aufgesetzt, welches jeweils auf einer den zugeordneten Durchbruch 30 des Wälzkörperkäfigs 28 begrenzenden Gleitfläche 16 gleitet. Das topfförmige Gleitlagerblech 34 ist dabei jeweils hinsichtlich seiner Dimensionierung so auf die Abmessungen des Durchbruchs 30 abgestimmt, dass die entlang der Gleitflächen 16 erfolgende Verschiebung in Richtung auf die Pressachse X und von dieser weg seitlich, d. h. in Umfangsrichtung geführt erfolgt.
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Da alle weiteren Aspekte des Ausführungsbeispiels nach 2 sich einem Fachmann aus der vorstehenden Erläuterung des in 1 veranschaulichten ersten Ausführungsbeispiels erschließen, wird zur Vermeidung von Wiederholungen auf letztere verwiesen.
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Gemäß 3 ist es, in Abwandlung zu den in den 1 und 2 veranschaulichten Ausführungsbeispielen der Erfindung, nicht die Ringmatrize 8.1, auf welche der Drehantrieb wirkt, sondern vielmehr die Wälzkörpereinheit 9.1. Insoweit umschlingt der Antriebsriemen 22 hier eine an den Druckring 11.1 der Wälzkörpereinheit 9.1 angeformte Hülse 35, welche auch der bezüglich der Pressachse X drehbaren - über zwei Wälzlager 36 erfolgenden - Lagerung der Wälzkörpereinheit 9.1 dient. Umgekehrt wirkt hier, wiederum in Abwandlung zu den in den 1 und 2 veranschaulichten Ausführungsbeispielen der Erfindung, der Vorschubantrieb nicht auf die Wälzkörpereinheit 9.1, sondern vielmehr auf die Ringmatrize 8.1. In einer beispielhaften Konkretisierung ist hier der Vorschubantrieb hydraulisch ausgeführt, indem ein an der Ringmatrize 8.1 an deren Außenumfang vorgesehener Ringbund 37 dichtend in einer zylindrischen Bohrung 38 der Basis 2.1 geführt ist und diese in zwei gegenläufige, jeweils über einen Fluidanschluss 39 beaufschlagbare hydraulische Arbeitsräume 40 unterteilt. Insoweit ist bei dieser konkreten Ausgestaltung die Ringmatrize 8.1 nicht für eine Rotation um die Pressachse X konzipiert, was dazu führt, dass das Werkstück W - unter der Einwirkung der auf ihm und auf der Innenkontur 10.1 der Ringmatrize 8.1 abrollenden Wälzkörper 12.1 - rotiert. Ersichtlich ließe sich allerdings, um eine Rotation des Werkstücks W zu vermeiden, eine Rotation der Ringmatrize 8.1 um die Pressachse X unschwer realisieren, beispielsweise indem (vgl. 5) die Ringmatrize 8.1 drehbar in einer Lagerhülse aufgenommen ist, welche ihrerseits in der Basis 2.1 längs der Pressachse X - mittels des Vorschubantriebs verstellbar - aufgenommen ist.
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Da alle weiteren Aspekte der Radialpresse nach 3 sich einem Fachmann aus der vorstehenden Erläuterung der in den 1 und 2 veranschaulichten Ausführungsbeispiele erschließen, wird zur Vermeidung von Wiederholungen auf letztere verwiesen.
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Die in 4 veranschaulichte Modifikation unterscheidet sich von derjenigen nach 3 im Wesentlichen allein durch die Form der Wälzkörper 12.2. Denn diese sind hier zylindrisch. Das radialverformte Werkstück W erhält auf diese Weise in der Umformungszone nicht eine zylindrische, sondern vielmehr eine konische Gestalt, korrespondierend zu der konischen Innenkontur 10.2 der Ringmatrize 8.2. Im Übrigen, insbesondere im Hinblick auf die sonstigen Aspekte der Wälzkörpereinheit 9.2 samt Druckring 11.2 und die der Basis 2.2 wird auf die vorstehenden Erläuterungen zu den 1-3 verwiesen.
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Die in 5 veranschaulichte Modifikation lehnt sich konzeptionell an die in 4 gezeigte an. Die entscheidenden Unterschiede beziehen sich auf die Ringmatrize 8.3, und zwar wie folgt: Die Innenkontur 10.3 der Ringmatrize 8.3 ist hier nicht rotationssymmetrisch; sie weist vielmehr gleichmäßig um die Pressachse X herum angeordnete, zu der Pressachse X geneigte taschenförmige Aufnahmen 41 für die Wälzkörper 12.3 auf. Die - wiederum zylindrischen - Wälzkörper 12.3 rollen somit nicht an der Innenkontur 10.3 der Ringmatrize 8.3 ab, sondern sie drehen sich jeweils um ihre eigene Achse in der zugehörigen Aufnahme 41, deren Innenfläche hierzu einem den zugeordneten Wälzkörper 12.3 teilweise umschließenden Zylindersegment entspricht. Die Ringmatrize 8.3 ist - über zwei Wälzlager 42 - drehbar in einer Lagerhülse 43 aufgenommen, welche ihrerseits in der Basis 2.3 längs der Pressachse X verschiebbar aufgenommen ist. Der Vorschubantrieb ist wiederum beispielhaft hydraulisch ausgeführt, indem ein an der Lagerhülse 43 an deren Außenumfang vorgesehener Ringbund 44 dichtend in einer zylindrischen Bohrung 45 der Basis 2.3 geführt ist und diese in zwei gegenläufige, jeweils über einen Fluidanschluss 46 beaufschlagbare hydraulische Arbeitsräume 47 unterteilt. Ersichtlich ließe sich allerdings auch unschwer, wie schon bei den Radialpressen nach den 3 und 4, ein elektrischer Vorschubantrieb (beispielsweise über einen elektrischen Spindelantrieb) realisieren. Diese Radialpresse, bei der sich erkennbar die Wälzkörpereinheit 9.3 und die Ringmatrize 8.3 mit gleichem Drehsinn und gleicher Drehzahl um die Pressachse X drehen, setzt ersichtlich voraus, dass das Werkstück W in einer Halterung gehalten ist, welche es an der Rotation um die Pressachse X hindert.
