DE10104035A1 - Verfahren zum Herstellen eines Kunststoff-Metall-Verbundkörpers - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Kuststoff-Metall-Verbundkörpers, wobei in einem Kunststoff-Formwerkzeug zunächst zumindest zwei aufeinanderliegende Metallbleche bevorzugt über einen gemeinsamen Durchbruch bezüglich der gemeinsamen Metallblech-Ebene formschlüssig miteinander verbunden werden und daraufhin in dem Formhohlraum des Formwerkzeuges und somit bevorzugt auch in den Durchbruch eine Kunststoffmasse eingebracht wird. Erfindungsgemäß werden die Metallbleche auch in der zur gemeinsamen Metallblech-Ebene senkrechten Richtung, d. h. bevorzugt in Richtung der Achse des Druchbruches betrachtet, formschlüssig miteinander verbunden. Die formschlüssige Verbindung kann als Clinchverbindung gestaltet sein, bevorzugt ist sie jedoch nach Art einer Nietverbindung oder einer Laschenverbindung gestaltet, wobei ein durch den Durchbruch des einen Metallbleches hindurchragender Laschenabschnitt des anderen Metallbleches auf der dem anderen Metallblech gegenüberliegenden Seite des einen Metallbleches zu diesem hin umgebogen wird. Dabei kann das Umbiegen des Laschenabschnittes durch eine geeignete Bewegung einer Formhälfte des Kunststoff-Formwerkzeuges oder eines in dieser beweglich angeordneten Stempels erfolgen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Kunststoff-Metall- Verbundkörpers, wobei in einem Kunststoff-Formwerkzeug zunächst zumin­ dest zwei aufeinanderliegende Metallbleche bezüglich der gemeinsamen Metallblech-Ebene formschlüssig miteinander verbunden werden und dar­ aufhin in den Formhohlraum des Formwerkzeuges eine Kunststoffmasse eingebracht wird.

Bevorzugt können dabei die aufeinanderliegenden Metall­ bleche über einen gemeinsamen Durchbruch miteinander verbunden wer­ den, so dass die in den Formhohlraum eingebrachte Kunststoffmasse auch in diesen Durchbruch gelangt, so wie dies aus der DE 195 00 790 A1 be­ kannt ist.

Die sog. Hybridbauteile, die aus zumindest zwei Komponenten, nämlich zu­ meist einem thermoplastischem Kunststoffelement sowie einem Metallblech oder dgl. bestehen, können dadurch hergestellt werden, dass ein sog. Me­ talleinleger, nämlich das Metallblech oder dgl., mit der Kunststoffmasse um­ spritzt wird. Ist der Metalleinleger selbst mehrteilig ausgebildet, so können diese einzelnen Metall-Teile miteinander umspritzt werden. Dabei können diese Metallteile beim Einlegen in das Kunststoff-Formwerkzeug, insbeson­ dere Spritzgießwerkzeug, in die gewünschte Lage zueinander gebracht wer­ den, wonach durch zwei fluchtende Bohrungen oder Durchbrüche in diesen Metallteilen die Kunststoffmasse hindurchgespritzt wird, so dass diese Me­ taflteile quasi über einen Kunststoff-Niet miteinander verbunden werden. Nachteilig hieran ist, dass der Kraftfluss über den Kunststoffanteil erfolgt, was einen Steifigkeitsverlust zur Folge haben kann und was bei schlagartiger mechanischer Überbeanspruchen zu einer Unterbrechung des Kraftflusses führen kann. Alternativ können die Metallteile vor dem Einlegen in das Kunststoff-Formwerkzeug aneinander gefügt werden, bspw. durch Schweißen oder Nieten, wodurch jedoch nicht nur ein zusätzlicher Bearbeitungs­ schritt benötigt wird, sondern auch Toleranzprobleme entstehen können.

In der eingangs genannten Schrift, die zur Bildung des Oberbegriffs des An­ spruchs 1 herangezogen ist, ist ein Herstellverfahren für die sog. Hybridbau­ teile in Form einer Kombination von Metallfügen bzw. -verpressen von we­ nigstens zwei Einzelblechen und Spritzgießen eines thermoplastischen Kunststoffes beschrieben. Dabei werden in einem ersten Schritt einzelne miteinander zu verbindende Bleche in das Spritzgießwerkzeug eingelegt und formschlüssig durch Fügen oder Verpressen miteinander verbunden und in einem zweiten Schritt durch Anspritzen mit thermoplastischem Kunststoff von Durchbrüchen im Bereich der Füge- bzw. Verpressungsstelle und/oder von anderen übereinanderliegenden Durchbrüchen der Einzelbleche mitein­ ander und mit dem in der restlichen Kavität des Spritzgießwerkzeuges gebil­ deten Kunststoffteil verbunden.

Die sog. formschlüssige Verbindung, die bei diesem bekannten Stand der Technik (soweit in der DE 195 99 790 A1 gezeigt) erreicht werden kann, ist jedoch nur im wesentlichen in der Ebene der miteinander zu verbindenden Metallbleche wirksam. Tatsächlich werden nämlich bei diesem bekannten Stand der Technik die aufeinander liegenden Metallbleche gemeinsam mit­ tels eines Stempels durchstoßen, wonach es zwar nicht mehr möglich ist, die Bleche in ihrer Ebene gegeneinander zu verschieben, wobei jedoch weiter­ hin das dem Stempel vor der Durchstoßbewegung näher liegende Blech vom darunter liegenden Blech abgehoben werden kann. In der zur gemeinsamen Metallblechebene im wesentlichen senkrechten Durchstoßrichtung betrachtet (diese ist gleich der sog. Achse des beim Durchstoßen gebildeten Durchbru­ ches) liegt somit keine formschlüssige Verbindung vor.

In dieser besagten zur gemeinsamen Metallblechebene im wesentlichen senkrechten Richtung kann bei diesem bekannten Stand der Technik eine Kraftübertragung zwischen den beiden (oder mehreren) Metallblechen somit nur über die (nach dem Durchstoßen eingebrachte und danach ausgehärte­ te) Kunststoffmasse erfolgen, was jedoch in diversen Anwendungsfällen nicht ausreichend sein kann und daher unerwünscht ist. Insbesondere bei Beaufschlagung mit höheren Temperaturen kann nämlich das thermoplasti­ sche Kunststoffmaterial u. U. nicht mehr in der Lage sein, die ggf. hohen Kräfte (abhängig von der Geometrie und dem Einsatzgebiet eines solcher­ maßen hergestellten Hybridbauteils) zu übertragen.

Eine Abhilfemaßnahme für diese geschilderte Problematik aufzuzeigen, ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung.

Die Lösung dieser Aufgabe ist dadurch gekennzeichnet, dass die Metallble­ che auch in der zur gemeinsamen Metallblech-Ebene senkrechten Richtung betrachtet formschlüssig miteinander verbunden werden. Vorteilhafte Wei­ terbildungen sind Inhalt der Unteransprüche.

Zunächst sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die formschlüssige Ver­ bindung keineswegs über einen Durchbruch erfolgen muss, vielmehr kann grundsätzlich auch eine geeignete formschlüssige Verbindung ohne Durch­ bruch hergestellt werden. Ein grundsätzlich bekanntes Beispiel hierfür ist eine sog. Clinchverbindung, wozu (lediglich beispielshalber) auf die deutsche Offenlegungsschrift 199 13 695 verwiesen wird. Nach der vorliegenden Er­ findung nun wird eine solche bezüglich aller drei Dimensionen formschlüssi­ ge Verbindung zwischen zumindest zwei aufeinanderliegenden Blechen di­ rekt in einem Kunststoff-Formwerkzeug hergestellt, in welchem anschließend diese dann formschlüssig miteinander verbundenen Bleche zumindest teil­ weise in eine Kunststoffmasse eingeschlossen werden, d. h. es wird in die­ sem Formwerkzeug an die Bleche eine Kunststoffmasse angeformt.

Dadurch, dass die hinsichtlich der Festigkeit und Kraftübertragung in allen drei Dimensionen optimale formschlüssige Verbindung im Kunststoff- Formwerkzeug hergestellt wird, erhält man zunächst einen optimierten Ferti­ gungsablauf, der wenige Zwischentransporte und Werkzeugwechsel erfor­ dert. Auch die eingangs genannten Toleranzprobleme, die dann auftreten, wenn die formschlüssige Verbindungsherstellung zwischen den Metallble­ chen und das Anformen der Kunststoffmasse an die Metallbleche in ver­ schiedenen Werkzeugen erfolgt, werden durch das erfindungsgemäße Her­ stellverfahren vermieden.

Dabei kann analog dem eingangs genannten Stand der Technik die form­ schlüssige-Verbindung über einen gemeinsamen Durchbruch in den über­ einander liegenden Metallblechen hergestellt werden, wobei diese form­ schlüssige Verbindung sowohl bezüglich der gemeinsamen Metallblech- Ebene als auch in Richtung der Achse des Durchbruchs (und somit senk­ recht zur Metallblechebene) betrachtet wirkt und wobei die daraufhin in den Formhohlraum des Formwerkzeuges eingebrachte Kunststoffmasse auch in den Durchbruch gelangt. Dies gewährleistet eine optimale Verbindung zwi­ schen den Metallblechen und der Kunststoffmasse.

Bevorzugt ist die formschlüssige Verbindung nach Art einer Nietverbindung oder einer Laschenverbindung gestaltet, wobei ein durch den Durchbruch des einen Metallblechs hindurchragender Laschenabschnitt des anderen Metallbleches auf der dem anderen Metallblech gegenüberliegenden Seite des einen Metallblechs zu diesem hin umgebogen wird. Schon alleine durch diese im Kunststoff-Formwerkzeug hergestellte Verbindung sind die Metall- Bleche in allen drei Dimensionen ausreichend fest miteinander verbunden. Eine dementsprechende Belastung des nach dem Herstellen dieser tatsäch­ lich absolut formschlüssigen Verbindung eingebrachten und danach ausge­ härteten Kunststoffmaterials ist somit ausgeschlossen.

Die als bevorzugt vorgeschlagene formschlüssige Verbindung (in Form einer sog. Niet- oder Lascheverbindung) ist dabei auch noch innerhalb eines Kunststoff-Formwerkzeuges relativ einfach herstellbar und ist dennoch aus­ reichend stabil. Eine besonders einfache Gestaltung des zur Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens erforderliche Formwerkzeuges ergibt sich dabei, wenn das Umbiegen des sog. Laschenabschnittes des einen Metall­ bleches in Richtung auf die Oberfläche des anderen Metallbleches durch eine geeignete Bewegung einer Formhälfte dieses Kunststoff- Formwerkzeuges erfolgt. Andererseits kann es im Hinblick auf die Gestal­ tung des Formhohlraumes günstiger sein, wenn das Umbiegen des besagten Laschenabschnittes bzw. allgemein das für die Herstellung der formschlüssi­ gen Verbindung erforderliche Umformen durch eine geeignete Bewegung eines in einer Formhälfte des Kunststoff-Formwerkzeuges beweglich ange­ ordneten Stempels erfolgt.

Im folgenden wird die Erfindung anhand verschiedener, lediglich prinzipiell dargestellter Ausführungsbeispiele weiter erläutert, wobei in sämtlichen Figuren gleiche Elemente mit den gleichen Bezugsziffern versehen sind.

Die Fig. 1.0 und 2.0 zeigen einen Längsschnitt durch zwei übereinander liegende, im Kunststoff-Formwerkzeug miteinander zu verbindende Bleche, ehe diese formschlüssige Verbindung hergestellt und insbesondere ehe das Kunststoffmaterial aufgebracht oder eingebracht wurde.

Fig. 1.1 zeigt diese beiden Bleche in der Ausgestaltung nach Fig. 1.0 im Kunststoff-Farmwerkzeug gemäß einer ersten Ausführungsform nach Her­ stellung der formschlüssigen Verbindung und vor Einbringen der Kunststoff­ masse in dieses Formwerkzeug.

Fig. 1.2a zeigt die beiden Metall-Bleche in der Ausgestaltung nach Fig. 1.0 im Kunststoff-Formwerkzeug gemäß einer zweiten Ausführungsform nach Herstellung der formschlüssigen Verbindung und vor Einbringen der Kunststoffmasse in dieses Formwerkzeug, während Fig. 1.2b entsprechendes nach Einbringen der Kunststoffmasse in das Kunststoff-Formwerkzeug zeigt.

Fig. 2.1a zeigt die beiden Metall-Bleche in der Ausgestaltung nach Fig. 2.0 in einem Kunststoff-Formwerkzeug nach Herstellung der formschlüssigen Verbindung und vor Einbringen der Kunststoffmasse in dieses Formwerk­ zeug, während Fig. 2.1b entsprechendes nach Einbringen der Kunststoff­ masse in das Kunststoff-Formwerkzeug zeigt.

Mit der Bezugsziffer 1 ist ein erstes Metallblech und mit der Bezugsziffer 2 ein zweites Metallblech bezeichnet, die in einem Kunststoff-Formwerkzeug 3 in sämtlichen Dimensionen zunächst formschlüssig miteinander verbunden werden, ehe an diese dann miteinander verbundenen Metallbleche 1, 2 (noch im gleichen Kunststoff-Formwerkzeug 3 bzw. im Formhohlraum des­ selben liegend) eine Kunststoffmasse 4 angeformt, insbesondere angespritzt wird. Wie üblich besitzt das Formwerkzeug 3 dabei eine Oberform 3a sowie eine Unterform 3b, die zwischen sich den besagten Formhohlraum ein­ schließen.

In der Figurenfolge 1.x ist die formschlüssige Verbindung der hier beiden Metallbleche 1, 2 nach Art einer Nietverbindung ausgebildet. Wie insbeson­ dere aus Fig. 1.0 hervorgeht weist das erste Metallblech 1 hierzu einen bspw. im wesentlichen kreisförmigen Durchbruch 5.1 auf, der durch Durchtrennen und plastisches Umformen des entsprechenden Blechbereiches erzeugt wird, d. h. der Durchbruch 5.1 wird durch einen durch das Umformen gebilde­ ten sog. Laschenabschnitt 1a begrenzt, der im wesentlichen die Form eines Kreiszylinders aufweist. Auch das zweite Metallblech 2 ist mit einem Durch­ bruch 5.2 versehen, der durch Ausstanzen einer Kreisfläche gewonnen wird, wobei der Durchbruch 5.2 derart bemessen ist, dass der den Durchbruch 5.1 begrenzende Laschenabschnitt 1a wie in Fig. 1.0 dargestellt durch den Durchbruch 5.2 hindurch gesteckt werden kann.

Nachdem diese beiden Metallbleche 1, 2 in dem in Fig. 1.0 dargestellten Zu­ stand im Formhohlraum eines Kunststoff-Formwerkzeuges liegen, wird dar­ aufhin in diesem Kunststoff-Formwerkzeug 3 der Laschenabschnitt 1a des ersten Metallbleches 1 auf der diesem ersten Metallblech 1 gegenüberlie­ genden Seite des zweiten Metallblechs 2 zu diesem zweiten Metallblech 2 bzw. zur Oberfläche desselben hin umgebogen. Danach sind ähnlich einer Nietverbindung die beiden Metallbleche 1, 2, formschlüssig fest miteinander verbunden. Dabei ist diese formschlüssige Verbindung in sämtlichen Dimen­ sionen wirksam, d. h. nicht nur in der (gemeinsamen) Ebene der beiden Me­ tallbleche 1, 2, sondern auch in der hierzu senkrechten Richtung, die der Achse 5.3 des Durchbruchs 5.0 entspricht.

Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1.1 erfolgt dieses beschriebene Umbie­ gen des Laschenabschnittes 1a durch die Schließbewegung der Oberform 3a des Kunststoff-Formwerkzeuges 3, wozu an der dem Formhohlraum zu­ gewandten Innenseite dieser Oberform 3a ein dem gemeinsamen Durch­ bruch 5.0 beiden Metallbleche 1, 2, angepasster (und gegenüber der Ober­ form 3a unbeweglicher) Stempel 6' vorgesehen ist. Dabei ist der sog. gemei­ same Durchbruch 5.0 im wesentlichen gleich dem Durchbruch 5.1, nachdem dieser beim Umbiegen des Laschenabschnittes 1a nur geringfügig verändert wird. Indem somit mit einer Schließbewegung der Oberform 3a gemäß Pfeil­ richtung 7 der sich im Querschnitt konisch erweiternde Stempel 6' in den Durchbruch 5.1 hineingefahren wird, wird bei dieser Schließbewegung der Laschenabschnitt 1a wie dargestellt umgebogen und der gemeinsame Durchbruch 5.0 herausgeformt. Dabei ist die besagte Pfeilrichtung 7 parallel zur bereits genannten Achse 5.3 des Durchbruchs 5.0.

Nachdem diese dargestellte formschlüssige Verbindung zwischen den bei­ den Metallblechen 1, 2 hergestellt ist, kann die Kunststoffmasse in den verbleibenden freien Raum des Formwerkzeug-Formhohlraumes und somit auch in einen Teilbereich des gemeinsamen Durchbruchs 5.0 eingebracht werden, was in dieser Fig. 1.1 nicht gezeigt ist, wodurch schließlich der ge­ wünschte Kunststoff-Metall-Verbundkörper (= das Hybridbauteil) gebildet wird.

Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1.2a erfolgt das beschriebene Umbiegen des Laschenabschnittes 1a durch eine geeignete Verschiebe-Bewegung ei­ nes in der Oberform 3a des Kunststoff-Formwerkzeuges 3 beweglich ange­ ordneten Stempels 6, der dem Formhohlraum zugewandt und in seinem Querschnitt wiederum dem zu bildenden Durchbruch 5.0 der beiden Metall­ bleche 1, 2, angepasst ist. Indem somit bei bereits geschlossenem Form­ werkzeug 3 (d. h. die Oberform 3a liegt zumindest im Randbereich auf der Unterform 3b auf) der sich im Querschnitt konisch erweiternde Stempel 6 gemäß Pfeilrichtung 7 (bspw. gesteuert durch einen sog. Kernzug) in den Durchbruch 5.1 hineingefahren wird, wird bei dieser Verschiebebewegung der Laschenabschnitt 1a wie dargestellt umgebogen und der gemeinsame Durchbruch 5.0 herausgeformt.

Wenn diese in Fig. 1.2a dargestellte formschlüssige Verbindung zwischen den beiden Metallblechen 1, 2 hergestellt ist, wird der Stempel 6 in eine Ausgangsposition zurückgefahren, wonach die Kunststoffmasse 4 in den verbleibenden freien Raum des Formwerkzeug-Formhohlraumes und somit auch in den gemeinsamen Durchbruch 5.0 eingebracht wird, wie dies in Fig. 1.2b im Endzustand dargestellt ist. Die Kunststoffmasse 4 bewirkt dabei eine zusätzliche Fixierung der beiden Metallbleche 1, 2 zueinander. Nach zumindest teilweisem Aushärten dieser Kunststoffmasse 4 kann das fertige, durch die beiden Metallbleche 1, 2 sowie durch die entsprechend dem Formhohlraum des Formwerkzeuges 3 geformte Kunststoffmasse 4 gebilde­ te Hybridbauteil (= der Kunststoff-Metall-Verbundkörper) dem Formwerkzeug 3 entnommen werden.

In der Figurenfolge 2.x ist die formschlüssige Verbindung der hier beiden Metallbleche 1, 2 nach Art einer Laschenverbindung ausgebildet. Wie insbe­ sondere aus Fig. 2.0 hervorgeht weist das erste Metallblech 1 hierzu einen bspw. im wesentlichen rechteckigen Durchbruch 5.1 auf, der durch Durch­ trennen und plastisches Umformen des entsprechenden Blechbereiches er­ zeugt wird, d. h. der Durchbruch 5.1 wird zu einer Seite hin durch einen durch das Umformen gebildeten sog. Laschenabschnitt 1a begrenzt, wobei dieser Laschenabschnitt 1a zunächst im wesentlichen senkrecht zur Ebene des ersten Metallbleches 1 steht. Auch das zweite Metallblech 2 ist mit einem Durchbruch 5.2 versehen, der durch Ausstanzen einer schlitzförmigen Rechteckfläche gewonnen wird, wobei der Durchbruch 5.2 derart bemessen ist, dass der Laschenabschnitt 1a wie in Fig. 2.0 dargestellt durch den schlitz­ förmigen Durchbruch 5.2 hindurch gesteckt werden kann.

Wenn nun diese beiden Metallbleche 1, 2 in dem in Fig. 2.0 dargestellten Zustand im Formhohlraum eines Kunststoff-Formwerkzeuges liegen, wird daraufhin in diesem Kunststoff-Formwerkzeug 3 der Laschenabschnitt 1a des ersten Metallbleches 1 auf der diesem ersten Metallblech 1 gegenüber­ liegenden Seite des zweiten Metallblechs 2 zu diesem zweiten Metallblech 2 bzw. zur Oberfläche desselben hin umgebogen. Danach sind über diese sog. Laschenverbindung die beiden Metallbleche 1, 2, formschlüssig fest mitein­ ander verbunden. Dabei ist diese formschlüssige Verbindung in sämtlichen Dimensionen wirksam, d. h. nicht nur in der (gemeinsamen) Ebene der bei­ den Metallbleche 1, 2, sondern auch in der hierzu senkrechten Richtung, die der Achse 5.3 des Durchbruchs 5.0 entspricht.

Dabei erfolgt entsprechend Fig. 2.1a das (der bereits beschriebenen Fig. 1.2a analoge) Umbiegen des Laschenabschnittes 1a durch eine geeignete Ver­ schiebe-Bewegung eines in der Oberform 3a des Kunststoff-Form­ werkzeuges 3 beweglich angeordneten Stempels 6, der dem Formhohlraum zugewandt ist und eine für die Durchführung dieses Umbiegens geeignete Oberfläche besitzt. Indem somit bei bereits geschlossenem Formwerkzeug 3 (d. h. die Oberform 3a liegt zumindest im Randbereich auf der Unterform 3b auf) der Stempel 6 gemäß Pfeilrichtung 7 (bspw. gesteuert durch einen sog. Kernzug) ausgehend von einer (in Fig. 2.1b dargestellten) zurückgezogenen Ausgangsposition zum oben liegenden Metallblech 2 hingefahren wird, wird bei dieser Verschiebebewegung der Laschenabschnitt 1a wie dargestellt umgebogen und die bereits beschriebene formschlüssige Verbindung zwi­ schen den beiden Metallblechen 1, 2 hergestellt.

Anschließend wird der Stempel 6 gegen Pfeilrichtung 7 in seine Ausgangs­ position zurückgefahren, wonach die Kunststoffmasse 4 in den verbleiben­ den freien Raum des Formwerkzeug-Formhohlraumes und somit auch in den gemeinsamen Durchbruchs 5.0 eingebracht wird, wie dies in Fig. 2.1b im Endzustand dargestellt ist. Die Kunststoffmasse 4 bewirkt dabei eine zusätz­ liche Fixierung der beiden Metallbleche 1, 2 zueinander. Nach zumindest teilweisem Aushärten dieser Kunststoffmasse 4 kann das fertige, durch die beiden Metallbleche 1, 2 sowie durch die entsprechend dem Formhohlraum des Formwerkzeuges 3 geformte Kunststoffmasse 4 gebildete Hybridbauteil (= der Kunststoff-Metall-Verbundkörper) dem Formwerkzeug 3 entnommen werden.

Mit dem beschriebenen Verfahren ist eine hochwertige Verbindung zwischen den beiden (oder auch mehreren) Metallblechen herstellbar, wobei diese Verbindung nicht mehr einen Schwachpunkt des Kunststoff-Metall-Verbund­ körpers bildet. Insbesondere komplex gestaltete sog. Hybridbauteile lassen sich damit einfacher fertigen, da einzelne, einfach vorformbare Metallbleche oder allgemein Metallteile herangezogen werden können. In diesem Zu­ sammenhang sei noch darauf hingewiesen, dass durchaus eine Vielzahl von Details insbesondere konstruktiver Art abweichend von den gezeigten Aus­ führungsbeispielen sowie obigen Erläuterungen gestaltet sein kann, ohne den Inhalt der Patentansprüche zu verlassen.

Claims (6)

1. Verfahren zum Herstellen eines Kunststoff-Metall-Verbundkörpers, wobei in einem Kunststoff-Formwerkzeug (3) zunächst zumindest zwei aufeinanderliegende Metallbleche (1, 2) bezüglich der gemeinsamen Metallblech-Ebene formschlüssig miteinander verbunden werden und daraufhin in den Formhohlraum des Formwerkzeuges (3) eine Kunst­ stoffmasse eingebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallbleche (1, 2) auch in der zur gemeinsamen Metallblech-Ebene senkrechten Richtung betrachtet formschlüssig miteinander verbunden werden

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die aufeinanderliegenden Metall­ bleche (1, 2) über einem gemeinsamen Durchbruch (5.0) sowohl be­ züglich der gemeinsamen Metallblech-Ebene als auch in Richtung der Achse (5.3) des Durchbruchs (5.0) betrachtet formschlüssig miteinan­ der verbunden werden und wobei die daraufhin in den Formhohlraum des Formwerkzeuges (3) eingebrachte Kunststoffmasse auch in den Durchbruch (5.0) gelangt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die formschlüssige Verbindung nach Art einer Nietverbindung oder einer Laschenverbindung gestaltet ist, wobei ein durch den Durchbruch (5.2) des einen Metallbleches (2) hindurchragender Laschenabschnitt (1a) des anderen Metallbleches (1) auf der dem anderen Metallblech (1) gegenüberliegenden Seite des einen Metallblechs (2) zu diesem hin umgebogen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Umbiegen des Laschenabschnit­ tes (1a) durch eine geeignete Bewegung einer Formhälfte (3a) des Kunststoff-Formwerkzeuges (3) erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Umbiegen des Laschenabschnit­ tes (1a) durch eine geeignete Bewegung eines in einer Formhälfte (3a) des Kunststoff-Formwerkzeuges (3) beweglich angeordneten Stempels (6) erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die formschlüssige Verbindung als Clinchverbindung gestaltet ist.