DE102016003860A1

DE102016003860A1 - Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Steinfußbodens

Info

Publication number: DE102016003860A1
Application number: DE102016003860.8A
Authority: DE
Inventors: Anmelder Gleich
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2016-03-30
Filing date: 2016-03-30
Publication date: 2017-10-05

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen strukturierten Steinfußbodens unter Verwendung einer Schicht aus einem Gemisch von flexiblem Klebermaterial als Binder und einem mineralischen, glasartigen oder metallischen Zuschlagsstoff geeigneter Korngröße, welches im ausgehärteten Zustand mit einer Ausgleichmasse übergossen wird. Nach einem weiteren Aushärtungsprozess erfolgt ein Abschleifen des strukturierten Steinbodens auf eine Schichtstärke von maximal 30 mm und anschließend dessen Versiegelung.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines strukturierten mehrschichtigen Oberbodens, welcher in seiner Verwendung als Fußbodenbelag in Gesellschaftsbauten oder in Privathäusern vor Ort eingebracht wird. Als Beispiele für strukturierte Bodenbeläge sind seit langem Terrazzoböden bekannt, die aus einem speziellen Mörtel, vermischt mit einem ein- oder mehrfarbigen klassifizierten Split aus schleif- und polierbarem Naturstein, aus Metallbruch oder Glaspartikeln als Zuschlagsstoff, bestehen, der im Mörtel zementös oder polymer gebunden ist. Die Masse wird vor Ort verlegt und das erhärtete Gemisch von mehreren Zentimetern Schichtdicke in aufwendiger mechanischer Bearbeitung mit Fußbodenschleifmaschinen geschliffen und anschließend poliert, bis die charakteristische Terrazzo-Optik hervortritt. Abgesehen vom enormen Schleif- und Polieraufwand erfordern Terrazzoböden zumeist auch größere Einbaudicken, wodurch der Materialaufwand wie auch die Anforderungen an die Statik des Bauwerks und somit die Herstellungskosten beträchtlich ansteigen. Außerdem neigen Terrazzoböden bei langjähriger Benutzung zu Rissbildungen, deren Ausmaß, in Abhängigkeit von der Zusammensetzung des verwendeten Mörtels und der Zuschlagstoffe, vor allem durch das Vorhandensein von Umgebungsfeuchtigkeit verursacht wird. Solche Terrazzoböden müssen daher zumeist in größeren Zeitabständen kostenaufwendig überholt werden. Bekannt zur Herstellung strukturierter Oberböden ist aber auch die Verwendung von Betonwerksteinen, die als ein werkmäßig hergestelltes Erzeugnis mit terrazzoartigem Aussehen für Boden- oder Wandbeläge zur Anwendung gelangen, aber als werkseitig vorgefertigte Bauelemente nicht fugenlos verlegt werden können und außerdem den Nachteil aufweisen, zumeist ein zu hohes Eigengewicht zu besitzen, was deren Verlegung erschwert und die statische Belastung des Bauwerks zusätzlich erhöht.
Es ist deshalb die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen, strukturierten Oberbodens bereitzustellen, der den geforderten Ansprüchen hinsichtlich seiner mechanischen Belastbarkeit und dem optischen Erscheinungsbild, welches an ein derartiges strukturiertes Bauelement gestellt werden muss, voll entspricht. Der Oberboden soll sich durch Spannungsarmut und eine geringe Neigung zu Rissbildungen auszeichnen sowie infolge seiner geringen Aufbauhöhe und geeigneten Materialwahl ein verringertes Eigengewicht aufweisen und damit günstig auf die Bauwerksstatik auswirken. Damit soll ein vielseitiger Einsatz des Bauelements beim Bau von Wohn-, Arbeits- und Ausstellungsräumen und anderer Bereichen erreicht und durch die mit dem neuen Herstellungsverfahren erzielten Materialeinsparungen eine Senkung der Material- und Herstellungskosten möglich werden.
Die vorliegende Aufgabe löst erfindungsgemäß ein Verfahren mit den in Patentanspruch 1 aufgeführten Merkmalen. Weitere Merkmale des Verfahrens sind der Gegenstand von mehreren Unteransprüchen. Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Auf die grundierte Fläche eines Estrichbodens wird ein Verlegemörtel aus flexiblem Fliesenkleber, z. B. Sakret Protiflex^® mit einem Zahnspachtel fugenlos aufgekämmt. Als Dünnbettmörtel aufgebracht, beträgt die Einbauhöhe des Mörtelgemisches lediglich 5 bis maximal 12 mm. Je nach beabsichtigtem Verwendungszweck, den vorgesehenen Materialeigenschaften und dem späteren Aussehen, insbesondere auch der Farbgebung für den Oberboden wird nach der entsprechenden Materialwahl eine vorgegebene Menge an Ziersplitten, wie etwa Marmor, Porphyr, Kalkstein, Lava oder Metallspäne aus Kupfer, Messing oder Aluminium als Zuschlagstoff in etwa gleicher Korngröße bis ca. Korn 16 gleichmäßig auf den Klebemörtel eingestreut und vermittels Reibebrett in die Mörtelschicht eingedrückt. Am nächsten Tag erfolgt ein gleichmäßiges Übergießen der so vorbereiteten Fläche mit einer angemischten Ausgleichsmasse, insbesondere einer mit Kunststofffasern armierten Bodenausgleichsmasse, wie z. B. 1a Bodenausgleich 30F^®, bis zu einer Schichtdicke von etwa 30 mm und lässt diese anschließend aushärten. Nach ca. 36 bis 48 Stunden Aushärtezeit wird die Oberfläche dieser Bodenmasse nach vorhergehendem Grundschliff mittels Betonfräsen solange bearbeitet, bis ein grobes Terrazzo-Erscheinungsbild zum Vorschein kommt. Nun erfolgt ein Feinschleifen der Bodenfläche mit großen Tellerschleifern und ein Randschleifen mit Diamantschleifscheiben solange, bis die gewünschte Korndichte erreicht ist. Dabei ist darauf zu achten, dass die Schleifspuren des jeweils vorhergehenden Schleifprozesses mitentfernt werden. Durch den Schleifvorgang ist die anteilige Dichte der mineralischen oder metallischen Zuschlagsstoffe noch veränderbar, sie steigt jedenfalls mit wachsendem Abhub von Ausgleichsmaterial. Die Körnungsgröße und die Art des zur Einbettung verwendeten Ziersteinmaterials sind hierbei frei wählbar, sodass immer wieder andere farbige Muster im Steinbodenbelag erzeugt werden können. Die zur Anwendung gelangende Ausgleichsmasse, hergestellt aus einem gegenüber Beton viel weicherem Material, lässt sich außerdem mit den üblichen Betonfräsen und -schleifmaschinen wesentlich besser bearbeiten, wodurch der dabei anfallende Arbeitsaufwand deutlich verringert werden kann. Im Vergleich zu den herkömmlichen Verfahren, wie sie üblicherweise zur Herstellung von Terrazzoböden oder Betonwerksteinen benutzt werden, lässt sich somit auch der Verbrauch an Schleifmitteln erheblich senken. Im Ausführungsbeispiel werden die Schleifarbeiten bis etwa Korn 100 ausgeführt und die so hergestellte Fläche schließlich abgesaugt und bei Vorhandensein von etwaigen Fehlstellen nochmals mit Schleifstaub im Gemisch mit geeigneten Bindemitteln, wie PU-Lack, nachbehandelt. Nachdem der Arbeitsschritt des mehrmaligen Nachschleifens und Reinigens beendet ist, erfolgt anschließend die Beschichtung (Versiegelung) der Oberfläche mit PU-Lack, wie z. B. Herbol PU Siegel^® für mineralische Untergründe, in 2- oder 3-maligem Auftrag. Zur Herstellung einer Fläche mit der Rauhigkeitsklasse R10 ist auch eine Zugabe von Glaskügelchen in den Lack möglich. Kleinere Schleifspuren in der Bodenoberfläche lassen sich dadurch wegretuschieren, dass man einen farbintensiveren Siegellack verwendet. Zur Versiegelung können außerdem Epoxidharze Anwendung finden.
Zum Materialverbrauch: Für eine Fläche von 150 m² Oberboden werden bei einer Schichtstärke von 16 mm etwa 500 kg flexibler Dünnschichtmörtel und ungefähr 700 kg Ziersplit benötigt. Hinzukommen noch etwa 2300 kg zementäre Spachtelmasse als Ausgleichsmasse, so dass sich die pro Quadratmeter Bodenfläche benötigte Materialmenge auf insgesamt etwa 1,5 kg pro mm Schichtdicke beläuft.
Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Bodenbelag weist gegenüber Betonwerksteinen und Terrazzoböden grundsätzliche Vorteile auf: Es werden einerseits andere Bindemittel verwendet, wodurch die Weiterverarbeitung bei der Oberflächenherstellung wesentlich erleichtert wird.
Andererseits sind der gegenüber Betonwerksteinen fugenlos mögliche Einbau, die erleichterte Bearbeitbarkeit des Materials, die geringe Schichtdicke von ca. 5 bis 30 mm und die damit gegenüber Terrazzoböden geringere Aufbauhöhe weitere wesentliche Vorteile. Die nach dem neuen Verfahren gefertigten strukturierten Steinfußböden zeichnen sich ferner durch ihre große Rissfestigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit und ein insgesamt günstigeres Preis/Leistungsverhältnis aus. Der Belag kann somit auch in Feuchträume eingebracht werden. Durch seine rutschhemmende Beschichtung mittels PU-Versiegelung, die eventuell auch unter Zuschuss von Glaskügelchen erfolgt, erreicht man sogar die Rauhigkeitsklasse R10. Durch diese Art der Versiegelung ist ferner ein zusätzlicher Schutz gegen Säuren, Alkalien und im Haushalt üblicher Reinigungsmittel vorhanden. Das spannungsarme, rissbildungsfreie Produkt ist von äußerst fester Beschaffenheit und zugleich pflegeleicht. Es kann abgesaugt oder gewischt werden und ist im Trockenzustand rutschfest, außerdem allergikerfreundlich und sogar bei zusätzlich vorgesehenen Fußbodenheizungen noch einsetzbar. Weiterhin lässt sich damit eine sehr gefällige Optik mit künstlerischem Anschein erzeugen. Die Herstellungs- und Materialkosten sind gegenüber denen von Betonwerksteinen und Terrazzoböden stark verringert.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen strukturierten Steinfußbodens mit einer auf die Unterschicht aus Estrichmörtel gleichmäßig und fugenlos nach der Dünnbettmethode aufgebrachten flexiblen Kleberschicht, einer darauf in gleichmäßiger Schichtung eingestreuten vorgegebenen Menge an Ziersplitten aus mineralischen Materialien, Metallspänen oder anderen geeigneten Stoffen von ungefähr gleicher Korngröße, welche mittels Reibebrett in die flexible Klebermasse eingedrückt werden, dass die so hergestellte Masse nach etwa 15 bis 20 Stunden Aushärtezeit durch Übergießen mit einer zähflüssigen und gegebenenfalls mit Kunststofffasern armierten Ausgleichmasse überschichtet wird und dass ferner deren Oberfläche nach weiteren 36 bis 48 Stunden Aushärtezeit durch Fräsen und ein mehrmaliges Schleifen bis auf ein vorgegebenes Korn so nachbehandelt und die dabei erhaltene Fläche anschließend mit einer ein- oder mehrmaligen Polyurethanbeschichtung versiegelt wird, sodass die Gesamtschichtstärke des fertigen Oberbodens etwa zwischen 5 und 30 mm beträgt.
Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen strukturierten Steinfußbodens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Klebermörtelschicht eine Schichtdicke von etwa 5 bis maximal 12 mm besitzt.
Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen strukturierten Steinfußbodens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Klebermörtelschicht eine faserarmierte Ausgleichsmasse mit einer Schichtdicke von maximal 30 mm eingebracht wird.
Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen strukturierten Steinfußbodens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Versiegelung des Oberbodens mit einem Epoxidharz erfolgt.