DE10144795A1 - Abgaskrümmer und Verfahren zur Herstellung desselben - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Abgaskrümmer und ein Verfahren zu dessen Herstellung, wobei der Abgaskrümmer zumindest zwei Einzelrohre beinhaltet, die einenends mittels eines Eingangsflansches an einen Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine angebracht und anderenends mit einem gemeinsamen Ausgangsflansch verbunden sind. Um bei Gewährleistung der Dichtigkeit und in bauraumsparender Weise eine möglichst ungehinderte Abgasabführung zu erzielen, wird vorgeschlagen, dass die ausgangsflanschseitigen Enden der Einzelrohre an der Innenwandung des Ausgangsflansches anliegen und derart ausgebildet sind, dass ihre Austrittsquerschnitte gemeinsam den lichten Durchmesser des Ausgangsflansches lückenlos ausfüllen, und dass der hydraulische Querschnitt jedes Endes mindestens so groß ist wie der hydraulische Querschnitt des restlichen Einzelrohres.

Description

• Die Erfindung betrifft einen Abgaskrümmer nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 und ein Verfahren zur Herstellung desselben nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 10.
• Ein Abgaskrürnmer gattungsgemäßer Bauart bzw. ein gattungsgemäßes Verfahren ist beispielsweise aus der DE 199 28 276 C2 bekannt. Der dort beschriebene Abgaskrümmer weist mehrere Einzelrohre auf, die in einem zweischaligen Sammelgehäuse zusammengeführt sind. Dabei ist das Sammelgehäuse beispielsweise gemäß Fig. 3 Y-förmig ausgebildet und umgibt mit seinen Öffnungen die Enden der Einzelrohre einerseits und den Abgasdurchlass des Ausgangsflansches andererseits. Sammelgehäuse und Einzelrohre sind von einem Schalenkörper gasdicht umschlossen, der einenends mit dem Eingangsflansch und anderenends mit dem Ausgangsflansch verschweißt ist. Ein derartiger Abgaskrümmer ist aufgrund der Anwesenheit des Sammelgehäuses relativ aufwendig und erfordert zusätzlichen Bauraum, der bei heutigen Motoren insgesamt nur sehr knapp bemessen ist. In der Herstellung des beschriebenen Sammelgehäuses zeigt sich die Ausbildung der Schalen recht aufwendig, da die Schalen Clipselemente aufweisen müssen und diese in einem Tiefziehprozess geeignet ausgeformt und anschließend geschnitten werden müssen. Metallgussschalen kommen für das Sammelgehäuse aufgrund der Elastizitätsvorbedingungen für das Clipsen nicht in Frage. Des weiteren treffen die Abgasströme der zusammengeführten Einzelrohre derart aufeinander, dass sich durch die entstehenden Turbulenzen ein Staudruck ausbildet, der eine möglichst schnelle und großvolumige Abgasabführung behindert, was zu einer Leistungsminderung des Motors führt. Dies umso mehr, wenn mehr als zwei Einzelrohre in dem Sammelgehäuse zusammengeführt werden.
• Des weiteren ist aus der EP 0 192 995 B1 bekannt, einen Abgaskrümmer aus Einzelrohren auszubilden, die in einem Trichter zusammengeführt sind, welcher mit dem Ausgangsflansch verbunden ist. Der Trichter hat bei der Zusammenführung dreier Einzelrohre auf der Einsteckseite die Querschnittsform eines dreiblättrigen Kleeblattes. Die Einzelrohre sind endseitig jeweils an ihrem den anderen Rohren abgewandten Teilumfang schräg angeschnitten, so dass die dadurch teilweise fehlende Wandung durch die Trichterwandung ergänzt wird. In Kombination mit der Trichterwandung nehmen die Wandungsabschnitte der Einzelrohrenden jeweils einen düsenartigen Verlauf, so dass die Strömungsgeschwindigkeit der abgeführten Abgase in diesem Bereich beschleunigt wird. Jedoch wird auch hier der abgeführte Volumenstrom vermindert, so dass die besagte motorleistungsvermindernde Stauwirkung eintritt. Des weiteren ist bei dem Trichter die Gasdichtigkeit dahingehend stark eingeschränkt, dass sich zwischen den Einzelrohren kreisförmigen Querschnittes in ihrer Bündellage ein nach außen offener dreieckiger Kanal ausbildet.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen Abgaskrümmer bzw. ein gattungsgemäßes Verfahren dahingehend weiterzubilden, dass bei Gewährleistung der Dichtigkeit und in bauraumsparender Weise ein möglichst ungehinderte Abgasabführung erzielt wird.
• Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruches 1 hinsichtlich des Abgaskrümmers und durch die Merkmale des Patentanspruches 10 hinsichtlich des Herstellungsverfahrens gelöst.
• Gemäß der Erfindung wird von einem kreisförmigen Rohrquerschnitt im Zusammenführungsbereich abgerückt, so dass es durch die Formanpassung der Rohrenden der Einzelrohre aneinander möglich ist, alle Einzelrohre unmittelbar am Ausgangsflansch zu platzieren ohne die hohen Anforderungen an die Dichtigkeit des Abgaskrümmers aufgeben zu müssen. Dadurch entfallen jegliche Bauteile wie ein Sammelgehäuse oder Trichter, so dass nicht nur die Bauteilvielfalt vermindert sondern auch deutlich weniger Bauraum beansprucht wird. Des weiteren wird durch das Fehlen eines Zwischenbauteils zwischen den Einzelrohren und dem Ausgangsflansch die Strecke der Abgasführung zum Katalysator verkürzt, wodurch dessen Ansprechzeit verringert wird und dadurch die Schadstoffemissionen vermindert werden. Die Einzelrohre werden bei der Formanpassung der Rohrenden weitestgehend an den für die Abgasströmung relevanten hydraulischen Querschnitt angeglichen, so dass keine formbedingten Behinderungen in der Abführung des Volumenstromes des Abgases auftreten. Durch die im Ausgangsflansch separat zueinander liegenden Rohrenden wird eine parallele Strömungsführung der Abgasströmungen der Einzelrohre erreicht, was zu einer weiteren Verringerung des Staudruckes führt. Weiterhin ist hierzu gemäß der Erfindung wichtig, dass der hydraulische Querschnitt jedes Endes mindestens so groß ist wie der hydraulische Querschnitt des restlichen Einzelrohres, in anderem Falle daraus eine Verengung des Querschnittes resultiert, der zu einer Erhöhung des Staudruckes führen würde. Wenn es der Bauraum erlaubt, kann der hydraulische Querschnitt auch durchaus größer sein als der des restlichen Einzelrohres oder von Eingangsflansch bis zum Ausgangsflansch kontinuierlich zunehmen, wodurch der Abgasstrom aufgrund der geschaffenen stetig ansteigenden Expansionsmöglichkeit besonders effizient abgeführt wird.
• Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung können den Unteransprüchen entnommen werden; im übrigen ist die Erfindung anhand zweier in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsbeispiele nachfolgend näher erläutert; dabei zeigt:
• Fig. 1 in einer perspektivischen Darstellung einen erfindungsgemäßen Abgaskrümmer mit drei Einzelrohren,
• Fig. 2 in einer Ansicht von unten den Abgaskrümmer aus Fig. 1,
• Fig. 3 in einer perspektivischen Darstellung einen erfindungsgemäßen Abgaskrümmer mit vier Einzelrohren.
• In Fig. 1 ist ein Abgaskrümmer 1 dargestellt, der hier aus drei Einzelrohren 2, 3, 4 beinhaltet, jedoch mindestens zwei umfassen sollte. Die Einzelrohre 2, 3, 4 sind einenends mittels jeweils eines Eingangsflansches 5 an einen Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine angebracht. Es ist auch denkbar, die Einzelrohre 2, 3, 4 an einem gemeinsamen Eingangsflansch mit verschiedenen Durchlässen anzubringen. Anderenends sind die Einzelrohre 2, 3, 4 mit einem gemeinsamen Ausgangsflansch 6 verbunden. Die ausgangsflanschseitigen Enden 7 der Einzelrohre 2, 3, 4 liegen an der Innenwandung 8 des Ausgangsflansches 6 mit einem Teilumfang an und sind derart ausgebildet sind, dass ihre Austrittsquerschnitte gemeinsam den lichten Durchmesser des Ausgangsflansches 6 lückenlos ausfüllen. Der hydraulische Querschnitt jedes Endes 7 ist so groß wie der hydraulische Querschnitt des restlichen Einzelrohres 2, 3, 4. Die Enden 7 sind derart verformt, dass ihr Querschnitt einem Kreissegment entspricht, das 120° des Innendurchmessers des Ausgangsflansches 6 überdeckt (Fig. 2).
• Die aneinander liegenden Enden 7 der Einzelrohre 2, 3, 4 sind miteinander an ihren Endkanten 9 verschweißt. Obwohl die Form des Austrittsquerschnittes der Einzelrohre 2, 3, 4 mehr oder minder stark abweichen kann, ist es von Vorteil, dass sie gleichgroß und symmetrisch zueinander sind, da somit eine paritätische gleichförmige Abgaszumischung zu dem Gesamtabgasstrom hinter dem Ausgangsflansch 6 ermöglicht wird, die Staudruck erzeugende und damit leitungsverringernde Druckdifferenzen der Einzelabgasströme verhindert.
• Zur Herstellung eines derartigen Abgaskrümmers 1 werden die Einzelrohre 2, 3, 4 bauraumgerecht vorgebogen und anschließend in Anpassung an Bauraum und an den hydraulischen Querschnitt verformt. Die Verformung betrifft überwiegend die Enden 7 der Einzelrohre 2, 3, 4, obwohl dies auch zusätzlich im mittleren Bereich 10 der Einzelrohre 2, 3, 4 denkbar ist. Die Verformung erfolgt mittels eines Umformwerkzeuges, vorzugsweise mittels eines Innenhochdruckwerkzeuges, wobei in verfahrensökonomisch einfacher Weise die Einzelrohre 2, 3, 4 zumindest an ihren ausgangsflanschseitigen Enden 7 durch den Schließvorgang eines Innenhochdruckumformwerkzeuges gequetscht und anschließend durch fluidischen Innenhochdruck bedarfs- und konturgerecht verformt werden, so daß sie ausgehend von einem kreisrunden Querschnitt eine derartige Gestalt annehmen, dass sie später an der Innenwandung des Ausgangsflansches 6 konturtreu anliegen und mit ihren Austrittsquerschnitten gemeinsam den lichten Durchmesser des Ausgangsflansches 6 lückenlos ausfüllen. Besonders günstig ist, wenn die Einzelrohre 2, 3, 4 als zusammenhängende Rohrschlange in das Umformwerkzeug eingelegt werden und dann einstückig verformt werden, da man hierbei sowohl im Vorrichtungsbau mehrere Werkzeuge einsparen kann und die sonst erforderlichen mehreren hintereinander folgenden Arbeitsschritte in einem einzigen Umformprozess erfolgen lassen kann. Anschließend wird die verformte Rohrschlange entsprechend in die Einzelrohre 2, 3, 4 beispielsweise mittels Laser aufgetrennt.
• Anschließend werden die so geformten Einzelrohre 2, 3, 4 in den Ausgangsflansch 6 zusammengeführt hineingesteckt und an ihrem dem Ausgangsflansch 6 zugewandten Ende 7 mit diesem über den anliegenden Teilumfang hinweg unmittelbar verschweißt. Unter Umständen werden die Einzelrohre 2, 3, 4 miteinander separat verschweißt und danach in den Ausgangsflansch 6 gesteckt und dort verschweißt. Des weiteren werden die ausgangsflanschseitigen Enden 7 der Einzelrohre 2, 3, 4 an den einander zugewandten Umfangsbereichen, vorzugsweise an den Endkanten 9 miteinander verschweißt. Somit ist die Dichtigkeit zwischen den Einzelrohren 2, 3, 4 untereinander und dem Ausgangsflansch 6 gewährleistet.
• Gemäß Fig. 3 kann der Abgaskrümmer 1 auch vierflutig ausgebildet sein, wobei zwei unmittelbar benachbarte Einzelrohre 11, 12, die zwei Zylindern der Brennkraftmaschine zugeordnet sind, deren zeitlicher Abstand in der Zündfolge mindestens 180°-Kurbelwinkel ist, vor dem Ausgangsflansch 6 zusammengeführt sind. Der weiterführende Rohrabschnitt 13 des Einzelrohres 11 ist dann mit dem Ausgangsflansch 6 verbunden. Aufgrund dessen, dass damit nur die Enden dreier Fluten im Ausgangsflansch 6 angeordnet sind, können - bei gleichbleibendem Innendurchmesser des Ausgangsflansches 6 - die Austrittsquerschnitte der Enden größer gestaltet werden als bei der Anordnung von vier Enden, wodurch bei diesem Ausführungsbeispiel die Abgasabführung verbessert wird. Infolge der weit auseinanderliegenden Zündzeitpunkte (≥ 180°-Kurbelwinkel) in den beiden Zylindern, denen die Einzelrohre 11 und 12 zugeordnet sind, treten keine gegenseitige Strömungsstörungen der Abgasströme der Einzelrohre 11 und 12 auf.
• Die Zusammenführung ist durch eine Anbindung des Endes 14 des einen Einzelrohres 12 an eine in der Rohrwandung befindliche Einstecköffnung 15 des anderen Einzelrohres 11 gebildet. Hierbei wird Bauraum und Material für die Ausbildung des Abgaskrümmers 1 eingespart, da das Einzelrohr 12 relativ kurz ausgestaltet werden kann und nicht ausladend an den anderen Einzelrohren vorbei zum Ausgangsflansch 6 geführt werden muss. Sowohl die Einstecköffnung als auch das eingesteckte Ende 14 des Einzelrohres 12 sind derart zueinander angeordnet und ausgerichtet, dass die Abgasströmungsrichtung des im Einzelrohr 12 geführten Abgases im wesentlichen dem Zusammenführungsbereich der anderen Einzelrohre am Ausgangsflansch 6 zugewandt ist. Dadurch wird verhindert, dass das Abgas aus dem Einzelrohr 12 nicht zum Eingangsflansch des benachbarten Einzelrohres 11 strömt und den später von dort kommenden Abgasstrom behindert. Auch wird im wesentlichen vermieden, dass das Abgas direkt auf die im Zusammenführungsbereich 16 der beiden Abgasrohre 11 und 12 gegenüberliegende Wandung des Einzelrohres 11 prallt und dadurch einen Gegendruck zum weiteren Abgasstrom aus dem Einzelrohr 12 erzeugt, der motorleistungshemmend wirkt.
• Die Herstellung der Abgaskrümmer der beiden gezeigten Ausführungsbeispiele gleicht sich weitgehend. In Fig. 3 muß entweder die Rohrschlange länger sein als bei der dreiflutigen Ausführung oder mehrere Einzelrohre in das Umformwerkzeug eingebracht werden. Die Anbindung wird jedoch in vorteilhafter Weise gleichzeitig mit der Umformung der Einzelrohre bzw. der Rohrschlange ausgebildet, wobei während des Umformvorganges eines Einzelrohres oder einer Rohrschlange im Innenhochdruckumformwerkzeug an der Wandung des Einzelrohres 11 oder der Rohrschlange unter Zusammenwirkung des fluidischen Hochdruckes mit einer Zurückweichbewegung eines in einem Abzweig der Gravur des Umformwerkzeuges geführten Schiebers ein Dom ausgeformt wird. Dessen Kappe wird nach der Umformung innerhalb oder außerhalb des Umformwerkzeuges unter Bildung der Einstecköffnung 15 für das Einzelrohr 12 abgetrennt. Das Ende 14 des Einzelrohres 12 wird sodann in die Einstecköffnung 15 eingesteckt, wobei der Dom einen Schiebesitz für das Einzelrohr 12 bilden kann. Die beiden Einzelrohre 11 und 12 können auch am Rand der Einstecköffnung 15 miteinander verschweißt werden. Schließlich wird der so gebildete Abgaskrümmer in erwähnter Weise mit den Eingangsflanschen 5 und dem Ausgangsflansch 6 verschweißt.
• Mittels des angesprochenen Innenhochdruckumformwerkzeug ist es möglich, zwei unterschiedliche Abgaskrürnmer gemäß den beschriebenen Ausführungsbeispielen in einem einzigen Werkzeug ohne besonderen apparativen Aufwand und ohne Umrüstung auszuformen, da für den dreiflutigen zuerst beschriebenen Abgaskrümmer 1 der Schieber im Abzweig des Umformwerkzeuges lediglich in seiner Nicht-Gebrauchsstellung verharren muss, während er für den genannten vierflutigen Abgaskrümmer gesteuert zurückweicht.
• Um die Ansprechzeit des im Abgasstrang dem Ausgangsflansch 6 nachgeschalteten Katalysators zu verringern kann der Abgaskrümmer 1 luftspaltisoliert sein. Dabei umfasst dieser zwei miteinander fest und gasdicht verbundene Außenschalen, die die Einzelrohre mit Abstand umgeben. Die miteinander ein Hohlprofil bildenden Schalenbauteile sind am Ausgangsflansch 6 einerseits und an dem jeweiligen Eingangsflansch 5 andererseits sowie an ihrer gegenseitigen Auflagefläche verschweißt. Die Einzelrohre brauchen lediglich mit dem zugeordneten Eingangsflansch 5 verschweißt sein, jedoch im Ausgangsflansch 6 mit Schiebesitz angeordnet.
• Falls der Bauraum es zulässt, ist es sinnvoll, für die gegenüberliegende Zylinderbank spiegelbildliche Abgaskrümmer anzuordnen.

Claims (18)

1. Abgaskrümmer mit zumindest zwei Einzelrohren, die einenends mittels eines Eingangsflansches an einen Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine angebracht sind und anderenends mit einem gemeinsamen Ausgangsflansch verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die ausgangsflanschseitigen Enden (7) der Einzelrohre (2, 3, 4; 11) an der Innenwandung (8) des Ausgangsflansches (6) anliegen und derart ausgebildet sind, dass ihre Austrittsquerschnitte gemeinsam den lichten Durchmesser des Ausgangsflansches (6) lückenlos ausfüllen, und dass der hydraulische Querschnitt jedes Endes (7) mindestens so groß ist wie der hydraulische Querschnitt des restlichen Einzelrohres (2, 3, 4; 11, 12).

2. Abgaskrümmer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Einzelrohr (2, 3, 4; 11) an seinem dem Ausgangsflansch (6) zugewandten Ende (7) mit diesem über einen Teilumfang hinweg unmittelbar verschweißt ist.

3. Abgaskrümmer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abgaskrümmer (1) luftspaltisoliert ist und zwei miteinander fest und gasdicht verbundene Außenschalen aufweist, die die Einzelrohre (2, 3, 4; 11, 12) umgeben und am Ausgangsflansch (6) einerseits und an dem jeweiligen Eingangsflansch (5) andererseits verschweißt sind, und dass die Einzelrohre (2, 3, 4; 11) lediglich mit dem zugeordneten Eingangsflansch (5) verschweißt, jedoch im Ausgangsflansch (6) mit Schiebesitz angeordnet sind.

4. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die ausgangsflanschseitigen Enden (7) der Einzelrohre (2, 3, 4; 11) an den einander zugewandten Umfangsbereichen miteinander verschweißt sind.

5. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelrohre (2, 3, 4; 11, 12) innenhochdruckumgeformt sind.

6. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar benachbarte Einzelrohre (11, 12), die Zylindern der Brennkraftmaschine zugeordnet sind, deren zeitlicher Abstand in der Zündfolge mindestens 180°-Kurbelwinkel ist, vor dem Ausgangsflansch (6) zusammengeführt sind, wobei ein weiterführender Rohrabschnitt (13) eines der Einzelrohre (11) mit dem Ausgangsflansch (6) verbunden ist.

7. Abgaskrümmer nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammenführung durch eine Anbindung des Endes (14) des einen Einzelrohres (12) an eine in der Rohrwandung befindliche Einstecköffnung (15) des anderen Einzelrohres (11) gebildet ist.

8. Abgaskrümmer nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl die Einstecköffnung (15) des einen Einzelrohres (11) als auch das eingesteckte Ende (14) des anderen Einzelrohres (12) derart angeordnet sind, dass die Abgasströmungsrichtung im wesentlichen dem Zusammenführungsbereich der anderen Einzelrohre am Ausgangsflansch (6) zugewandt ist.

9. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Austrittsquerschnitte der ausgangsflanschseitigen Enden (7) der Einzelrohre (2, 3, 4; 11) gleichgroß sind.

10. Verfahren zur Herstellung eines Abgaskrümmers mit zumindest zwei Einzelrohren, die einenends mittels eines Eingangsflansches an einen Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine angebracht und anderenends mit einem gemeinsamen Ausgangsflansch verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelrohre (2, 3, 4; 11) in den Ausgangsflansch (6) zusammengeführt hineingesteckt werden, wobei sie ausgehend von einem kreisrunden Querschnitt an ihren ausgangsflanschseitigen Enden (7) vorher mittels eines Umformwerkzeuges derartig verformt werden, dass sie an der Innenwandung (8) des Ausgangsflansches (6) anliegen und mit ihren Austrittsquerschnitte gemeinsam den lichten Durchmesser des Ausgangsflansches (6) lückenlos ausfüllen, wobei der hydraulische Querschnitt jedes Endes (7) mindestens so groß ist wie der hydraulische Querschnitt des restlichen Einzelrohres (2, 3, 4; 11).

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelrohre (2, 3, 4; 11, 12) bauraumgerecht gebogen werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Einzelrohr (2, 3, 4; 11) an seinem dem Ausgangsflansch (6) zugewandten Ende (7) mit diesem über einen Teilumfang hinweg unmittelbar verschweißt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelrohre (2, 3, 4; 11) zumindest an ihren ausgangsflanschseitigen Enden (7) durch den Schließvorgang eines Innenhochdruckumformwerkzeuges gequetscht und anschließend durch fluidischen Innenhochdruck bedarfsgerecht verformt werden.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelrohre (2, 3, 441, 12) als zusammenhängende Rohrschlange einstückig verformt werden und dass anschließend die Rohrschlange in die Einzelrohre (2, 3, 4; 11, 12) aufgetrennt wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar benachbarte Einzelrohre (11, 12), die Zylindern der Brennkraftmaschine zugeordnet sind, deren zeitlicher Abstand in der Zündfolge mindestens 180°-Kurbelwinkel ist, vor dem Ausgangsflansch (6) ineinander gesteckt werden, wobei zuvor die Rohrwandung eines der Einzelrohre (11) unter Bildung einer Einstecköffnung (15) beschnitten wird, und dass ein weiterführender Rohrabschnitt (13) eines der Einzelrohre (11) mit dem Ausgangsflansch (6) verbunden wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß während des Umformvorganges eines Einzelrohres (11) oder einer Rohrschlange im Innenhochdruckumformwerkzeug an der Wandung des Einzelrohres (11) oder der Rohrschlange unter Zusammenwirkung des fluidischen Hochdruckes mit einer Zurückweichbewegung eines in einem Abzweig der Gravur des Umformwerkzeuges geführten Schiebers ein Dom ausgeformt wird, dessen Kappe unter Bildung einer Einstecköffnung (15) für ein weiteres Einzelrohr (12) anschließend abgetrennt wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass zwei miteinander ein Hohlprofil bildende Schalenbauteile am Ausgangsflansch (6) einerseits und an dem jeweiligen Eingangsflansch (5) andererseits und an ihrer gegenseitigen Auflagefläche miteinander fest und gasdicht verschweißt werden, wobei die Einzelrohre (2, 3, 4; 11, 12) von den Schalenbauteilen mit Abstand umschlossen werden, und dass die Einzelrohre (2, 3, 4; 11) lediglich mit dem zugeordneten Eingangsflansch (5) verschweißt, jedoch im Ausgangsflansch (6) mit Schiebesitz angeordnet werden.

18. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die ausgangsflanschseitigen Enden (7) der Einzelrohre (2, 3, 4; 11) an den einander zugewandten Umfangsbereichen miteinander verschweißt werden.