DE10006567A1 - Verfahren zur Herstellung eines Preßstoffkommutators sowie Lamellen-Rohling und Kupfer-Halbzeugstreifen zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung eines Preßstoffkommutators für Elektromotoren, mit Lamellen aus Kupfer oder dergleichen Metall zu einer Kommutatorachse symmetrischen Anordnung, die einerseits eine Schleifbahn für Bürsten und andererseits Anschlußbereiche für Wicklungsdrähte ausbilden und zumindest bereichsweise einen Zinn- oder dergleichen Lotbelag aufweisen, wobei die Lamellen oder nachfolgend noch in Lamellen aufzutrennnende rohrförmige Lamellen-Rohlinge in eine Spritzgußform eingesetzt und mit Preßstoff ausgespritzt werden, wird im Sinne eines reduzierten Arbeitsaufwandes, einer im Bereich der Qualität des Lotauftrags und auch der Lotersparnis dadurch ausgestaltet, daß die Lamellen bzw. Rohlinge bereits vor dem Ausspritzen mit Preßstoff zumindest an den Anschlußbereichen mit einem Zinn- oder dergleichen Lotbelag versehen sind.

Description

Die Herstellung von Preßstoff-Kommutatoren umfaßt regelmäßig das Eingeben von Lamellen oder eines Lamellen-Rohlings in eine Spritzgußform, in der der Kommutator durch Ausspritzen mit isolierendem Preßstoff seine Grundform erhält. Bei der Verwendung von Lamellen-Rohlingen erfolgt danach ein Auf­ trennen des Rohlings zu Einzellamellen am Umfang des Kommutators, die durch eingefräste Längsnuten voneinander getrennt werden. Weiterhin werden endseitige stegförmige Anschlußbereiche der einzelnen Lamellen hakenförmig gebogen.

Der so gebildete Kommutator weist innenseitig eine koaxiale Längsbohrung auf, mit der der Kommutator auf die Welle eines Elektromotor-Läufers aufge­ steckt werden kann. Eine zugehörige Läuferwicklung wird mit Anschlußenden an den Anschlußhaken des Kommutators befestigt, was meistens durch "Heiß­ stemmen" erfolgt. Dabei werden die zuvor mit Wicklungsdraht umschlungenen Anschlußhaken des Kommutators mit Hilfe von Elektroden einem radial nach innen gerichteten Anpreßdruck und gleichzeitig einem Stromstoß ausgesetzt, der eine Erhitzung auf eine Temperatur in der Größenordnung von 350°C bewirkt. Dadurch wird die Lackisolierung des Wicklungsdrahtes im Bereich des Anschlußhakens thermisch beseitigt und gleichzeitig wird der Draht unter dem zusammengequetschten Anschlußhaken kontaktiert.

Die Anschlußtechnik ist erprobt und bewährt, für manche Anwendungsbereiche aber noch nicht sicher genug. Insbesondere bei Dauerwechselbelastungen und Beanspruchungen kann der Kontaktwiderstand wachsen, weshalb es hierfür die Anforderung ergibt, den Anschlußbereich mit Hilfe eines Weichlotes zu si­ chern. Zinn oder dergleichen Lot schafft beim Heißverlöten der Übergänge be­ kanntermaßen eine gute elektrische Lötverbindung, fixiert aber auch den me­ chanisch niedergebogenen Haken in seiner Lage, so daß dieser keine rele­ vanten Eigenschwingungen zwischen Hakenende und übriger Lamelle ausfüh­ ren kann, die auf Dauer zu einem Ablösen des Drahtes vom Anschlußhaken und zu Fehlkontaktierungen führen können.

Ein Verzinnen der metallischen Anschlußbereiche, also der Lamellen, des Kommutators läßt sich auf galvanischem Wege in bekannter Weise erstellen. Durch Stromtransport wird dabei Zinn am Metall der Lamellen abgelagert. Das Metall der Lamellen ist vorwiegend Kupfer, kann aber auch Messing, Bronze oder irgendeine sonstige Kupferlegierung sein.

Der galvanische Auftrag von Zinn verlangt allerdings eine Nachbearbeitung, da sich das Zinn dann auch an den Seitenflanken der Lamellen zu den Nuten hin anlagert und die Nuten damit verschmälert. Dabei ist auch darauf zu achten, daß sich das Zinn nicht an Stellen ablöst, an denen es benötigt wird, auch wenn Kommutatoren normalerweise nach Fertigstellung eines Motorläufers noch einmal an der Lauffläche konzentrisch nachgearbeitet, insbesondere ab­ gedreht werden und die Lauffläche in jedem Fall von anhaftendem Zinn befreit werden muß. Vor dem Einsetzen solcher Kommutatoren in ein galvanisches Bad müssen diese chemisch entfettet werden, was insgesamt mit dem galvani­ schen Verzinnen und der Nachbearbeitung arbeitsaufwendig ist. Darüber hinaus verlangt diese Bearbeitung Sorgfalt in der Galvanik, in der leichte me­ chanische Beschädigungen oder aber, infolge von Abdeckungen, Fehlstellen entstehen können.

Gemäß der Erfindung lassen sich wesentliche Qualitätsverbesserungen und Arbeitserleichterungen dadurch erzielen, daß die Lamellen bzw. Lamellen-Roh­ linge bereits vor dem Ausspritzen des Kommutators mit Preßstoff zumindest an den Anschlußbereichen mit einem Zinn- oder dergleichen Lotbelag versehen sind.

Dabei geht es zum einen darum, daß der fertige Kommutator nicht mehr auf­ wendigen Nachbearbeitungen wie Entfetten, Galvanisieren und Nachfräsen unterzogen werden muß. Ganz wesentlich ist auch der Vorteil, daß ein Kollek­ tor, aus einem entsprechend vorverzinnten Material gefertigt, mit den sonst (ohne Verzinnung) eingerichteten Arbeitsschritten und Fertigungslinien erstellt werden kann und daß, ordnungsgemäßes Vormaterial vorausgesetzt, Unsi­ cherheiten hinsichtlich der Qualität des Arbeitsergebnisses nicht wirklich in Be­ tracht kommen.

Bei dem Fertigungsverfahren für sogenannte "Bandkommutatoren" werden üb­ licherweise zunächst flache Rohlinge aus einem Blech gestanzt und dann zu einer Rohrform gebogen, die erst nach dem Verspritzen mit Preßstoff in ein­ zelne Lamellen aufgetrennt wird. Dabei können nun vorteilhaft Kupferbleche als Ausgangsmaterial verwandt werden, die beidseitig oder einseitig oder auch nur bereichsweise (streifenweise) einen Lotbelag aufweisen. Ein beidseitiges Verzinnen bzw. ein entsprechender beidseitiger Lotbelag läßt sich mit breithin ge­ bräuchlichen Techniken einfach erstellen. In der Regel ist es allerdings vor­ zuziehen, nur eine Seite des Blechs mit einem Lotbelag zu versehen, auf der anderen Seite aber, die beim Lamellen-Rohling innen liegt und vom Preßstoff erfaßt werden soll, das Kupfer bzw. die Kupferlegierung blank zu lassen. Dies eröffnet die vorteilhafte Möglichkeit, erprobte kupferadhäsive Preßstoffe zu verwenden und die Haftung zwischen Lamelle und Preßstoff nicht durch eine Zwischenschicht von Zinn oder dergleichen in Frage zu stellen.

Eine weitere Reduzierung des Lotbelags auf die Anschlußbereiche für die Wicklungsdrähte empfiehlt sich auch wegen der Arbeits- und Materialersparnis, zumal die Zinnschicht beim abschließenden Abdrehen eines Kollektors auf der Welle entfernt werden muß und zumal das dann abfallende Mischmaterial auf­ wendiger zu entsorgen ist.

Grundsätzlich kann ein solcher Lamellenrohling aus einem Kupferblech (oder aus einem Blech einer Kupferlegierung) in herkömmlicher Weise durch Stan­ zen und Biegen geformt werden, um erst dann einen Lotbelag zu erhalten. Bei­ spielsweise kann er mit endseitigen Fortsätzen, die die Anschlußbereiche auf­ weisen, in ein Zinnbad eingetaucht werden oder es kann ein sonstiger Auftrag von geschmolzenem Zinn erfolgen. Das "Feuerverzinnen" hat gegenüber dem herkömmlichen galvanischen Zinnauftrag Vorteile in bezug auf die Dichte und die Anhaftung der Zinnschicht. Überdies läßt sich der Materialauftrag besser und einfacher in der Stärke und in der Fläche vorgeben als beim galvanischen Bad.

Die vorgenannten Vorteile lassen sich in gleicher Weise auch für Kommutato­ ren nutzen, bei denen die Lamellen bereits vor dem Verspritzen mit Preßstoff vereinzelt waren und nicht erst nach dem Verspritzen durch Einfräsen von Nu­ ten voneinander separiert werden mußten. Auch hier geht die Fertigung übli­ cherweise von einem Halbzeug aus, das in flachen Blechstreifen oder aber in Profilstreifen bestehen kann, die durch Stanzen und Biegen dann die ge­ wünschte Lamellenform, mit Verankerungsstegen oder -fortsätzen und mit ha­ kenförmigen Anschlußbereichen erhalten sollen. Hier können die Lamellen zwar nach der Formgebung aus dem Halbzeug heraus ohne weiteres noch verzinnt bzw. mit einem Lotbelag versehen werden. In der Regel ist es aber auch dort einfacher, bereits das blech- oder streifenförmige Halbzeug mit ei­ nem Lotbelag in Form von Teilflächen oder von durchgehenden Streifen oder auch in vollflächiger Form zu versehen, so daß die Formgebungsschritte wie beim reinen Kupfermaterial durchgeführt werden können.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand in der Zeichnung veranschau­ lichter Lamellen-Rohlinge und Lamellen dargestellt und nachfolgend näher be­ schrieben. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 einen Lamellen-Rohling in Schrägansicht,

Fig. 2 schnittbildliche Ansicht des Lamellen-Rohlings gemäß Fig. 1,

Fig. 3 Blechstreifen zur Herstellung eines Lamellen-Rohlings gemäß Fig. 1 und 2,

Fig. 4 und Fig. 5 Blechstreifen zur Herstellung von Lamellen-Rohlingen anderer Gestaltung,

Fig. 6 und 7 Längschnitt durch Lamellenformen,

Fig. 8 Profilstab zur Fertigung von Einzell-Lamellen.

Der in Fig. 1 und 2 insgesamt mit 1 bezeichnete Lamellen-Rohling besteht aus einem gestanzten Stück Blech, das nach dem Stanzen zu einer Ringform ge­ bogen ist, die sich bis auf eine Stoßfuge 2 schließt. Das Material eines solchen Lamellen-Rohlings ist ein metallisch gut leitendes Metall, üblicherweise ein nicht oder nur schwach legiertes Kupfer. Ein solcher Lamellen-Rohling 1 wird in eine Spritzgußform eingesetzt und dann ringzylindrisch mit einem isolierenden Preßstoff, üblicherweise einem duroplastischen Preßstoff, zu einer rotations­ symmetrischen Ringform ausgefüllt, die in Fig. 2 durch strichpunktierte Linien 3 und 4 (für die Stirnseiten) sowie 5 und 6 (für die zentrale Durchgangsöffnung, mit der ein solcher Kommutator auf eine Elektromotor-Achse aufgesetzt wird), angedeutet sind. Die entstehende Form ist symmetrisch zu einer Mittelachse 7.

Nach dem Ausspritzen mit Preßstoff sind krallenartig nach innen abgebogene Verankerungsfortsätze 8, 9, die erst später durch Vereinzelung entstehende Lamellen jeweils gegenüber dem Preßstoff festlegen sollen, im Preßstoff ein­ gebettet, während eine ringförmige Umfangsfläche 10 des Kommutator-Roh­ lings und Anschluß-Fortsätze 11 frei von Preßstoff bleiben.

Die weitere Verarbeitung nach dem Ausspritzen mit Preßstoff sieht vor, daß der Lamellen-Rohrling längs in Fig. 1 strichpunktiert eingezeichneter Trennlinien 12 in Einzellamellen aufgeteilt wird, wobei durch Sägen oder Fräsen zwischen den Lamellen ein hinreichend breiter und bis in den Preßstoff hineingehender Spalt erzeugt wird. Weiterhin werden nach dem Verpressen die Anschluß-Fortsätze 11 zu in Fig. 2 in gebrochenen Linien umrissenen Anschlußhaken 13 rückgebogen. Diese Hakenform ermöglicht es später, bei einem auf eine Elektromo­ torwelle aufgepreßten Kommutator Anschlußdrähte um die Anschlußhaken 13, und zwar im Bereich einer Haken-Kehle 14 zu wickeln, so daß diese zunächst einmal eine räumliche Festlegung erfahren.

Eine zusätzliche mechanische Festlegung und vor allem auch eine elektrische Verbindung der Anschlußdrähte gegenüber den Anschlußhaken 13 erfolgt durch Heißstemmen, wobei durch ein etwa radial gegen den Kommutator ge­ führtes Elektrodenpaar ein Andruck des Anschlußhakens gegen die jeweilige Lamelle erfolgt und gleichzeitig ein Stromimpuls aufgegeben wird, mit dem die Lackisolierung der eingequetschten Drähte beseitigt wird. Die sich ergebende Form des Hakens ist durch eine Hakenkontur 15 in Fig. 2 gleichfalls in gebro­ chenen Linien veranschaulicht.

Bei so gestalteten Anschlußbereichen wird schon durch das Anquetschen des Anschlußhakens und das thermische Abisolieren eine meist gute und verläßli­ che mechanische und elektrische Verbindung zwischen Lamelle und zugehöri­ gen Wicklungsdraht hergestellt. Zur Erhöhung der Anschlußsicherheit, insbe­ sondere bei mechanisch stark beanspruchten Elektromotoren, ist bereits früher ein galvanischer Zinnüberzug vorgesehen worden.

Gemäß der Erfindung wird nun vorgesehen, daß ein Kommutator nicht mehr als fertiges Produkt nachverzinnt wird, sondern daß bei der Herstellung eines solchen Kommutators bereits vorverzinntes Halbzeug oder Vormaterial ver­ wandt wird. Im vorliegenden Fall kann der Lamellen-Rohling 1 aus einem beid­ seitig vorverzinnten Kupferblech gefertigt werden, so daß hier unter Verzicht auf schwierige Galvanik beim fertigen Kommutator allein mit den herkömmlichen, von reinem Kupferblech ausgehenden Arbeitschritten ein Kommutator erstellt werden kann.

Zusätzlich zu den arbeitstechnischen Vorteilen eines solchen Vorgehens erge­ ben sich auch Qualitätsvorteile mit der Feuerverzinnung gegenüber dem gal­ vanischen Verzinnen, das weniger genaue Anlagerungen des Zinns auf der Kupferoberfläche schafft und auch in seiner Dichte und in seiner Haftung ge­ genüber dem Kupfer weniger fest ist. Das Vormaterial läßt sich günstig be­ schaffen bzw. fertigen, welches (thermisch) feuerverzinnt ist und eine gleich­ mäßige, dichte, fest anhaftende Zinnschicht aufweist. Dies hat auch Vorteile für die weitere Verarbeitung bzw. Nachbearbeitung eines Kommutators, bei dem sich nicht etwa durch ablösende Bereiche der Zinnschicht Unregelmäßigkeiten oder Verschmutzungen ergeben können.

Aus Vorstehendem wird leicht verständlich, daß eine beidseitige Verzinnung nicht zwingend geboten ist. Es kommt vielmehr darauf an, daß der Bereiche der Kehle 14 und der Anlagebereich 16 verzinnt sind, so daß lediglich die radial nach außen weisenden Flächen des Lamellen-Rohlings eine Zinnauflage be­ nötigen. Insofern genügt ein Blech aus Ausgangsmaterial, welches einseitig verzinnt ist.

Bei noch spezifischeren Vorgaben in bezug auf das Ausgangsmaterial ist es sogar möglich, von einem feuerverzinnten Blech auszugehen, welches nur in dem für die Anschlußhaken 11 bzw. 13 bzw. 15 in Frage kommenden Bereich eine Verzinnung aufweist. Damit lassen sich weitere Zinn- und Verzinnungsko­ sten sparen und insbesondere auch Entsorgungs- bzw. Aufbereitungskosten in bezug auf das beim abschließenden Nachdrehen eines Kommutators auf der Welle abfallende Material vermeiden.

In Fig. 3 ist eine Kupferblechplatte 20 dargestellt, aus der beispielsweise ein Lamellen-Formling 1 gemäß Fig. 1 und 2 durch Stanzen und Biegen herzu­ stellen ist. Diese Blechplatte weist auf der Rückseite (an den Kanten) und auf einem streifenförmigen Bereich 21 einer Seite (die beim Lamellen-Formling 1 die Außenseite bilden soll) blankes Kupfer an der Oberfläche auf. Ein zweiter Rand-Streifen 22 ist demgegenüber feuerverzinnt, um damit die nach außen weisenden Flächen der Anschlußfortsätze 11 in verzinnter Form zu bieten. Die weitere Verarbeitung folgt dann der herkömmlicher Lamellen-Rohlinge für un­ verzinnte Kommutatoren. Es versteht sich, daß die gezielte bereichsweise Verzinnung nicht nur an vorgegebenen Platten, sondern auch an lang durch­ laufenden Bändern mit entsprechenden Streifen erfolgen kann, aus denen die Lamellen-Rohlinge aufeinanderfolgend auszustanzen sind.

Die Fig. 4 zeigt die Anwendbarkeit dieses Verfahrens auch bei einem platten- oder streifenförmigen Ausgangsmaterial, daß gegenüber der einfachen Blech­ form im Querschnitt profiliert ist. Eine hier dargestellte Platte 23 weist eine fla­ che Längsrippe 24 auf, aus der sich Verankerungsfortsätze ähnlich den Veran­ kerungsfortsätzen 25 bei einer Lamelle in Längsschnitt nach Fig. 6 durch Schneiden und Aufbiegen erzielen lassen. Auch hier kann eine beidseitige Verzinnung, vorzugsweise aber eine einseitige Verzinnung (auf der nicht dar­ gestellten Rückseite) oder auch nur eine streifenförmige rückseitige Verzinnung längs eines mit einer gebrochenen Linie angedeuteten Streifens 25 vorgesehen werden. Diese Streifen 25 und der auf der sichtbaren Vorderseite gegenüberliegende Streifen 26 bilden beim fertiggestellten Lamellen-Rohling 1 nach außen bzw. nach innen weisende Flächen. Dabei versteht es sich auch, daß eine beidseitige, auf die Streifen 25 und 26 begrenzte Verzinnung in Betracht zu ziehen ist, wenn das Streifenmaterial hochkant zum Feuerverzinnen in ein heißes Lötbad getaucht werden soll.

Die Fig. 5 zeigt eine weitere Form gebräuchlichen Ausgangsmaterials in Form eines im wesentlichen flachen Blechstreifens 27 mit Querrippen 28, die das Ausgangsmaterial für Verankerungsfortsätze wie etwa die Verankerungsfort­ sätze 25 in Fig. 6 liefern. Auch hier ist bereits beim Ausgangsmaterial eine Ver­ zinnung, zumindest eine Teilverzinnung vorzusehen, die zumindest einen rück­ seitigen Randbereich 29 umfaßt.

Fig. 6 veranschaulicht eine Lamelle 30 im Längsschnitt mit den bereits ange­ sprochenen Verankerungsfortsätzen 25, die aus einer Querrippe 31 herausge­ arbeitet worden sind, und mit einem Anschlußfortsatz 32, der nachfolgend nach oben zurückgebogen, im fertigen Kollektor einen Anschlußhaken ergibt. Auch hier ist eine Verzinnung bereits vom Vormaterial vorzusehen, und zwar zumin­ dest im Bereich des Anschlußfortsatzes 32 auf dessen in der Zeichnung nach oben weisenden Seite 33. Eine alternative Ausführungsform einer Lamelle oder eines Lamellen-Rohling-Querschnitts ist in Fig. 7 gezeigt, wo eine insgesamt mit 34 bezeichnete Lamelle Verankerungsfortsätze 35, 36 zur besseren Verbin­ dung mit dem Preßstoff des Kommutators aufweist sowie einen Anschlußfort­ satz 37, der wiederum zumindest oberseitig, gegebenenfalls aber auch beid- oder allseitig vorverzinnt ist.

Die vorstehenden, in Fig. 6 und 7 veranschaulichten Lamellenform lassen sich aus platten- oder streifenförmigem Material herstellen, und zwar sowohl durch Formung eines ringförmigen Lamellen-Rohlings wie etwa dem in Fig. 1 und 2 veranschaulichten Lamellen-Rohling wie auch durch streifenförmiges Aufteilen von Vormaterial, etwa dem nach Fig. 3, 4 oder 5, zu Einzellamellen, die dann montiert und verpreßt werden.

Ein anderes Ausgangsmaterial entsprechend Fig. 8 besteht in einem profilier­ ten Kupfer-Halbzeug 38, welches auf Lamellenlänge abgelängt wird und bereits im Profil insbesondere mit einem Verankerungssteg 39 das Profil der Lamelle festlegt. Dieses Material wird dann normalerweise noch gesägt oder gefräst. Insbesondere wird dabei der Verankerungssteg 39 in einem für einen An­ schluß-Fortsatz bzw. Haken vorgesehenen Längsabschnitt entfernt. Eine Längsfläche 40 dieses Materials wird mit einer Verzinnung vorgesehen. Diese Längsfläche bildet nachfolgend die Außenfläche des Kommutators und die Innenflächen des Anschlußhakens. Die Verzinnung dieser Längsfläche 40 außerhalb des Anschlußhakens fällt allerdings beim abschließenden Abdrehen eines Kommutators auf der Welle ab.

Die übrigen Flächen, insbesondere auch die Flächen des Stegs 39 bleiben un­ verzinnt mit dem bereits erwähnten Vorteil der Zinnersparnis. Darüber hinaus gilt hier wie auch in den zuvor beschriebenen Ausführungsformen, daß bei un­ verzinnten Bereichen der Lamellen ein erprobter, kupferadhäsiver Preßstoff Verwendung finden kann, dessen Haftung am Metall nicht etwa durch eine Zinnschicht in Frage gestellt wird.

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung eines Preßstoffkommutators für Elektromoto­ ren, mit Lamellen aus Kupfer oder dergleichen Metall in zu einer Kommutator­ achse symmetrischen Anordnung, die einerseits eine Schleifbahn für Bürsten und andererseits Anschlußbereiche für Wicklungsdrähte ausbilden und zumin­ dest bereichsweise einen Zinn- oder dergleichen Lotbelag aufweisen, wobei die Lamellen (30, 34) oder nachfolgend noch in Lamellen aufzutrennende rohrför­ mige Lamellen-Rohlinge (1) in eine Spritzgußform eingesetzt und mit Preßstoff ausgespritzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen (30, 34) bzw. Rohlinge (1) bereits vor dem Ausspritzen mit Preßstoff zumindest an den Anschlußbereichen (11, 13, 15) mit einem Zinn- oder dergleichen Lotbelag ver­ sehen sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem rohrförmige Lamellen-Rohlinge in die Spritzgußform eingesetzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Roh­ linge (1) zuvor aus einem zumindest einseitig mit einem Lotbelag versehenen Kupferblech (20, 23) gestanzt und gebogen werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem rohrförmige Lamellen-Rohlinge (1) in die Spritzgußform eingesetzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Roh­ linge (1) zuvor aus einem Kupferblech gestanzt und gebogen und bereichs­ weise mit einem Lotbelag versehen werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem getrennte Lamellen (30, 34) in die Spritzgußform eingesetzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen (30, 34) aus einem Halbzeug geformt werden, das zumindest bereichsweise einen Lotbelag aufweist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei das Halbzeug streifenförmig ausgebil­ det ist, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Längsstreifen mit einem Lotbelag versehen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die La­ mellen (34) aus einem im wesentlichen flachen Stanzschnitt heraus durch Ab­ biegen von armartigen Fortsätzen (35, 36) für Verankerungen ausgestanzt wer­ den, die im fertigen Kommutator vorwiegend radial nach innen in die Preß­ stoffmasse hineinragen.

7. Lamellen-Rohling (1) zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Lotbelag außenseitig auf axial vorstehenden stegförmigen Anschlußbereichen (11) angebracht ist.

8. Kupfer-Halbzeugstreifen (20, 23) zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 4, 5 oder 6, gekennzeichnet durch einen zumindest bereichsweise aufgetragenen Lotbelag aus Zinn, der durch Feuerverzinnen aufgetragen ist.