DE102006021264A1

DE102006021264A1 - Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE102006021264A1
Application number: DE102006021264A
Authority: DE
Inventors: Denitsa Dipl.-Ing. Georgieva; Manfred Dipl.-Ing. Markwardt; Gerhard Prof. Dr. Behrendt
Original assignee: PLATEC ELSTERWERDA GmbH
Current assignee: PLATEC ELSTERWERDA GmbH
Priority date: 2005-05-02
Filing date: 2006-05-02
Publication date: 2006-11-23

Abstract

Die Erfindung betrifft neue Komposite aus Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken, festen Bindemitteln auf Isocyanatbasis sowie anorganischen und/oder organischen Zusatzstoffen zur Erhöhung der Flammfestigkeit der Komposite. DOLLAR A Aufgabe der Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Hartschaumstoff-Verbunden und neue Polyurethan-Hartschaumstoff-Verbunde zur Verfügung zu stellen. DOLLAR A Die Lösung der Aufgabe erfolgt mit Polyurethan-Hartschaumstoff-Kompositen auf der Basis von Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken und isocyanatgruppenhaltigen Bindemitteln, die dadurch gekennzeichnet sind, dass sie DOLLAR A a) 50 bis 97,5 Gew.-% Polyurethan-Hartschaumstoff-Teilchen oder Polyisocyanurat-Hartschaumstoff-Teilchen der Durchmesser 0,1 bis 7,5 mm oder Gemisch davon, DOLLAR A b) einem festen, isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren auf der Basis von Polyurethan-Solvolysaten, das Katalysatoren für Isocyanatreaktionen und weitere Zusatzstoffe enthält, sowie DOLLAR A c) weitere stickstoffhaltige, pulverisierte Polymere und/oder weitere Zusatzstoffe DOLLAR A enthalten, und mit einem Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Hartschaumstoff-Kompositen aus Polyurethan-Hartschaumstoff-Teilchen und isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren, das dadurch gekennzeichnet ist, dass ein Gemisch aus Polyurethan-Hartschaumstoff-Teilchen und bei Zimmertemperatur festen, fein vermahlenen isocyanatgruppenhaltigen Oligourethanen auf der Basis von Polyurethan-Solvolysaten mit 5 bis 15 Gew.-% freien ...

Description

Diese Erfindung betrifft neue Komposite aus Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken, festen Bindemitteln auf Isocyanatbasis sowie anorganischen und/oder organischen Zusatzstoffen zur Erhöhung der Flammfestigkeit der Komposite, die in Form von Blöcken oder Platten mit einer Dichte zwischen 100 und 800 g/dm³ mittels eines neuartigen Verfahrens hergestellt werden.

Die Herstellung von Kompositen auf der Basis von Polyurethan-Hartschaumstoffen und isocyanathaltigen Bindemitteln ist bekannt. So wird z. B. in der DE-OS 195 45 288 ein Verfahren zur Herstellung von mit Klebstoff gebundenen Platten sowie diese Platten mit einer Rohdichte von 30 bis 200 kg/m³ beschrieben. Der zerkleinerte Polyurethan-Hartschaumstoff mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von mindestens 2 mm wird mit 3 bis 25 Gew.-% eines Klebstoffs versetzt und verpresst. Das Verfahren zur Herstellung dieser Platten besteht darin, die Teilchen mit Wasser und einem flüssigen Polyisocyanat intensiv zu vermischen und das Gemisch in einer Presse einem Druck von 5 Bar bei einer Temperatur von 130°C 8 Minuten auszusetzen. Zusätzlich zu den beiden Komponenten Wasser und Polyisocyanat können Polyole, Katalysatoren und weitere Zusatzstoffe verwendet werden. Bindemittel für Presswerkstoffe werden außerdem in den DE-OS 31 50 626 und DE-OS 38 25 320 gelehrt, die aus Polyisocyanaten und cyclischen Alkylenestern sowie ggf. Lignin bestehen und vorzugsweise zum Verbinden von Holzpartikeln eingesetzt werden. In den DE-OS 25 38 999 und 24 03 656 werden solche Bindemittel als Kombination von Polyisocyanaten und Polyolen beschrieben. Die Verwendung angefeuchteter Teilchen und einem Polyisocyanat, wobei das Polyisocyanat unmittelbar nach dem Befeuchtungsvorgang eingedüst wird, wird in der DE-OS 41 22 842 beschrieben. Die Herstellung von flüssigen Prepolymeren (Vorpolymerisaten aus Di- und/oder Polyisocyanaten und Polyolen) ist bekannt und wird z. B. im Polyurethane Handbook, Ed. G. Oertel, 2nd Edition, Hanser Publishers, Munich, Vienna, New York, 1994, Seiten 26-27, beschrieben. Bedingt durch die mit abnehmendem Isocyanatgehalt stark ansteigende Viskosität der Prepolymeren sind verschiedene Wege zu ihrer Absenkung untersucht und beschrieben worden, z. B. durch die zyklischen Alkylencarbonate wie in der DE-OS 38 25 320 oder durch die Beaufschlagung mit Treibmitteln, wie in der DE-OS 38 28 544 gelehrt. Weiterhin wird in der USP 6,299,811 ein Verfahren zum Recycling von Material, das im wesentlichen aus Polyurethanschaumstoffen besteht, durch Verpressen von feinen Teilchen dieses Materials in Gegenwart von Füllstoffen, z. B. Dolomit, ohne weitere Bindemittel beschrieben. In der USP 6,180,192 wird ein Festkörper aus Kraftwerksasche und einem Polyisocyanatbinder beschrieben, wobei das Polyisocyanat in Verbindung mit einem getrennt zugegebenen Polyol verwendet wird.

Allen bisherigen technischen Lösungen ist gemeinsam, dass entweder Polyisocyanate in Kombination mit Polyolen, ggf. Wasser, Katalysatoren und Zusatzstoffen oder flüssige Prepolymere in Kombination mit einem Viskositätserniedriger eingesetzt werden. Diese Arbeitsweise hat den Nachteil, dass immer mehrere flüssige Komponenten gemeinsam mit den Feststoffen verarbeitet werden müssen und die Anwesenheit von Wasser eine wesentliche Voraussetzung ist. Eines der Probleme bei der Verwendung flüssiger Prepolymere bei notwendiger Katalyse der Umsetzung zur Reduzierung der Zykluszeiten ist, dass durch die üblichen aminischen Katalysatoren die Stabilität der Prepolymeren unzureichend ist und diese sich daher bereits nach kurzer Zeit verändern, insbesondere die Viskosität ansteigt.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Hartschaumstoff-Verbunden und neue Polyurethan-Hartschaumstoff-Verbunde zur Verfügung zu stellen.

Die Lösung der Aufgabe erfolgt mit Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite auf der Basis von Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken und isocyanatgruppenhaltigen Bindemitteln, dadurch gekennzeichnet, dass sie

a) 50 bis 97,5 Gew.-% Polyurethan-Hartschaumstoff-Teilchen oder Polyisocyanurat-Hartschaumstoff-Teilchen der Durchmesser 0,1 bis 7,5 mm oder Gemisch davon,
b) einem festen, isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren auf der Basis von Polyurethan-Solvolysaten, das Katalysatoren für Isocyanatreaktionen und weitere Zusatzstoffe enthält, sowie
c) weitere stickstoffhaltige, pulverisierte Polymere und/oder weitere Zusatzstoffe

enthalten.

Des weiteren erfolgt die Lösung der Aufgabe mit einem Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Hartschaumstoff-Kompositen aus Polyurethan-Hartschaumstoff-Teilchen und isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren, das dadurch gekennzeichnet ist, dass ein Gemisch aus Polyurethan-Hartschaumstoff-Teilchen und bei Zimmertemperatur festen, fein vermahlenen isocyanatgruppenhaltigen Oligourethanen auf der Basis von Polyurethan-Solvolysaten mit 5 bis 15 Gew.-% freien Isocyanatgruppen und in ihm enthaltenen Katalysatoren einem Druck und einer Temperatur über einen Zeitraum von 1 Minute bis 1 Stunde ausgesetzt werden.

In einer Ausgestaltung der Erfindung sind die Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite dadurch gekennzeichnet, dass das isocyanatgruppenhaltige Prepolymere und die Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken im Verhältnis von 1 : 1 bis 1 : 40 verwendet und weitere Zusatzstoffe bis zu 50 % bezogen auf dieses Gemisch hinzugefügt sind.

In einer Weiterbildung sind als Bindemittel für die Flocken ein isocyanatgruppenhaltiges Oligourethan auf der Basis eines Solvolysates aus einem oder mehreren elastischen Polyurethanen und einem oder mehreren Di- und/oder Polyisocyanaten mit einem Isocyanatgehalt von 1,5 bis 15 Gew.-% enthalten.

In einer weiteren Ausgestaltung enthält das isocyanatgruppenhaltige Oligourethan 5 bis 14 Gew.-% freie Isocyanatgruppen.

Eine Weitergestaltung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Solvolysat aus 50 bis 85 Gew.-% Polyurethan-Kaltformweichschaumstoff, einem oder mehreren niedermolekularen Glykolen, einem oder mehreren langkettigen Glykolen, einem oder mehreren Polyetheralkoholen und Oligoharnstoffen mit Aminendgruppen besteht.

In einer Ausgestaltung der Erfindung besteht das Solvolysat aus 50 bis 85 Gew.-% viskoelastischem Polyurethan-Schaumstoff, einem oder mehreren niedermolekularen Glykolen, einem oder mehreren langkettigen Glykolen, einem oder mehreren Polyetheralkoholen und Oligoharnstoffen mit Aminendgruppen.

Eine weitere Ausgestaltung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Verbunde zusätzlich zwischen 1 und 50 Gew.-% eines anorganischen festen Flammschutzmittels enthalten.

Ausgestaltungen der Erfindung sehen vor, dass das anorganische Flammschutzmittel Aluminiumtrihydroxid, ein Gemisch aus Aluminiumhydroxid und Magnesiumhydroxid, ein fein vermahlener, natürlich vorkommender Zeolith oder Kraftwerksasche ist.

Eine Weiterbildung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Verbunde zusätzlich zwischen 1 und 50 Gew.-% eines organischen festen Flammschutzmittels enthalten.

Ausgestaltungen der Erfindung sehen vor, dass das organische Flammschutzmittel Melamin, Melamincyanurat, fein vermahlener Polyisocyanurat-Hartschaumstoff, eine fein vermahlene, gefüllte Harnstoff-Formaldehyd-Pressmasse oder eine fein vermahlene, gefüllte Melamin-Formaldehyd-Pressmasse ist.

In einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens beträgt der Druck zwischen 0,5 bar und 20 bar und die Temperatur zwischen 100 und 200°C.

Eine Ausgestaltung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren in den Schritten

1. Vermischung von 75 bis 97,5 Gew.-% an Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken von ca. 1 bis 15 mm Durchmesser mit 25 bis 2,5 Gew.-% des isocyanatgruppenhaltigen Prepolymerpulvers in einem Mischer, Taumelmischer, Pflugscharmischer o. dgl. zu einem nahezu homogenen festen Mischungen,
2. Ggf. Zugabe von 1 bis 50 Gew.-% eines stickstoffhaltigen Polymerpulvers,
3. Eingeben des Gemisches in eine beheizbare Form oder alternativ auf ein Band, wobei diese im Falle sie aus Metallen oder Kunststoffen bestehen mit Hartwachs als Trennmittel beschichtet sind,
4. Ausüben eines Druckes von 0,5 bis 15 Bar auf das Gemisch, wobei die Temperatur auf 100 bis 200°C erhöht wird bzw. der Vorgang bei einer Temperatur in diesem Bereich durchgeführt wird,
5. Entformen der fertigen Platten bzw. Abkühlen der über ein Band hergestellten Platten bzw. deren Konfektionierung durch Schneiden oder Brechendurchgeführt wird.

In einer Ausgestaltung beträgt das Gewichtsverhältnis zwischen den festen Prepolymeren und den Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken von 1 : 3 und 1 : 40.

In einer weiteren Ausgestaltung beträgt das Gewichtsverhältnis zwischen den festen Prepolymeren und den Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken von 1 : 10 und 1 : 25.

In einer Weiterbildung beträgt das Gewichtsverhältnis zwischen den festen Prepolymeren und den Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken von 1 : 12 und 1 : 20.

Eine Ausgestaltung des Verfahrens zur Herstellung von Polyurethan-Hartschaumstoff-Kompositen auf der Basis von Poly urethan-Hartschaumstoff-Flocken und isocyanatgruppenhaltigen Bindemitteln ist dadurch gekennzeichnet, dass das als Bindemittel eingesetzte isocyanatgruppenhaltige Oligourethan aus einem Solvolysat von Polyurethan-Weichschaumstoffen, das aus diesen und mindestens einem Glykol sowie ggf. einem oder mehreren Aminen bei Temperaturen zwischen 120 und 250°C innerhalb von 10 Minuten bis 10 Stunden hergestellt wurde, im Verhältnis von 1 : 2,4 bis 1: 40 mit einem aromatischen Di- und/oder Polyisocyanat bei einer Temperatur zwischen 25 und 80°C innerhalb von 15 Minuten bis 6 Stunden umgesetzt wird und zwischen 1,5 und 15 Gew.-% freie Isocyanatgruppen aufweist.

In einer Ausgestaltung werden dem Gemisch zwischen 1 und 50 Gew.-% eines pulverisierten, mit bis zu 75 Gew.-% festen Füllstoffen versehenen organischen Kondensationspolymeren zugesetzt.

In Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens werden als Kondensationspolymer ein Polyisocyanurat, ein Melamin-Formaldehyd-Harz oder ein Harnstoff-Formaldehyd-Harz eingesetzt.

Es wurde nun überraschend gefunden, dass sich die bisherigen Probleme bei der Herstellung von Kompositen auf der Basis von Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken bei weitgehender Nutzung der bestehenden Anlagen beseitigen lassen, wenn man Prepolymere mit einem speziellen molekularen Design für diese Zwecke in bei Zimmertemperatur fester Form verwendet. Insbesondere wurde gefunden, dass sich bei einer gezielten Solvolyse von Polyurethan-Reststoffen mit einem dazu geeigneten Gemisch Polyolkomponenten mit Katalysatoren und weiteren Zusatzstoffen gewinnen lassen, die durch Umsetzung mit Di- und/oder Polyisocyanaten bei Zimmertemperatur feste, mahlbare Produkte ergeben, die ohne weitere flüssige Komponenten bzw. Wasser als Bindemittel zum Binden der Polyurethan-Hart-schaumstoff-Flocken bei erhöhter Temperatur verwendet werden können. Weiterhin wurde überraschend gefunden, dass sich dadurch Polyurethanplatten mit sehr guten mechanischen Eigenschaften erhalten lassen, die durch weitere anorganische und/oder organische Zusätze, insbesondere fein vermahlene Abfälle von Polyisocyanuraten oder Melamin-Formaldehyd-Harzen ggf. in Kombination mit natürlich vorkommenden oder gut verfügbaren anorganischen Stoffen wie Kraftwerksasche oder Zeolithpulver, eine sehr hohe Flammfestigkeit aufweisen.

Diese Erfindung bezieht sich demzufolge auf Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite auf der Basis von Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken und isocyanatgruppenhaltigen Bindemitteln, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus

d) 50 bis 97,5 Gew.-% Polyurethan-Hartschaumstoff-Teilchen oder Polyisocyanurat-Hartschaumstoff-Teilchen der Durchmesser 0,1 bis 7,5 mm oder Gemisch davon,
e) einem festen, isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren auf der Basis von Polyurethan-Solvolysaten, das Katalysatoren für Isocyanatreaktionen und weitere Zusatzstoffe enthält, sowie
f) weiteren stickstoffhaltigen, pulverisierten Polymeren und/oder weiteren Zusatzstoffen

bestehen. Gegenstand der Erfindung sind demzufolge Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite auf der Basis von Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken, einem festen, isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren auf der Basis von Polyurethan-Solvolysaten, das bereits Katalysatoren für Isocyanatreaktionen und weitere Zusatzstoffe enthält, sowie weiteren anorganischen und/oder organischen Additiven. Insbesondere bezieht sich diese Erfindung auf Polyurethan-Hartschaumstoff-Verbunde aus Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken und bei Zimmertemperatur festen, isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren, wobei diese erhalten werden aus

– zwischen 1,50 und 7,50 Isocyanat-Äquivalenten eines oder mehrerer Di- und/oder Polyisocyanate,
– einem Hydroxyl-Äquivalent eines Solvolyseproduktes aus einem oder mehreren elastischen Polyurethanen, einem oder mehreren Glykolen und ggf. einem oder mehreren sekundären Aminen mit einer Hydroxylzahl zwischen 180 und 450 mg KOH/g

durch Umsetzung bei einer Temperatur zwischen 20 und 80°C in Gegenwart der in den Solvolysaten enthaltenen Katalysatoren innerhalb von 15 Minuten bis zu 5 Stunden sowie weiterhin anorganischen und/oder organischen Zusatzstoffen, insbesondere natürlich vorkommenden oder gut verfügbaren anorganischen Stoffen und/oder stickstoffhaltigen, pulversierten Polymeren und/oder Melamin und/oder Melaminderivaten.

Die Solvolysate werden vorzugsweise nach einer der DE-OS 199 17 932, 103 13 150, 42 34 334 oder 44 45 890 hergestellt. Insbesondere geeignet sind Solvolysate aus flexiblen Polyurethanen, z. B. Kaltformweichschaumstoffen, Blockweichschaumstoffen, Integralschaumstoffen oder zelligen Elastomeren, auf der Basis von Polyetheralkoholen. Zur Herstellung der Solvolysate werden diese mit einem oder mehreren niedermolekularen Glykolen und ggf. einem oder mehreren langkettigen Glykolen in Gegenwart eines sekundären aliphatischen Amins bei Temperaturen von 150 bis 250°C innerhalb von 15 Minuten bis 6 Stunden umgesetzt. Die Glykole werden derart gewählt, dass eine optimale Hydroxylzahl für die Prepolymerherstellung eingestellt wird. Geeignete Glykole sind Diethylenglykol, Triethylenglykol, Tetraethylenglykol, Dipropylenglykol, Tripropylenglykol oder Butandiol-1,4, geeignete langkettige Glykole sind Polyethylenglykole der Molmasse 400 bis 3000 g/Mol, Polypropylenglykole der Molmasse 400 bis 2000 g/Mol, Polytetrahydrofurane der Molmasse 1000 bis 3000 g/Mol oder ω-Hydroxy-polybutadiene der Molmasse 1000 bis 4000 g/Mol.

Die Solvolysate enthalten demzufolge:

– die Glykole des Solvolysegemisches,
– die Polyetheralkohole des ursprünglichen Polyurethans,
– die im ursprünglichen Polyurethan enthaltenen Zusatzstoffe sowie
– die aus der ursprünglichen Isocyanatkomponente abgeleiteten Polyharnstoffe, die ggf. endständige Aminogruppen aufweisen können,

in unterschiedlichen Anteilen, die wiederum durch das ursprünglich verwendete Polyurethan und die Zielgrößen für die Prepolymerherstellung bestimmt werden.

Zur Herstellung der festen isocyanatgruppenhaltigen Oligourethane (Prepolymere) werden die Solvolysate erfindungsgemäß bei Zimmertemperatur oder leicht erhöhter Temperatur bis 80°C mit der 1,5- bis 7,5-fachen Menge hinsichtlich der Isocyanatäquivalente bezogen auf die Hydroxyläquivalente umgesetzt. Bei dieser Umsetzung werden bei Reaktionstemperaturen von 25 bis 80°C nach dem Abkühlen bei 20°C feste Oligourethane mit 2,5 bis 15 Gew.-% endständigen Isocyanatgruppen erhalten, deren Schmelzpunkte bzw. Schmelzbereiche in Abhängigkeit vom gewählten Isocyanat, von der Glykolzusammensetzung und vom Verhältnis der Äquivalente zwischen 30 und 120°C liegen. Beispielsweise können folgende Schmelzbereiche durch Auswahl der Ausgangsstoffe erzielt werden (Angaben in g):

Durch geeignete Wahl der Glykole im Solvolysegemisch wird der Schmelzbereich der festen Oligourethane auf einen Mittelwert (Peakmaximum der DSC) von 45 bis 95°C eingestellt. Ein niedriger Schmelzbereich wird z. B. durch ein Verhältnis des kurzkettigen zum langkettigen Diol von 0,8 OH-Äquivalenten : 0,2 OH-Äquivalenten eingestellt, wobei hier als kurzkettiges Glykol z. B. Butan-1,4-diol oder Dipropylenglykol und als langkettiges Glykol ein Polypropylenglykol 2000 oder ein Polypropylentriol 3000 verstanden wird (siehe Tabelle). Bei einem gewünschten höheren Schmelzbereich, z. B. mit einem Peak-Maximum um 90°C (DSC), wird das Verhältnis in Abhängigkeit von der Art des verwendeten Polyurethans auf Werte zwischen 0,9 : 0,1 bis 0,99 : 0,01 eingestellt. Bei erwünschten, noch höheren Schmelzbereichstemperaturen wird kein langkettiges Glykol eingesetzt.

Die Umsetzung der Solvolysate mit den Di-und/oder Polyisocyanaten erfolgt typischerweise in Rührreaktoren oder Dünnschichtreaktoren, kann jedoch ebensogut in kontinuierlich arbeitenden Reaktoren, z. B. nach der DE-OS 103 13 150, in Schnellmischern oder in Rohrreaktoren durchgeführt werden. Die Reaktionsdauer beträgt in Abhängigkeit vom Verhältnis der Isocyanatgruppen zu den Hydroxylgruppen zwischen 15 Minuten und sechs Stunden.

Erfindungsgemäß können alle Di- und/oder Polyisocyanate verwendet werden. Besonders bevorzugt werden die aromatischen Di- bzw. Polyisocyanate auf Basis des Diphenylmethandiisocyanats (MDI), insbesondere polymere Diphenylmethandiisocyanate, die durch Phosgenierung von Anilin-Formaldehydkondensaten erhalten werden und eine Isocyanatfunktionalität zwischen 2,3 und 5,0 aufweisen. Weiterhin bevorzugt werden die Isomeren bzw. Isomerengemische des Toluylendiisocyanats, Xylylendiisocyanat usw. Geeignet sind auch aliphatische und cycloaliphatische Isocyanate wie Dicyclohexylmethandiisocyanat, Isophorondiisocyanat oder Hexan-1,6-diisocyanat. Es sind auch Mischungen aus zwei oder mehreren dieser Isocyanate einsetzbar.

Die festen, etwa 1,5 bis 15 Gew.-% Isocyanatgruppen aufweisenden Oligourethane werden mittels herkömmlicher Verfahren pulverisiert, z. B. mittels Planeten- oder Stiftmühlen, ggf. unter Begasung mit Stickstoff. Beim Mahlvorgang ist eine Kühlung in der Regel nicht erforderlich. Die Verwendung von Stickstoff sollte vor allem bei Isocyanatgehalten oberhalb 10 Gew.-% vorgesehen werden.

Zur Herstellung der Polyurethan-Hartschaumstoff-Verbunde erfolgt in einem mehrstufigen Verfahren, dessen Stufen wie folgt charakterisiert werden können:

1. Vermischung von 75 bis 97,5 Gew.-% an Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken von ca. 1 bis 15 mm Durchmesser mit 25 bis 2,5 Gew.-% des isocyanatgruppenhaltigen Prepolymerpulvers in einem Mischer, Taumelmischer, Pflugscharmischer o. dgl. zu einem nahezu homogenen festen Mischungen,
2. Ggf. Zugabe von 1 bis 50 Gew.-% eines stickstoffhaltigen Polymerpulvers,
3. Eingeben des Gemisches in eine beheizbare Form oder alternativ auf ein Band, wobei diese im Falle sie aus Metallen oder Kunststoffen bestehen mit Hartwachs als Trennmittel beschichtet sind,
4. Ausüben eines Druckes von 1 bis 15 Bar auf das Gemisch, wobei die Temperatur auf 100 bis 200°C erhöht wird bzw. der Vorgang bei einer Temperatur in diesem Bereich durchgeführt wird,
5. Entformen der fertigen Platten bzw. Abkühlen der über ein Band hergestellten Platten bzw. deren Konfektionierung durch Schneiden oder Brechen.

Zur Herstellung der Polyurethan-Hartschaumstoff-Verbunde haben sich Gewichtsverhältnisse zwischen den festen Prepolymeren und den Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken von 1 : 3 und 1 : 40 als günstig erwiesen. Besonders günstig sind Verhältnisse von 1 : 10 bis 1 : 25 und insbesondere von 1 : 12 bis 1 : 20.

Die Vermischung der Komponenten kann mit geeigneten Mischern erfolgen, aber auch durch Eindüsen des Prepolymer-Pulvers in eine lose Schüttung der Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken und deren Vermischung als eine Gas-Feststoffmischung. Dabei ist ggf. Stickstoff als Trägergas zu verwenden. Als besonders geeignet haben sich Pflugscharmischer im Falle der diskontinuierlichen Arbeitsweise mit Formen sowie trägergasgestützte Verdüsungen der Feststoffe bei der kontinuierlichen Fahrweise herausgestellt.

Als die Flammfestigkeit steigernde Zusätze kommen anorganische und organische Feststoffe in Frage. Diese werden mit einer Menge von 1 bis 50 Gew.-% bezogen auf die Masse an Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken plus Prepolymer-Pulver eingesetzt. Besonders bevorzugt werden Anteile zwischen 2,5 und 20 Gew.-% im Falle der anorganischen Feststoffe und zwischen 5 und 25 Gew.-% im Falle der organischen Feststoffe.

Anorganische Feststoffe sind z. B. Aluminiumoxid-, Aluminiumhydroxid-, Magnesiumhydroxid-, Antimontrioxid- oder Natriumpolyphosphatpulver, aber auch natürliches oder synthetisches Zeolith-Pulver (synthetische Natrium-Aluminium-Silikate) oder pulverisierte Vulkan- oder Kraftwerksasche einschließlich der Flugasche. Außerdem werden hierzu die Füllstoffe gerechnet, die ggf. in den organischen polymeren Flammschutzmitteln vorhanden sind und in erster Linie durch Kreide, Schwerspat oder Talkum gebildet werden. Diese Verbindungen können auch für sich zugesetzt werden.

Als organische Additive werden vor allem Melamin- oder Melamincyanuratpulver, aber auch pulverisierte gefüllte oder ungefüllte Harnstoff-Formaldehyd- oder Melamin-Formaldehyd-Kondensate bevorzugt. Weiterhin sind insbesondere pulverisierte Polyisocyanuratprodukte, z. B. vermahlene Polyisocyanurat-Hartschaumstoffe, beispielsweise als Abfälle aus der Demontage von Kühlaggregaten oder Fahrzeugen, geeignet, in diesen Polyurethan-Hartschaumstoff-Verbunden eine hohe Flammfestigkeit zu erzielen.

Die Formgebung der Mischungen erfolgt in der Regel unter Druck und Temperatur. Der Druck ist abhängig von der gewünschten Dichte des Polyurethan-Hartschaumstoff-Verbunds und sollte zwischen 0,5 bar und 15 bar liegen. Bei einer gewünschten Dichte von z. B. 500 kg/m3 wird ein Druck von 4 bis 7,5 bar bevorzugt. Bei einer höheren Dichte des Polyurethan-Hartschaumstoff-Verbunds von z. B. 800 kg/m3 wird ein Druck von 10 bis 13 bar bevorzugt. Bei einer niedrigeren Dichte, z. B. einer Dichte der Polyurethan-Hartschaumstoff-Verbunde von 250 bis 350 kg/m³ wird ein Druck von 1,5 bis 3,5 bar bevorzugt.

Bedingt durch die Schmelzbereiche der isocyanatgruppenhaltigen Oligomeren liegt die Verarbeitungstemperatur zwischen 100 und 200°C, wobei der Temperaturbereich von 130 bis 180°C bevorzugt wird. In der Regel ist die Umsetzung der Isocyanatgruppen mit den auf der Oberfläche der Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken befindlichen reaktiven Gruppen bereits nach 1 bis 5 Minuten beendet (DSC-Messungen). Diese kurze Reaktionszeit ist auf die in den festen Prepolymeren enthaltenen, hochaktiven Katalysatoren zurückzuführen. Bei Verwendung von Kaltformweichschaumstoff zur Solvolyse ist im Solvolysat z. B. 0,6 bis 0,8 Gew.-% Triethylendiamin (Dabco^®) enthalten, das bei den angewandten Temperaturen zu einer hohen Reaktionsgeschwindigkeit beiträgt. Bei Verwendung von Blockweichschaumstoffen zur Solvolyse enthalten die Solvolysate außer ca. 0,4 Gew.-% Triethylendiamin außerdem bis zu 0,25 Gew.-% zinnorganische Verbindungen, insbesondere Zinndioctoat. Diese haben in der Regel ihre katalytische Aktivität erhalten und beschleunigen die Reaktion der Isocyanatgruppen mit den reaktiven Gruppen der Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken um das bis zu 100-fache.

Auf Grund dieser erfindungsgemäßen Besonderheit sind die Reaktionszeiten und damit auch die Entformungszeiten bzw. Verweilzeiten auf der Bandanlage kurz. Die Entformung wird durch den Einsatz von Formtrennmitteln, insbesondere von Hartwachsen, unterstützt. Sie kann durch Kühlung beschleunigt werden, jedoch ist auch eine Heißentformung möglich, da die Polyurethan-Hartschaumstoff-Verbunde bereits unmittelbar nach der Herstellung eine hohe Festigkeit aufweisen. Die mechanischen Eigenschaften der Polyurethan-Hartschaumstoff-Verbunde sind dichteabhängig, jedoch liegen sie immer in einem ungewöhnlich hohen Bereich, z. B. die Zugfestigkeit zwischen 15 und 45 N/mm² bei einer Dichte von 650 kg/m³. Die erfindungsgemäßen Polyurethan-Hartschaumstoff-Verbunde sind demzufolge vor allem als Dämmelemente, als Stellwände, tragende Wände oder Zwischenlagen zur Schalldämmung geeignet.

Die folgenden Beispiele erläutern diese Erfindung näher, ohne jedoch den durch die Ansprüche dargestellten Umfang einzugrenzen.

Beispiel 1
Herstellung des Solvolysats nach DE-PS 199 17 932
In einen doppelwandigen 130l-Rührreaktor werden 31,5 kg Dipropylenglykol und 5,5 kg Di-n-butylamin gegeben. Das Gemisch wird mit Stickstoff beschleiert und unter Rühren auf 165°C er wärmt. Bei dieser Temperatur werden 63 kg Polyurethan-Blockweichschaumflocken innerhalb von 2 Stunden eingetragen. Nach beendeter Zugabe wird das Gemisch noch 30 Minuten auf 180°C erwärmt, abgekühlt und abgefüllt.
Das Solvolysat hat folgende Eigenschaften:

Hydroxylzahl: 300 mg KOH/g

Aminzahl: 13 mg KOH/g

Viskosität (25°C): 3810 mPas
Herstellung des erfindungsgemäßen isocyanatgruppenhaltigen Oligourethans
In einem doppelwandigen 90l-Rührreaktor werden 33 kg eines polymeren Diphenylmethandiisocyanats (Lupranat^® M20A der BASF AG) vorgelegt und mit Stickstoff begast. Unter schnellem Rühren werden innerhalb von 90 Minuten 17 kg des Solvolysats hinzugefügt. Die Temperatur des Gemisches steigt dabei auf 78°C. Bei dieser Temperatur wird noch weitere 60 Minuten nach vollständiger Zugabe gerührt. Danach wird über den Bodenablass auf Bleche abgelassen, wo das Reaktionsprodukt sofort vollständig erstarrt. Nach einer Abkühlphase von 1 Stunde werden die Platten von den Blechen entfernt. Nach einer Konditionierungsphase von 2 Tagen werden die Platten mittels einer Stiftmühle auf eine Korngröße von 1 bis 4 mm vermahlen.
Das feste isocyanatgruppenhaltige Oligourethan hat folgende Eigenschaften:

Isocyanatgehalt: 10,5 Gew.-%

Schmelzbereich (DSC): 32–58°C
Herstellung der erfindungsgemäßen Polyurethan-Hartschaumstoff-Verbunde
90 kg Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken mit einem Durchmesser zwischen 5 und 15 mm werden mit 10 kg des festen isocyanatgruppenhaltigen Oligourethans im Pflugscharmischer 45 Minuten vermischt. Das erhaltene Gemisch wird verschiedenen Verarbeitungsbedingungen unterworfen, in jedem Falle aber einem diskontinuierlichen Prozess in einer elektrisch beheizbaren Presse. In der folgenden Tabelle sind die Verarbeitungsbedingungen und die Zugfestigkeiten der so erhaltenen 4mm-Platten angegeben:
Die Dichte der Platten wurde bei Anwendung des Pressdrucks von 150 N/mm² auf 475 kg/m³ und bei Anwendung des Pressdrucks von 250 N/mm² auf 500 kg/m3 eingestellt.
Beispiel 2
Herstellung des Solvolysats nach DE-PS 199 17 932
In einen doppelwandigen 130l-Rührreaktor werden 11,5 kg Butan-1,4-diol und 7,5 kg Di-n-butylamin gegeben. Das Gemisch wird mit Stickstoff beschleiert und unter Rühren auf 160°C erwärmt. Bei dieser Temperatur werden 81 kg Flocken eines viskoelastischen Polyurethan-Blockweichschaumstoffs innerhalb von 1,5 Stunden eingetragen. Nach beendeter Zugabe wird das Gemisch noch 30 Minuten auf 180°C erwärmt, abgekühlt und abgefüllt.
Das Solvolysat hat folgende Eigenschaften:

Hydroxylzahl: 320 mg KOH/g

Aminzahl: 18 mg KOH/g

Viskosität (25°C): 9800 mPas
Herstellung des erfindungsgemäßen isocyanatgruppenhaltigen Oligourethans
In einem doppelwandigen 90l-Rührreaktor werden 33 kg eines polymeren Diphenylmethandiisocyanats (Lupranat^® M20A der BASF AG) vorgelegt und mit Stickstoff begast. Unter schnellem Rühren werden innerhalb von 90 Minuten 17,0 kg des Solvolysats hinzugefügt. Die Temperatur des Gemisches steigt dabei auf 78°C. Bei dieser Temperatur wird noch weitere 20 Minuten nach vollständiger Zugabe gerührt. Danach wird über den Bodenablass auf Bleche abgelassen, wo das Reaktionsprodukt sofort vollständig erstarrt. Nach einer Abkühlphase von 1 Stunde werden die von den Blechen entfernten Platten mittels einer Stiftmühle auf eine Korngröße von 1 bis 4 mm vermahlen.
Das feste isocyanatgruppenhaltige Oligourethan hat folgende Eigenschaften:

Isocyanatgehalt: 8,35 Gew.-%

Schmelzbereich (DSC): 56–69°C
Herstellung der erfindungsgemäßen Polyurethan-Hartschaumstoff-Verbunde
85 kg Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken mit einem Durchmesser zwischen 5 und 15 mm werden mit 5 kg des festen isocyanatgruppenhaltigen Oligourethans im Pflugscharmischer 45 Minuten vermischt. Das erhaltene Gemisch wird verschiedenen Verarbeitungsbedingungen unterworfen, in jedem Falle aber einem diskontinuierlichen Prozess in einer elektrisch beheizbaren Presse. In der folgenden Tabelle sind die Verarbeitungsbedingungen und die Zugfestigkeiten der so erhaltenen 4mm-Platten angegeben:
Die Dichte der Platten wurde bei Anwendung des Pressdrucks von 150 N/mm² auf 475 kg/m³ und bei Anwendung des Pressdrucks von 250 N/mm² auf 500 kg/m3 eingestellt.
Beispiel 3
Herstellung des Solvolysats nach DE-PS 199 17 932
In einen doppelwandigen 130l-Rührreaktor werden 32,5 kg Dipropylenglykol und 4,5 kg Di-n-butylamin gegeben. Das Gemisch wird mit Stickstoff beschleiert und unter Rühren auf 180°C erwärmt. Bei dieser Temperatur werden 63 kg auf ca. 40 mm geshredderte Flocken eines Polyurethan-Integralschaumstoffs aus der Lenkradherstellung innerhalb von 120 Minuten eingetragen. Nach beendeter Zugabe wird das Gemisch noch 30 Minuten auf 200°C erwärmt, abgekühlt und abgefüllt.
Das Solvolysat hat folgende Eigenschaften:

Hydroxylzahl: 309 mg KOH/g

Aminzahl: 9 mg KOH/g

Viskosität (25°C): 10800 mPas
Herstellung des erfindungsgemäßen isocyanatgruppenhaltigen Oligourethans
In einem doppelwandigen 90l-Rührreaktor werden 34,1 kg eines polymeren Diphenylmethandiisocyanats (Lupranat^® M20A der BASF AG) vorgelegt und mit Stickstoff überschichtet. Unter schnellem Rühren werden innerhalb von 120 Minuten 16,0 kg des Solvolysats hinzugefügt. Die Temperatur des Gemisches steigt dabei auf 76°C. Bei dieser Temperatur wird noch weitere 90 Minuten nach vollständiger Zugabe bei 75°C gerührt. Danach wird über den Bodenablass auf Bleche abgelassen, wo das Reaktionsprodukt sofort vollständig erstarrt. Nach einer sofort vollständig erstarrt. Nach einer Abkühlphase von 1 Stunde werden die von den Blechen entfernten Platten mittels einer Stiftmühle auf eine Korngröße von 1 bis 4 mm vermahlen. Das feste isocyanatgruppenhaltige Oligourethan hat folgende Eigenschaften:

Isocyanatgehalt: 12,9 Gew.-%

Schmelzbereich (DSC): 50–66°C
Herstellung der erfindungsgemäßen Polyurethan-Hartschaumstoff-Verbunde
4 kg Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken mit einem Durchmesser zwischen 5 und 10 mm werden mit 0,75 kg des festen isocyanatgruppenhaltigen Oligourethans im Taumelmischer 30 Minuten vermischt. Das erhaltene Gemisch wird verschiedenen Verarbeitungsbedingungen unterworfen, in jedem Falle aber einem diskontinuierlichen Prozess in einer elektrisch beheizbaren Presse. In der folgenden Tabelle sind die Verarbeitungsbedingungen und die Zugfestigkeiten der so erhaltenen 4mm-Platten angegeben:
Die Dichte der Platten wurde bei Anwendung des Pressdrucks von 150 N/mm² auf 550 kg/m³ und bei Anwendung des Pressdrucks von 250 N/mm² auf 700 kg/m3 eingestellt.
Beispiel 4
Herstellung des Solvolysats
In einen doppelwandigen 130l-Rührreaktor werden 18,0 kg Dipropylenglykol und 4,9 kg Di-n-butylamin gegeben. Das Gemisch wird mit Stickstoff beschleiert und unter Rühren auf 180°C erwärmt. Bei dieser Temperatur werden 77,4 kg auf ca. 30 mm geshredderte Flocken eines zelligen Polyurethan-Elastomeren aus der Schuhsohlenherstellung innerhalb von 100 Minuten eingetragen. Nach beendeter Zugabe wird das Gemisch noch 30 Minuten auf 200°C erwärmt, abgekühlt und abgefüllt.
Das Solvolysat hat folgende Eigenschaften:

Hydroxylzahl: 208 mg KOH/g

Aminzahl: 10,9 mg KOH/g

Viskosität (25°C): 3000 mPas
Herstellung des erfindungsgemäßen isocyanatgruppenhaltigen Oligourethans
In einem doppelwandigen 15l-Rührreaktor werden 6,6 kg eines polymeren Diphenylmethandiisocyanats (Lupranat^® M20A der BASF AG) vorgelegt und mit Stickstoff überschichtet. Unter schnellem Rühren werden innerhalb von 30 Minuten 3,4 kg des Solvolysats hinzugefügt. Die Temperatur des Gemisches steigt dabei auf 75°C. Bei dieser Temperatur wird noch weitere 90 Minuten nach vollständiger Zugabe gerührt. Danach wird über den Bodenablass auf Bleche abgelassen, wo das Reaktionsprodukt sofort vollständig erstarrt. Nach einer Abkühlphase von 1 Stunde werden die von den Blechen entfernten Platten mittels einer Stiftmühle auf eine Korngröße von 1 bis 3 mm vermahlen.
Das feste isocyanatgruppenhaltige Oligourethan hat folgende Eigenschaften:

Isocyanatgehalt: 8,3 Gew.-%

Schmelzbereich (DSC): 57–71°C
Herstellung der erfindungsgemäßen Polyurethan-Hartschaumstoff-Verbunde
3,5 kg Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken mit einem Durchmesser zwischen 5 und 10 mm werden mit 0,18 kg des festen isocyanatgruppenhaltigen Oligourethans im Pflugscharmischer 25 Minuten vermischt. Das erhaltene Gemisch wird verschiedenen Verarbeitungsbedingungen unterworfen, in jedem Falle aber einem diskontinuierlichen Prozess in einer elektrisch beheizbaren Presse. In der folgenden Tabelle sind die Verarbeitungsbedingungen und die Zugfestigkeiten der so erhaltenen 4mm-Platten angegeben:
Die Dichte der Platten wurde bei Anwendung des Pressdrucks von 150 N/mm² auf 550 kg/m³ und bei Anwendung des Pressdrucks von 250 kp/cm² auf 650 kg/m³ eingestellt.

Claims

Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite auf der Basis von Polyurethan-Hartschaumstoff-Teilchen und isocyanatgruppenhaltigen Bindemitteln, dadurch gekennzeichnet, dass sie enthalten a) 50 bis 97,5 Gew.-% Polyurethan-Hartschaumstoff-Teilchen oder Polyisocyanurat-Hartschaumstoff-Teilchen der Durchmesser 0,1 bis 7,5 mm oder Gemisch davon, b) einen festen, isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren auf der Basis von Polyurethan-Solvolysaten, das Katalysatoren für Isocyanatreaktionen und weitere Zusatzstoffe enthält, sowie c) weitere stickstoffhaltige, pulverisierte Polymere und/oder weitere Zusatzstoffe.
Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das isocyanatgruppenhaltige Prepolymere und die Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken im Verhältnis von 1 : 1 bis 1 : 40 verwendet und weitere Zusatzstoffe bis zu 50 % bezogen auf dieses Gemisch hinzugefügt sind.
Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Bindemittel für die Flocken ein isocyanatgruppenhaltiges Oligourethan auf der Basis eines Solvolysates aus einem oder mehreren elastischen Polyurethanen und einem oder mehreren Di- und/oder Polyisocyanaten mit einem Isocyanatgehalt von 1,5 bis 15 Gew.-% enthalten sind.
Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das isocyanatgruppenhaltige Oligourethan 5 bis 14 Gew.-% freie Isocyanatgruppen enthält.
Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Solvolysat aus 50 bis 85 Gew.-% Polyurethan-Kaltformweichschaumstoff, einem oder mehreren niedermolekularen Glykolen, einem oder mehreren langkettigen Glykolen, einem oder mehreren Polyetheralkoholen und Oligoharnstoffen mit Aminendgruppen besteht.
Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Solvolysat aus 50 bis 85 Gew.-% viskoelastischem Polyurethan-Schaumstoff, einem oder mehreren niedermolekularen Glykolen, einem oder mehreren langkettigen Glykolen, einem oder mehreren Polyetheralkoholen und Oligoharnstoffen mit Aminendgruppen besteht.
Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbunde zusätzlich zwischen 1 und 50 Gew.-% eines anorganischen festen Flammschutzmittels enthalten.
Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das anorganische Flammschutzmittel Aluminiumtrihydroxid ist.
Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das anorganische Flammschutzmittel ein Gemisch aus Aluminiumhydroxid und Magnesiumhydroxid ist.
Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das anorganische Flammschutzmittel ein fein vermahlener, natürlich vorkommender Zeolith ist.
Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das anorganische Flammschutzmittel Kraftwerksasche ist.
Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbunde zusätzlich zwischen 1 und 50 Gew.-% eines organischen festen Flammschutzmittels enthalten.
Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das organische Flammschutzmittel Melamin ist.
Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das organische Flammschutzmittel Melamincyanurat ist.
Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das organische Flammschutzmittel fein vermahlener Polyisocyanurat-Hartschaumstoff ist.
Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das organische Flammschutzmittel eine fein vermahlene, gefüllte Harnstoff-Formaldehyd-Pressmasse ist.
Polyurethan-Hartschaumstoff-Komposite nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das organische Flammschutzmittel eine fein vermahlene, gefüllte Melamin-Formaldehyd-Pressmasse ist.
Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Hartschaumstoff-Kompositen aus Polyurethan-Hartschaumstoff-Teilchen und isocyanatgruppenhaltigen Prepolymeren, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gemisch aus Polyurethan-Hartschaumstoff-Teilchen und bei Zimmertemperatur festen, fein vermahlenen isocyanatgruppenhaltigen Oligo-urethanen auf der Basis von Polyurethan-Solvolysaten mit 5 bis 15 Gew.-% freien Isocyanatgruppen und in ihm enthaltenen Katalysatoren einem Druck und einer Temperatur über einen Zeitraum von 1 Minute bis 1 Stunde ausgesetzt werden.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck zwischen 0,5 bar und 20 bar und die Temperatur zwischen 100 und 200°C beträgt.
Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren in den Schritten 1. Vermischung von 75 bis 97,5 Gew.-% an Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken von ca. 1 bis 15 mm Durchmesser mit 25 bis 2,5 Gew.-% des isocyanatgruppenhaltigen Prepolymerpulvers in einem Mischer, Taumelmischer, Pflugscharmischer o. dgl. zu einem nahezu homogenen festen Mischungen, 2. Ggf. Zugabe von 1 bis 50 Gew.-% eines stickstoffhaltigen Polymerpulvers, 3. Eingeben des Gemisches in eine beheizbare Form oder alternativ auf ein Band, wobei diese im Falle sie aus Metallen oder Kunststoffen bestehen mit Hartwachs als Trennmittel beschichtet sind, 4. Ausüben eines Druckes von 0,5 bis 15 Bar auf das Gemisch, wobei die Temperatur auf 100 bis 200°C erhöht wird bzw. der Vorgang bei einer Temperatur in diesem Bereich durchgeführt wird, 5. Entformen der fertigen Platten bzw. Abkühlen der über ein Band hergestellten Platten bzw. deren Konfektionierung durch Schneiden oder Brechen durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis zwischen den festen Prepolymeren und den Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken von 1 : 3 und 1 : 40 beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis zwischen den festen Prepolymeren und den Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken von 1 : 10 und 1 : 25 beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis zwischen den festen Prepolymeren und den Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken von 1 : 12 und 1 : 20 beträgt.
Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Hartschaumstoff-Kompositen auf der Basis von Polyurethan-Hartschaumstoff-Flocken und isocyanatgruppenhaltigen Bindemitteln, dadurch gekennzeichnet, dass das als Bindemittel eingesetzte isocyanatgruppenhaltige Oligourethan aus einem Solvolysat von Polyurethan-Weichschaumstoffen, das aus diesen und mindestens einem Glykol sowie ggf. einem oder mehreren Aminen bei Temperaturen zwischen 120 und 250°C innerhalb von 10 Minuten bis 10 Stunden hergestellt wurde, im Verhältnis von 1 : 2,4 bis 1 : 40 mit einem aromatischen Di- und/oder Polyisocyanat bei einer Temperatur zwischen 25 und 80°C innerhalb von 15 Minuten bis 6 Stunden umgesetzt wird und zwischen 1,5 und 15 Gew.-% freie Isocyanatgruppen aufweist.
Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass dem Gemisch zwischen 1 und 50 Gew.-% eines pulverisierten, mit bis zu 75 Gew.-% festen Füllstoffen versehenen organischen Kondensationspolymeren zugesetzt werden.
Verfahren nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass als Kondensationspolymer ein Polyisocyanurat eingesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass als Kondensationspolymer ein Melamin-Formaldehyd-Harz eingesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass als Kondensationspolymer ein Harnstoff-Formaldehyd-Harz eingesetzt wird.