DE10008645A1 - Molding of airbag cover involves hot pressing to form the backing and join it to an outer cover made of foamed elastomeric film - Google Patents
Molding of airbag cover involves hot pressing to form the backing and join it to an outer cover made of foamed elastomeric filmInfo
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Abstract
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Airbagabdeckung und eine gemäß diesem Verfahren erhältliche Airbagabdeckung, insbesondere zur Verwendung in Sicherheitseinrichtungen für Kraftfahrzeuge.The present invention relates to a method for producing an airbag cover and an airbag cover obtainable according to this method, in particular for use in Safety devices for motor vehicles.
Airbagabdeckungen kann man bezüglich ihres Einbaus in das Fahrzeuginnere in zwei Gruppen einteilen: Zum einen gibt es Airbagabdeckungen, die in eine hierfür vorgesehene Aussparung im Lenkrad, in der Instrumententafel oder der Türinnenverkleidung eingesetzt und dort fixiert werden. Diese Abdeckungen sind aus Gründen der optischen und haptischen Anpassung vielfach aus dem gleichen Material wie die jeweilige Einbauumgebung angefertigt, so daß dem zunehmenden Wunsch des Verbrauchers nach einer ansprechenden Gestaltung des Fahrzeuginnenraumes und einem angenehmen Berührungsempfinden Rechnung getragen werden kann. Airbag covers can be divided into two groups with regard to their installation in the vehicle interior divide: On the one hand there are airbag covers that are in a recess provided for this purpose inserted in the steering wheel, in the instrument panel or in the door lining and fixed there become. These covers are for reasons of visual and haptic adaptation often made of the same material as the respective installation environment, so that the increasing consumer desire for an appealing design of the Vehicle interior and a pleasant touch can be.
Solche Airbagabdeckungen haben meist einen Einleger aus Blech oder Gewebe und werden durch Fangbänder gehalten, damit im Falles eines Auslösens des Airbagmoduls die Abdeckung nicht in den Fahrzeuginnenraum geschleudert wird. Die Airbagabdeckungen müssen mit großer Genauigkeit in die jeweilige Aussparung eingesetzt werden, weil sich andernfalls ein unregel mäßiger Spalt zwischen Abdeckung und Einbauumgebung bildet, was jedoch aus Styling gründen nicht toleriert werden kann. Außerdem bedingt die Fixierung der jeweiligen Abdeckung den Einsatz von zusätzlichen Befestigungselementen wie Klipsen oder Scharnieren. Dadurch werden aber sowohl die Herstellungs- und Werkzeugkosten als auch der damit verbundene Aufwand für Logistik, Montage und Prüfung erhöht.Such airbag covers usually have a sheet or fabric insert and are held by straps so that the cover in the event of deployment of the airbag module is not thrown into the vehicle interior. The airbag covers need to be big Accuracy in the respective recess, because otherwise there will be an irregular forms a moderate gap between the cover and the installation environment, but this is due to styling cannot be tolerated. In addition, the fixation of the respective Cover the use of additional fasteners such as clips or hinges. As a result, however, both the manufacturing and tool costs as well as that associated effort for logistics, assembly and testing increased.
In jüngerer Zeit ist man daher dazu übergegangen, das Fahrzeuginnere mit sogenannten "unsichtbaren" Airbagabdeckungen ("seamless doors") auszustatten. Darunter versteht man Airbagabdeckungen, die zum Beispiel in der Instrumententafel technisch eingebracht und hinter einer die gesamte Instrumententafel überziehenden Deckschicht angeordnet sind. Zur Herstellung dieser Abdeckungen wird die Austrittsöffnung für den Airbag durch eine Schwächung des Grundmaterials der Instrumententafel definiert, die meist aus thermo plastischen Werkstoffen wie PP, PC oder ABS, oder auch aus gepreßten Materialien bestehen kann. Diese Schwächung kann sowohl auf mechanischem Wege als auch auf chemische oder thermische Weise erfolgen, beispielsweise mittels eines Lasers. Zusätzlich kann es notwendig sein, auch in die Deckschicht, die eine Folie oder eine Schaumfolie sein kann, eine Schwächung einzubringen. Auch hier sind meist Einleger aus Blech oder Gewebe notwendig, um die Scharnierfunktion der Abdeckung zu gewährleisten und die Abdeckung beim explosionsartigen Öffnungsvorgang zu halten. Gleichzeitig müssen solche Abdeckungen so gestaltet sein, daß sie im Falle der Auslösung eines Airbags an vordefinierten Stellen und/oder Linien mit reproduzierbarem Verhalten aufreißen. Dieses gleichmäßige Aufreißverhalten muß ferner über einen Temperaturbereich von ca. -35°C bis ca. +85°C gewährleistet sein.In recent times, therefore, there has been a change to the interior of the vehicle using so-called to equip "invisible" airbag covers ("seamless doors"). It is understood as Airbag covers that are, for example, technically inserted in the instrument panel and behind a covering layer covering the entire instrument panel is arranged. For Production of these covers is the outlet opening for the airbag through a Attenuation of the base material of the instrument panel defined, mostly from thermo plastic materials such as PP, PC or ABS, or consist of pressed materials can. This weakening can be done mechanically as well as chemically or thermally done, for example by means of a laser. In addition, it may be necessary be a weakening, even in the cover layer, which can be a film or a foam film bring in. Here too, inlays made of sheet metal or fabric are usually necessary in order to Ensure the hinge function of the cover and the cover in the event of an explosion Keep opening. At the same time, such covers must be designed so that they in the event of an airbag deploying at pre-defined locations and / or lines tear reproducible behavior. This uniform tearing behavior must also a temperature range of approx. -35 ° C to approx. + 85 ° C can be guaranteed.
Es ergab sich also die Schwierigkeit, klare Aufreißkonturen zu schaffen, ohne jedoch das Aussehen der Abdeckung zu beeinträchtigen. Hierfür sind unter anderem Airbagabdeckungen entwickelt worden, die aus mindestens zwei Schichten bestehen. Die innere, sogenannte Kernschicht hat eine tragende Funktion und weist im allgemeinen eine größere Härte als die äußere, sogenannte Deckschicht auf. Für beide Schichten kann der gleiche Werkstoff zum Einsatz kommen, wenn sich beispielsweise durch die Materialpaarung Polypropylen/ geschäumtes Polypropylen die gewünschten Härteunterschiede erzielen lassen.So the difficulty arose to create clear tear contours, but without that Affect the appearance of the cover. This includes airbag covers have been developed that consist of at least two layers. The inner, so-called Core layer has a load-bearing function and generally has a greater hardness than that outer, so-called top layer. The same material can be used for both layers Are used if, for example, the material pairing polypropylene / let foamed polypropylene achieve the desired differences in hardness.
Eine solche Airbagabdeckung ist aus der DE 196 51 532 A1 bekannt. Diese Druckschrift offenbart eine Airbagabdeckung mit einem Kern und einem dekorativen Laminat. Als Material für den Kern wird ein thermoplastisches Elastomer vorgeschlagen, das mit Polypropylen verschmolzen werden kann. Das an der Vorderseite des Kerns angeordnete dekorative Laminat weist eine Schaumschicht auf, die aus geschäumtem Polypropylen gebildet ist. Zur Herstellung dieser Airbagabdeckung wird zuerst das dekorative Laminat in eine vorbestimmte Gestalt gebracht und dann zusammen mit einer Basis in eine Spritzgußform eingelegt. Danach wird der Kern durch Spritzgießen am Laminat ausgebildet. Dieses Verfahren bezeichnet man als Hinterspritzen; als nachteilig kann hierbei angesehen werden, daß die hohen Drücke und Temperaturen im Spritzgußwerkzeug während des Spritzvorgangs die Schaumschicht beschädigen bzw. deren Aussehen beeinträchtigen könnten.Such an airbag cover is known from DE 196 51 532 A1. This publication discloses an airbag cover with a core and a decorative laminate. As a material for the core, a thermoplastic elastomer is proposed, that with polypropylene can be fused. The decorative laminate placed on the front of the core has a foam layer formed from foamed polypropylene. For the production This airbag cover first turns the decorative laminate into a predetermined shape brought and then placed together with a base in an injection mold. Then the Core formed by injection molding on the laminate. This process is known as Back injection; a disadvantage here can be seen that the high pressures and Temperatures in the injection mold during the injection process the foam layer damage or impair their appearance.
Die Druckschrift EP 0 586 222 A2 offenbart ebenfalls eine Airbagabdeckung mit einer Kern schicht und einer darüber angeordneten Deckschicht aus Leder. Zur Herstellung dieser Abdeckung wird die Deckschicht aus Leder in eine Spritzgußform eingebracht und dann die Kernschicht aus einem thermoplastischen Elastomer, wie zum Beispiel PP, PS oder ABS, unter hohem Druck in die Form eingespritzt. Die verwendeten Drücke bewegen sich im Bereich von 27580 kPa bis 310275 kPa. Solche hohen Drücke können die Schaumschicht beschädigen und somit auch die sichtbare Oberfläche, insbesondere den Glanz, die Narbung und die Haptik ändern.EP 0 586 222 A2 also discloses an airbag cover with a core layer and an overlying layer of leather. To make this The cover layer of leather is placed in an injection mold and then the Core layer made of a thermoplastic elastomer, such as PP, PS or ABS, under high pressure injected into the mold. The pressures used range from 27580 kPa to 310 275 kPa. Such high pressures can damage the foam layer and hence the visible surface, in particular the gloss, the grain and the feel to change.
Die Erfindung stellt daher ein Verfahren zur Herstellung einer Airbagabdeckung bereit, mit
dem die oben beschriebenen Nachteile vermieden werden können. Die Herstellung der
Airbagabdeckung erfolgt erfindungsgemäß in einem Formwerkzeug mit wenigstens zwei
Werkzeughälften. Das erfindungsgemäße Verfahren umfaßt die folgenden Schritte:
Einbringen einer Schaumfolie in eine erste Werkzeughälfte;
Einbringen eines Kunststoffs in eine zweite Werkzeughälfte bei einer Temperatur, die eine
Verformung des Kunststoffs unter Druck ermöglicht;
Schließen des Werkzeugs zur Verteilung des Kunststoffs in dem Formwerkzeug und
Hinterpressen der Schaumfolie mit dem Kunststoff unter Druck zur Ausbildung eines festen
Verbunds zwischen der Schaumfolie und dem Kunststoff.The invention therefore provides a method for producing an airbag cover with which the disadvantages described above can be avoided. According to the invention, the airbag cover is produced in a mold with at least two tool halves. The method according to the invention comprises the following steps:
Inserting a foam sheet into a first half of the tool;
Introducing a plastic into a second half of the tool at a temperature which enables the plastic to be deformed under pressure;
Closing the tool for distributing the plastic in the mold and pressing the foam sheet back with the plastic under pressure to form a firm bond between the foam sheet and the plastic.
Vorzugsweise sind Schaumfolie und Kunststoff aus dem gleichen Material gebildet. Ein besonders bevorzugtes Material hierfür ist ein thermoplastisches Elastomer, beispielsweise auf der Basis von Polypropylen oder Polyester.Foam sheet and plastic are preferably formed from the same material. On a particularly preferred material for this is a thermoplastic elastomer, for example on the basis of polypropylene or polyester.
Während des Hinterpressens wird vorzugsweise eine Reißlinie in die Airbagabdeckung eingebracht.During the back pressing, a tear line is preferably made in the airbag cover brought in.
Durch das Hinterpressen einer Schaumfolie mit einem Kunststoff anstelle des herkömmlichen Hinterspritzens wird ein verbessertes Erscheinungsbild in Bezug auf Optik und Haptik zu benachbarten Bauteilen, beispielsweise Instrumententafel, Lenkradabdeckung oder Türinnen verkleidung, erreicht. Im Vergleich zu lackierten oder unlackierten spritzgegossenen Airbagabdeckungen hat die Oberfläche ein höherwertiges Erscheinungsbild. Es wird auch eine gute Recyclingfähigkeit des Kunststoffs erreicht, da Grundträger sowie die aufgebrachte Schaumfolie anteilig aus dem gleichen Material (z. B. PP) bestehen können.By pressing a foam film back with a plastic instead of the conventional one Injection molding will improve the appearance and feel neighboring components, such as the instrument panel, steering wheel cover or inside doors cladding, reached. Compared to painted or unpainted injection molded Airbag covers have a higher quality appearance on the surface. It will be one too good recyclability of the plastic achieved, since the basic carrier and the applied Foam film can consist of the same material (e.g. PP).
Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels und anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:The invention is described below on the basis of a preferred exemplary embodiment and on the basis of the attached drawing explained. The drawing shows:
Fig. 1 ein geöffnetes Werkzeug, wobei auf eine untere Werkzeughälfte Kunststoff aufgebracht wird, Fig. 1 shows an open tool, wherein plastic is applied on a lower mold half,
Fig. 2 den Vorgang des Zusammenfahrens der beiden Werkzeughälften, Fig. 2 shows the operation of the moving together of the two mold halves,
Fig. 3 den Vorgang des Hinterpressens, Fig. 3 shows the operation of Hinterpressens,
Fig. 4 die Vorderansicht einer Abdeckung, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde, und Fig. 4 is a front view of a cover which was produced with the method according to the invention, and
Fig. 5 einen Schnitt entlang der Linie A-A in Fig. 4. Fig. 5 is a section along the line AA in Fig. 4.
Fig. 1 zeigt ein Werkzeug 10, bestehend aus einer oberen, beweglich angeordneten Werkzeug hälfte 12 und einer unteren, stationär angeordneten Werkzeughälfte 14. Mit 16 ist eine in die gewünschte Form zugeschnittene Schaumfolie bezeichnet. Solche Schaumfolien werden in großtechnischem Maße erzeugt und sind in vielfältigen Farben, Oberflächenstrukturen und Größen erhältlich. Die Schaumfolie 16 wird beispielsweise von einer Rolle geschnitten oder ausgestanzt und der so erhaltene Zuschnitt an der oberen Werkzeughälfte 12 fixiert. Das Fixieren kann auf unterschiedliche Weise erfolgen, zum Beispiel durch Klebebänder, durch Anlegen eines Vakuums, oder mittels spezieller Haltevorrichtungen. Bevorzugt werden Schaumfolien aus thermoplastischen Olefinen (TPO-Schaumfolien) verwendet. Fig. 1 shows a tool 10 , consisting of an upper, movably arranged tool half 12 and a lower, stationary tool half 14th 16 with a foam sheet cut into the desired shape is designated. Such foam films are produced on an industrial scale and are available in a wide range of colors, surface structures and sizes. The foam sheet 16 is cut or punched out from a roll, for example, and the blank thus obtained is fixed to the upper tool half 12 . The fixation can be done in different ways, for example by adhesive tapes, by applying a vacuum, or by means of special holding devices. Foam films made from thermoplastic olefins (TPO foam films) are preferably used.
Fig. 1 zeigt außerdem eine Zufuhrvorrichtung für den Kunststoff 18, die hier als ein verfahrbarer Düsenkopf 20 ausgebildet ist. Mit diesem Düsenkopf 20 wird eine vorbestimmte Menge an Kunststoff 18 in die untere Werkzeughälfte 14 eingebracht. Der Kunststoff, mit dem die Zufuhrvorrichtung beschickt wird, kann von einer (nicht dargestellten) Heizvorrichtung erwärmt werden und liegt somit vorzugsweise in schmelzflüssiger Form vor. Für die Zwecke der Erfindung ist es jedoch ausreichend, daß der Kunststoff unter den beim Vorgang des Hinterpressens zur Anwendung kommenden Drücken verformbar ist. Fig. 1 also shows a feed device for the plastic 18 , which is designed here as a movable nozzle head 20 . With this nozzle head 20 , a predetermined amount of plastic 18 is introduced into the lower tool half 14 . The plastic with which the feed device is loaded can be heated by a heating device (not shown) and is therefore preferably in molten form. For the purposes of the invention, however, it is sufficient that the plastic is deformable under the pressures used in the process of back pressing.
Nach dem Einbringen des Kunststoffs 18 wird das Werkzeug geschlossen, wie in Fig. 2 gezeigt ist. In Fig. 3 ist der eigentliche Vorgang des Hinterpressens dargestellt, bei dem die Schmelze bzw. der verformbare Kunststoff 18 in der durch die beiden Werkzeughälften 12 und 14 gebildeten Kavität verteilt wird. Die hierbei wirkenden mittleren Drücke im Werkzeug betragen unter 10000 kPa, vorzugsweise unter 5000 kPa. Durch diese vergleichsweise geringen Drücke wird die Schaumfolie 16 während des Preßvorganges mechanisch und thermisch wesentlich weniger belastet als bei den Verfahren nach dem Stand der Technik. Nachdem der Kunststoff 18 ausreichend abgekühlt ist, öffnet das Werkzeug und die Abdeckung kann entnommen werden (nicht dargestellt). Gegebenenfalls erfolgt anschließend eine Nachbearbeitung der Abdeckung.After the plastic 18 has been introduced, the tool is closed, as shown in FIG. 2. In Fig. 3, the actual process of Hinterpressens is shown, in which the melt and the deformable plastic material is distributed in the by the two tool halves 12 and 14 formed cavity 18th The mean pressures acting in the tool here are below 10,000 kPa, preferably below 5000 kPa. As a result of these comparatively low pressures, the foam sheet 16 is stressed mechanically and thermally considerably less during the pressing process than in the methods according to the prior art. After the plastic 18 has cooled sufficiently, the tool opens and the cover can be removed (not shown). If necessary, the cover is then reworked.
In den Fig. 4 und 5 ist eine erfindungsgemäße Airbagabdeckung 22 dargestellt. Wie am besten in Fig. 5 zu erkennen ist, umfaßt die Abdeckung einen Grundträger 24. Dieser Grundträger 24 entsteht während des Hinterpressens aus dem Kunststoff 18, der im ersten Verfahrensschritt auf die untere Werkzeughälfte 14 aufgebracht wurde. Der Grundträger 24 kann im Werkzeug einschließlich einer Reißlinie 26 ausgeformt werden, wobei die Reißlinie 26 jeden beliebigen Querschnitt annehmen kann. Ebenso kann jede gewünschte Öffnungs geometrie, beispielsweise in Form einer H- oder U-förmigen Anordnung der Reißlinie erzeugt werden. Die Abdeckung 22 umfaßt ferner die mit dem Grundträger 24 durch das Hinterpressen in einen festen Verbund gebrachte Schaumfolie 16, die ihrerseits eine Folienoberfläche 28 und eine Schaumschicht 30 aufweist. Der Verbund zwischen der Schaumfolie 16 und dem Kunststoff 18 des Grundträgers 24 bleibt auch während der Airbagfunktion, d. h. der explosionsartigen Öffnung der Abdeckung, erhalten.In Figs. 4 and 5, an airbag cover according to the invention 22 is shown. As best seen in FIG. 5, the cover includes a base bracket 24 . This base carrier 24 is formed during the back pressing from the plastic 18 , which was applied to the lower tool half 14 in the first method step. The base carrier 24 can be formed in the tool including a tear line 26 , the tear line 26 being able to take on any cross section. Any desired opening geometry can also be generated, for example in the form of an H or U-shaped arrangement of the tear line. The cover 22 further comprises the foam sheet 16 which is brought into a firm bond with the base support 24 by the back pressing, which in turn has a film surface 28 and a foam layer 30 . The bond between the foam sheet 16 and the plastic 18 of the base support 24 is maintained even during the airbag function, ie the explosion-like opening of the cover.
Claims (11)
Einbringen einer Schaumfolie (16) in eine erste Werkzeughälfte (12);
Einbringen eines Kunststoffs (18) in eine zweite Werkzeughälfte (14) bei einer Temperatur, die eine Verformung des Kunststoffs (18) unter Druck ermöglicht;
Schließen des Werkzeugs (10) zur Verteilung des Kunststoffs (18) in dem Formwerkzeug (10) und Hinterpressen der Schaumfolie (16) mit dem Kunststoff (18) unter Druck zur Ausbildung eines festen Verbunds zwischen der Schaumfolie (16) und dem Kunststoff (18).1. A method for producing an airbag cover ( 22 ) using a molding tool ( 10 ) with at least two tool halves ( 12 , 14 ), which comprises the following steps:
Introducing a foam sheet ( 16 ) into a first tool half ( 12 );
Introducing a plastic ( 18 ) into a second tool half ( 14 ) at a temperature that enables the plastic ( 18 ) to be deformed under pressure;
Closing the tool ( 10 ) for distributing the plastic ( 18 ) in the molding tool ( 10 ) and pressing the foam sheet ( 16 ) back with the plastic ( 18 ) under pressure to form a firm bond between the foam sheet ( 16 ) and the plastic ( 18 ).
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