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DE102019121347A1 - Überwachungsverfahren sowie Auftragsvorrichtung für mehrkomponentiges viskoses Material - Google Patents

Überwachungsverfahren sowie Auftragsvorrichtung für mehrkomponentiges viskoses Material Download PDF

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DE102019121347A1
DE102019121347A1 DE102019121347.9A DE102019121347A DE102019121347A1 DE 102019121347 A1 DE102019121347 A1 DE 102019121347A1 DE 102019121347 A DE102019121347 A DE 102019121347A DE 102019121347 A1 DE102019121347 A1 DE 102019121347A1
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DE
Germany
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pressure
measured
order
during
test
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE102019121347.9A
Other languages
English (en)
Inventor
Tobias Rosenauer
Christian Kammerer
Erich Lehner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Audi AG
Atlas Copco IAS GmbH
Original Assignee
Audi AG
Atlas Copco IAS GmbH
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Publication date
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First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=71452187&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=DE102019121347(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Audi AG, Atlas Copco IAS GmbH filed Critical Audi AG
Priority to DE102019121347.9A priority Critical patent/DE102019121347A1/de
Priority to PCT/EP2020/066596 priority patent/WO2021023419A1/de
Priority to KR1020227003624A priority patent/KR20220039727A/ko
Priority to CN202080054264.9A priority patent/CN114206510B/zh
Priority to US17/630,220 priority patent/US12036522B2/en
Priority to EP20736253.4A priority patent/EP3983135B1/de
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Überwachen einer Vorrichtung (10) zum Auftragen eines mindestens zweikomponentigen viskosen Materials auf Werkstücke, welche eine Dosiereinheit (12) mit einer der Zahl der Komponenten des viskosen Materials entsprechenden Zahl von Dosierventilen (18) sowie einen an der Dosiereinheit (12) lösbar befestigten Statikmischer (14) zum Durchmischen der Komponenten aufweist, wobei der Statikmischer (14) einen der Dosiereinheit (12) zugewandten Materialeinlass (30) und einen der Dosiereinheit (12) abgewandten Materialauslass (32) aufweist und wobei jedes Dosierventil (18) einen an einem Ventilsitz (22) verschließbaren Zuleitungskanal (48) zum Zuleiten der jeweiligen Komponente zum Statikmischer (14) aufweist, wobei nacheinander eine Anzahl Materialaufträge durchgeführt werden, die jeweils einen identischen vorbestimmten zeitlichen Ablauf zwischen einem Auftragsstart (52) und einem Auftragsende (62) aufweisen. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass während der Materialaufträge zwischen dem Auftragsstart (52) und dem Auftragsende (62) an vorbestimmten Zeitpunkten der Druck in mindestens einem der Zuleitungskanäle (48) mittels eines Drucksensors (50) und vorzugsweise in allen Zuleitungskanälen (48) mittels jeweils eines Drucksensors (50) gemessen wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Überwachen einer Vorrichtung zum Auftragen eines mindestens zweikomponentigen viskosen Materials auf Werkstücke sowie eine Vorrichtung gemäß Oberbegriff des Anspruchs 11.
  • Eine Vorrichtung dieser Art ist beispielsweise in der nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung 10 2018 119 838 beschrieben. Sie weist einen Statikmischer auf, der ein zwei- oder mehrkomponentiges Material mischt, indem die Komponenten separat in ihn eingeleitet werden und sich beim Durchlauf durch den Statikmischer bzw. die in ihm enthaltene Mischwendel selbsttätig vermischen. Am Materialauslass tritt dann das durchmischte Material aus, beispielsweise ein Zweikomponentenkleber, der dann auf dem Werkstück aushärtet. Die Komponenten werden getrennt voneinander über den jeweiligen Zuleitungskanal in den Materialeinlass in den Statikmischer eingeleitet, wobei sie mittels der Dosierventile dosiert werden. Ein typischer Zyklus beim Auftragen besteht beispielsweise darin, dass zunächst ein vorgegebenes Volumen an Material, das meist das eineinhalbfache bis zweifache Volumen des Statikmischers beträgt, in einen Abfallbehälter gespült wird, um altes, teilweise schon reagiertes und nicht mehr ohne weiteres brauchbares Material aus dem Statikmischer zu entfernen. Anschließend wird der Statikmischer zum Werkstück gefahren, und das Material wird auf das Werkstück aufgetragen. Nach dem Auftragsende wird das Werkstück gewechselt, wobei das mit dem viskosen Material beschichtete Werkstück aus der Werkstückhalterung entfernt und durch ein unbeschichtetes Werkstück ersetzt wird. Dann beginnt der Prozess von vorne, wobei zunächst der Statikmischer gespült wird, anschließend zum Werkstück bewegt wird und dann das Material auf das Werkstück aufgetragen wird.
  • Die Statikmischer sind Verschleißteile, die sich im Lauf der Zeit mit Material zusetzen oder bei starker Beanspruchung auch platzen können, so dass der Materialauftrag vom Idealwert abweicht. Den Materialauftrag beeinflussende Fehler können aber auch an der Dosiereinheit auftreten, beispielsweise dann, wenn ein Zuleitungskanal verengt oder verstopft ist oder wenn beim Reinigen der Dosiereinheit Material der einen Komponente zum Ende des Zuleitungskanals einer anderen Komponente gewischt wurde und dort mit dem anderen Material zusammen ausgehärtet ist. Solche Fehler werden oftmals bei vollautomatischen Auftragsverfahren nicht erkannt. Auch Bedienfehler können auftreten, beispielsweise dergestalt, dass das Bedienpersonal vergisst, eine Mischwendel in den verwendeten Statikmischer einzusetzen, so dass die Komponenten nicht ausreichend durchmischt werden und dann auf dem Werkstück nicht hinreichend aushärten. Solche Fehler werden meist erst spät erkannt, und die fehlerhaft beschichteten Werkstücke sind Ausschuss.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Überwachen einer Vorrichtung zum Auftragen eines mindestens zweikomponentigen viskosen Materials auf Werkstücke bereitzustellen, mit dem das Auftreten von fehlerhaften Materialaufträgen frühzeitig erkannt werden kann.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Eine weitere erfindungsgemäße Lösung besteht in einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 11. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, dass in den Zuleitungskanälen der Dosiereinheit beim Materialauftrag zwischen dem Auftragsstart und dem Auftragsende immer ein typischer Druckverlauf gegeben ist. Signifikante Abweichungen vom typischen Druckverlauf deuten auf einen Systemfehler hin. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn, wie hier bevorzugt, ein volumengesteuerter Materialauftrag erfolgt, bei dem von jeder Komponente ein vorgegebenes Volumen pro Zeiteinheit in den Statikmischer eingeleitet wird. Wenn der Statikmischer platzt oder ohne Mischwendel betrieben wird, sind die in den Zuleitungskanälen gemessenen Drücke beim Materialauftrag in der Regel deutlich niedriger als beim typischen Materialauftrag. Wenn der Statikmischer durch ausgehärtetes Material zugesetzt ist, ist der Druck in den Zuleitungskanälen wesentlich höher als beim typischen Materialauftrag. Auch dann, wenn einer der Zuleitungskanäle verengt ist, wird in diesem ein deutlich zu hoher Druck gemessen. Dabei können die Druckmesswerte der Materialaufträge einfach mit gespeicherten Sollwerten verglichen werden. Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wir vor Inbetriebnahme der Auftragsvorrichtung ein Testlauf durchgeführt, bei dem typische Druckmesswerte gemessen werden. Mit diesen Werten werden die Werte jedes Materialauftrags verglichen, wobei eine signifikante Abweichung von den Druckmesswerten des Testlaufs auf einen Fehler hindeutet, der ein Eingreifen erfordert.
  • Es kann ausreichend sein, sowohl während des Testlaufs als auch während des Materialauftrags den Druck nur in einem der Zuleitungskanäle zu messen. Es wird jedoch bevorzugt, dass während des Testlaufs an mehreren vorbestimmten Messzeitpunkten zwischen dem Testauftragsstart und dem Testauftragsende in jedem der Zuleitungskanäle mittels jeweils eines Drucksensors der Druck gemessen und dokumentiert wird, und dass während der Materialaufträge zwischen dem Auftragsstart und dem Auftragsende an denselben vorbestimmten Zeitpunkten wie im Testlauf der Druck in jedem Zuleitungskanal gemessen wird und bei jedem der Zuleitungskanäle die Druckmesswerte der Materialaufträge mit den entsprechenden Druckmesswerten des Testlaufs verglichen werden. Dies entspricht einer Überwachung aller Zuleitungskanäle, die zuverlässigere Ergebnisse bringt als die Überwachung nur eines Zuleitungskanals.
  • Verglichen werden stets die bei den Materialaufträgen in einem Zuleitungskanal gemessenen Druckmesswerte mit dem im selben Zuleitungskanal beim Testlauf zum selben Zeitpunkt gemessenen Druckmesswert. Mit demselben Zeitpunkt ist der identische Abstand des Zeitpunkts vom Auftragsstart bei den Materialaufträgen und vom Testauftragsstart beim Testlauf gemeint. Dabei ist es möglich, dass der Druck im jeweiligen Zuleitungskanal beim Testlauf und beim Materialauftrag jeweils zu diskreten Zeitpunkten gemessen wird, so dass nur die zu den diskreten Zeitpunkten gemessenen Druckmesswerte miteinander verglichen werden können. Hierbei wird bevorzugt, dass der Druck im jeweiligen Zuleitungskanal beim Testlauf und beim Materialauftrag in konstanten Zeitabständen gemessen wird. Es ist jedoch auch möglich, dass der Druck im jeweiligen Zuleitungskanal beim Testlauf und/oder beim Materialauftrag jeweils kontinuierlich gemessen wird, so dass quasi zu unendlich vielen Zeitpunkten bei jedem Materialauftrag ein Druckmesswert gemessen wird, der mit dem entsprechenden Messwert des Testlaufs verglichen werden kann. Auch eine Kombination, bei der der Druck im jeweiligen Zuleitungskanal beim Testlauf zu diskreten Zeitpunkten und beim Materialauftrag kontinuierlich gemessen wird oder umgekehrt, ist möglich.
  • Es wird bevorzugt, dass der Druck im jeweiligen Zuleitungskanal in Fließrichtung der betreffenden Komponente vor dem Ventilsitz gemessen wird. Auf diese Weise können auch Verengungen im Bereich des Ventilsitzes erkannt werden.
  • Zweckmäßig ist eine Signaleinrichtung vorgesehen, die ein Warnsignal erzeugt, wenn einer oder mehrere Druckmesswerte eines Materialauftrags um mehr als eine vorbestimmte Toleranz von dem oder den entsprechenden Druckmesswert(en) des Testlaufs abweicht bzw. abweichen. Auf diese Weise wird dem Bedienpersonal angezeigt, wenn ein Fehler auftritt und die Auftragsvorrichtung überprüft werden muss. Das Warnsignal kann zudem in Abhängigkeit von der Größe der Abweichung variiert werden, um beispielsweise anzuzeigen, dass lediglich eine geringe Abweichung auftritt, die eine Überwachung mit erhöhter Aufmerksamkeit nahelegt, oder dass eine deutliche Abweichung auftritt, die auf einen erheblichen Fehler schließen lässt.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen
    • 1 eine Auftragsvorrichtung für zweikomponentiges viskoses Material in einer Teildarstellung im Schnitt mit an einer Dosiereinheit fixiertem Statikmischer und
    • 2 die Druckverläufe in den Zuleitungskanälen der Vorrichtung gemäß 1 bei einem typischen Materialauftrag.
  • Die in der Zeichnung (1) teilweise dargestellte Vorrichtung 10 dient dem Auftrag eines zweikomponentigen Klebstoffs auf Werkstücke. Sie weist eine Dosiereinheit 12 sowie einen Statikmischer 14 auf, die mittels eines nicht dargestellten Roboters während des Materialauftrags relativ zu den Werkstücken bewegt wird. Die Dosiereinheit 12 weist einen in 1 nur teilweise gezeigten Ventilblock 16 mit zwei Dosierventilen 18 auf, die als Nadelventile ausgebildet sind. Des Weiteren weist die Dosiereinheit 12 eine Kupplungseinrichtung 20 auf, die lösbar und fest mit dem Ventilblock 16 verbunden ist, und in der die Ventilsitze 22 angeordnet sind. Die Ventilnadeln 24 erstrecken sich in die Kupplungseinrichtung 20 und öffnen und schließen die Dosierventile 18 an den Ventilsitzen 22.
  • Der Statikmischer 14 weist eine Kupplungspartie 26 auf, die in die Kupplungseinrichtung 20 eingreift und lösbar an dieser fixiert ist. Der Statikmischer 14 weist zudem ein Mischrohr 28 auf, das sich von einem Materialeinlass 30 an seinem ersten Ende bis zu einem Materialauslass 32 an seinem zweiten Ende erstreckt. Das Mischrohr ist am Materialeinlass 30 aufgeweitet und kommuniziert dort mit den Dosierventilen 18. Am Materialauslass 32 ist es konisch verengt. Es weist ein den Materialeinlass 30 und den Materialauslass 32 aufweisendes Innenrohr 34 aus Kunststoff auf, in dem eine Mischwendel 36 angeordnet ist. Zudem weist es ein Stützrohr 38 aus Metall auf, das sich über den größten Teil der Länge des Innenrohrs 34 erstreckt und an dessen äußerer Mantelfläche anliegt. Beim Auftrag des zweikomponentigen Klebstoffs werden die beiden Komponenten (Basiskomponente und Härter) jeweils mittels eines der Dosierventile 18 dosiert in den Materialeinlass 30 abgegeben und der Mischwendel 36 zugeführt. In der Mischwendel 36 vermischen sich die beiden Komponenten auf ihrem Weg zum Materialauslass 32.
  • Durch die Dosiereinheit 12 verlaufen zwei Zuleitungskanäle 48, die jeweils in den Materialeinlass 30 münden und an den Ventilsitzen 22 mittels der Ventilnadeln 24 sperrbar und freigebbar sind. Jeder der Zuleitungskanäle 48 dient dem Zuleiten eines der beiden Komponenten. In jedem der Zuleitungskanäle 48 befindet sich auf der dem Statikmischer 14 abgewandten Seite des jeweiligen Ventilsitzes 22, also in Fließrichtung der Komponenten vor dem jeweiligen Ventilsitz 22, an der mit dem Bezugszeichen 50 bezeichneten Stelle ein nicht im Detail dargestellter Drucksensor, mit dem der Druck im jeweiligen Zuleitungskanal 48 gemessen werden kann. Die Messwerte der Drucksensoren 50 werden in einer nicht näher dargestellten Auswerteeinrichtung ausgewertet.
  • Der Auftrag des Klebstoffs erfolgt volumengesteuert, wobei stets eine vorgegebene Menge bzw. ein vorgegebenes Volumen jeder der beiden Komponenten pro Zeiteinheit in den Statikmischer 14 eingeleitet wird. In 2 ist für einen typischen Materialauftrag der Druck in den Zuleitungskanälen 48 über der Zeitachse 46 aufgetragen. Solche Materialaufträge werden meist, wenn eine Vielzahl von identischen Werkstücken beschichtet werden, betreffend den Materialfluss in den Zuleitungskanälen 48 identisch wiederholt und weisen daher, sofern die Vorrichtung 10 nicht verändert wird, im Wesentlichen identische Druckverläufe auf. Gemäß 2 folgt auf einen Auftragsstart 52 eine Spülphase 54, während der Restmaterial aus dem Statikmischer 14 in einen Abfallbehälter gespült wird. Dementsprechend steigt in beiden Zuleitungskanälen 48 der Druck kurzzeitig an, bis teilweise bereits vernetzter bzw. ausgehärteter Klebstoff aus dem Mischrohr 28 herausgespült worden ist. An die Spülphase 54 schließt sich eine erste Wartephase 56 an, während der die Auftragsvorrichtung 10 mittels eines Roboters zu einem Werkstück bewegt wird, und während der beide Dosierventile 18 geschlossen sind. An die erste Wartephase 56 schließt sich die Auftragsphase 58 an, während der beide Dosierventile 18 geöffnet sind und Material auf ein Werkstück aufgetragen wird. Auf die Auftragsphase 58 folgt eine zweite Wartephase 60, während der die Dosierventile 18 wiederum geschlossen sind, um das mit Klebstoff beschichtete Werkstück abzutransportieren und durch ein unbeschichtetes Werkstück zu ersetzen, welche zu einem Auftragsende 62 endet. An die zweite Wartephase 60, während der noch Basiskomponente in die Dosiereinheit 12 gepumpt wird, so dass deren druckkurve 64 nicht auf Null abfällt, schließt dann die Spülphase 54 eines nachfolgenden Materialauftrags an. Über der Zeitachse 46 sind dabei die Druckkurve 64 der Basiskomponente und die Druckkurve 66 des Härters aufgetragen.
  • Solange sich die Eigenschaften der Vorrichtung 10 nicht beispielsweise durch Verschleiß oder Zusetzen durch ausgehärtetes Material ändern, und die vorgegebenen Volumenströme bei jedem Materialauftrag einen identischen zeitlichen Verlauf aufweisen, sind die über der Zeitachse 46 aufgetragenen Druckkurven 64, 66 bei jedem Materialauftrag weitgehend identisch. Diese Tatsache macht sich die vorliegende Erfindung zunutze, um den Materialauftrag zu überwachen. Zu diesem Zweck erfolgt vor dem ersten Materialauftrag ein Testauftrag des Materials, der der Generierung von Sollwerten dient. Beim Testauftrag wird zwischen einem Testauftragsstart und einem Testauftragsende, deren zeitlicher Abstand identisch ist mit dem Abstand zwischen dem Auftragsstart 52 und dem Auftragsende 62, Material auf ein Testwerkstück aufgetragen oder einfach nur von der Dosiereinheit 12 abgegeben, beispielsweise in einen Abfallbehälter, wobei die Volumenflüsse der Komponenten so gesteuert werden, dass ihr zeitlicher Verlauf identisch ist mit dem zeitlichen Verlauf der Volumenflüsse der nachfolgenden Materialaufträge. Die während des Testlaufs gemessenen Druckkurven, die hier nicht gesondert dargestellt werden, aber im Wesentlichen den in 2 gezeigten Druckkurven 64, 66 entsprechen, werden in einem Datenspeicher der Auswerteeinrichtung gespeichert. Sie dienen als Sollwerte, mit denen die Druckkurven 64, 66 der folgenden Materialaufträge verglichen werden. Dabei werden die in den Zuleitungskanälen 48 gemessenen Drücke mit dem während des Testlaufs zum selben Zeitpunkt gemessenen Druck verglichen. Zum selben Zeitpunkt bedeutet, dass dieser Zeitpunkt vom jeweiligen Auftragsstart 52 um dieselbe Zeitspanne entfernt liegt wie der Messzeitpunkt des zu vergleichenden Sollwerts vom Testauftragsstart. Weicht ein Druckmesswert oder eine gesamte Druckkurve 64, 66 zu stark vom vergleichbaren Sollwert bzw. der vergleichbaren Sollkurve ab, ist dies ein Zeichen dafür, dass die Vorrichtung 10 einer Überprüfung unterzogen werden muss. Dabei ist eine in der Zeichnung nicht dargestellte Signaleinrichtung vorgesehen, die einen Grad der Abweichung darstellt und dem Benutzer geeignete Maßnahmen nahelegt, wie beispielsweise eine genauere Überwachung durchzuführen oder die Vorrichtung zum Zwecke der Überprüfung oder Wartung stillzulegen.
  • Zusammenfassend ist folgendes festzuhalten: Die Erfindung betrifft unter anderem ein Verfahren zum Überwachen einer Vorrichtung 10 zum Auftragen eines mindestens zweikomponentigen viskosen Materials auf Werkstücke, welche eine Dosiereinheit 12 mit einer der Zahl der Komponenten des viskosen Materials entsprechenden Zahl von Dosierventilen 18 sowie einen an der Dosiereinheit 12 lösbar befestigten Statikmischer 14 zum Durchmischen der Komponenten aufweist, wobei der Statikmischer 14 einen der Dosiereinheit 12 zugewandten Materialeinlass 30 und einen der Dosiereinheit 12 abgewandten Materialauslass 32 aufweist und wobei jedes Dosierventil 18 einen an einem Ventilsitz 22 verschließbaren Zuleitungskanal 48 zum Zuleiten der jeweiligen Komponente zum Statikmischer 14 aufweist, wobei nacheinander eine Anzahl Materialaufträge durchgeführt werden, die jeweils einen identischen vorbestimmten zeitlichen Ablauf zwischen einem Auftragsstart 52 und einem Auftragsende 62 aufweisen, wobei den Materialaufträgen mindestens ein Testlauf vorangeht, bei dem Material von der Dosiereinheit 12 abgegeben und beispielsweise auf ein Testwerkstück aufgetragen wird, und der zwischen einem Testauftragsstart und einem Testauftragsende denselben zeitlichen Ablauf wie die Materialaufträge aufweist, und während dessen an mehreren vorbestimmten Messzeitpunkten zwischen dem Testauftragsstart und dem Testauftragsende in mindestens einem der Zuleitungskanäle 48 mittels eines Drucksensors 50 der Druck gemessen und dokumentiert wird, und wobei während der Materialaufträge zwischen dem Auftragsstart 52 und dem Auftragsende 62 an denselben vorbestimmten Zeitpunkten wie im Testlauf der Druck im selben Zuleitungskanal 48 gemessen wird und die Druckmesswerte der Materialaufträge mit den entsprechenden Druckmesswerten des Testlaufs verglichen werden.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 102018119838 [0002]

Claims (13)

  1. Verfahren zum Überwachen einer Vorrichtung (10) zum Auftragen eines mindestens zweikomponentigen viskosen Materials auf Werkstücke, welche eine Dosiereinheit (12) mit einer der Zahl der Komponenten des viskosen Materials entsprechenden Zahl von Dosierventilen (18) sowie einen an der Dosiereinheit (12) lösbar befestigten Statikmischer (14) zum Durchmischen der Komponenten aufweist, wobei der Statikmischer (14) einen der Dosiereinheit (12) zugewandten Materialeinlass (30) und einen der Dosiereinheit (12) abgewandten Materialauslass (32) aufweist und wobei jedes Dosierventil (18) einen an einem Ventilsitz (22) verschließbaren Zuleitungskanal (48) zum Zuleiten der jeweiligen Komponente zum Statikmischer (14) aufweist, wobei nacheinander eine Anzahl Materialaufträge durchgeführt werden, die jeweils einen identischen vorbestimmten zeitlichen Ablauf zwischen einem Auftragsstart (52) und einem Auftragsende (62) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass während der Materialaufträge zwischen dem Auftragsstart (52) und dem Auftragsende (62) an vorbestimmten Zeitpunkten der Druck in mindestens einem der Zuleitungskanäle (48) mittels eines Drucksensors (50) und vorzugsweise in allen Zuleitungskanälen (48) mittels jeweils eines Drucksensors (50) gemessen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckmesswerte der Materialaufträge mit gespeicherten Sollwerten verglichen werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass den Materialaufträgen mindestens ein Testlauf vorangeht, bei dem Material von der Dosiereinheit (12) abgegeben und beispielsweise auf ein Testwerkstück aufgetragen wird, und der zwischen einem Testauftragsstart und einem Testauftragsende denselben zeitlichen Ablauf wie die Materialaufträge aufweist, und während dessen an denselben vorbestimmten Messzeitpunkten zwischen dem Testauftragsstart und dem Testauftragsende wie bei den Materialaufträgen in mindestens einem der Zuleitungskanäle (48) mittels eines Drucksensors (50) der Druck gemessen und dokumentiert wird und dass die Druckmesswerte der Materialaufträge mit den entsprechenden Druckmesswerten des Testlaufs verglichen werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass während des Testlaufs an mehreren vorbestimmten Messzeitpunkten zwischen dem Testauftragsstart und dem Testauftragsende in jedem der Zuleitungskanäle (48) mittels jeweils eines Drucksensors (50) der Druck gemessen und dokumentiert wird, und wobei während der Materialaufträge zwischen dem Auftragsstart (52) und dem Auftragsende (62) an denselben vorbestimmten Zeitpunkten wie im Testlauf der Druck in jedem Zuleitungskanal (48) gemessen wird und für jeden der Zuleitungskanäle (48) die Druckmesswerte der Materialaufträge mit den entsprechenden Druckmesswerten des Testlaufs verglichen werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck im jeweiligen Zuleitungskanal (48) beim Testlauf und beim Materialauftrag jeweils zu diskreten Zeitpunkten gemessen wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck im jeweiligen Zuleitungskanal (48) beim Testlauf und beim Materialauftrag in konstanten Zeitabständen gemessen wird.
  7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck im jeweiligen Zuleitungskanal (48) beim Testlauf und/oder beim Materialauftrag jeweils kontinuierlich gemessen wird.
  8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck im jeweiligen Zuleitungskanal (48) in Fließrichtung der betreffenden Komponente vor dem Ventilsitz (22) gemessen wird.
  9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Signaleinrichtung ein Warnsignal erzeugt, wenn einer oder mehrere Druckmesswerte eines Materialauftrags um mehr als eine vorbestimmte Toleranz von dem oder den entsprechenden Sollwert(en) bzw. von dem oder den entsprechenden Druckmesswert(en) des Testlaufs abweicht bzw. abweichen.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Warnsignal in Abhängigkeit von der Größe der Abweichung variiert wird.
  11. Vorrichtung zum Auftragen eines mindestens zweikomponentigen viskosen Materials auf Werkstücke, welche eine Dosiereinheit (12) mit einer der Zahl der Komponenten des viskosen Materials entsprechenden Zahl von Dosierventilen (18) sowie einen an der Dosiereinheit (12) lösbar befestigten Statikmischer (14) zum Durchmischen der Komponenten aufweist, wobei der Statikmischer (14) einen der Dosiereinheit (12) zugewandten Materialeinlass (30) und einen der Dosiereinheit (12) abgewandten Materialauslass (32) aufweist und wobei jedes Dosierventil (18) einen an einem Ventilsitz (22) verschließbaren Zuleitungskanal (48) zum Zuleiten der jeweiligen Komponente zum Statikmischer (14) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass in mindestens einem der Zuleitungskanäle (48) ein Drucksensor (50) zum Messen des Drucks der betreffenden Komponente angeordnet ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch eine Auswerteeinrichtung zur Auswertung der Messwerte des mindestens einen Drucksensors (50), welche einen Datenspeicher zur Speicherung der Messwerte aufweist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch eine Signaleinrichtung zur Erzeugung von Warnsignalen in Abhängigkeit von den von der Auswerteeinrichtung ausgewerteten Messwerten.
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