DD293546A5 - Spritzgussverfahren und spritzgussvorrichtung der druck-haltekammer-art - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Spritzguszverfahren und Spritzguszvorrichtung der Druck-Haltekammer-Art. Ein System zum Spritzgieszen eines Hoechstpraezisionsprodukts durch eine Spritzmaschine mit einer Form umfaszt fundamentale Schritte, die einen Material-Plastizier- und -dosierschritt, einen Einspritzschritt und einen Materialdruck-Halteschritt einschlieszen, mit zusaetzlichen Merkmalen, die darin liegen, dasz ein im Volumen vergroeszerter Duesendurchgang, der sich von einem Maschinenkoerper zu einem Hohlraumsteg erstreckt, entlang des Mittelbereichs desselben durch ein Ventil von der Kommunikation mit dem Inneren des Koerpers nach dem Einspritzschritt, aber waehrend der Druck-Halteschritt ausgefuehrt wird, abgeschnitten wird. Der Druck-Halteschritt wird wenigstens unter Verwendung des Ventils ausgefuehrt, um einen Innendruck auf einen vorderen Abschnitt des eingespritzten Materials auszuueben, das aufgrund der Durchgangsunterbrechung getrennt und in einem ortsfesten, geschlossenen Raum, der durch das Ventil begrenzt wird, und einen Formenhohlraum einschlieszt, verdichtet wird, und waehrend dieses Schritts wird ein naechster Plastizier- und Dosierschritt gestartet. Ein Schritt der momentanen Wiederdosierung wird derart ausgefuehrt, dasz das Material in dem ortsfesten, geschlossenen Raum im Betrag bei jedem Schusz auf einen vorbestimmten Wert eingestellt wird, indem sein innerer Druck auf einen entsprechenden Wert reguliert wird, wobei ein moeglicher UEberschuszteil des Materials aus dem Maschinensystem ausgestoszen wird.{Verfahren; Vorrichtung; Spritzgieszen; Dosierung; Kunststoff; Hochpraezision; Druckkammer; Dimensionierung; Steuerung; Druck; Ventile; Rueckfuehrung; UEberschuszmaterial}

Description

Hierzu 9 Seiten Zeichnungen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Spritzgußverfahren und auf eine Spritzgußvorrichtung der Druck-Haltekammer-Art für Kunststoffe, denen insbesondere beim Spritzgießen von Höchstpräzisionsprodukten der Vorzug gegeben wird, das eine äußerst reduzierte Veränderung, ausgehend von einem Durchschnittsgewicht, bei jedem Schuß erforderlich macht.

Charakteristik des bekannton Standes der Technik

Eine bekannte Spritzgußvorrichtung für Kunststoff ist Teil einer Spritzmaschine der Schraubkolben-Art und umfaßt eine Formenanordnung, die einen Formenhohlraum begrenzt, in dem ein Formling gebildet wird. Die Formenanordnung kann eine Einzelform für ein Formprodukt sein oder aus einer Primärform für ein Formprodukt und einer Kalt-Eingußform für ein Eingußstück bestehen. Anstelle der Kalt-Eingußform ^l>ann die Vorrichtung mit einer Heiß-Eingußform versehen sein, die in ein verzweigtes Leitungssystem zwischen der Einzelform und der Spritzmaschine eingeschlossen ist. Zwischen der Formenanordnung und einem Körper der Spritzmaschine ist, im einfachsten Fall ein Hohlraum, ein durch eine Düse gebildeter Düsendurchgang vorgesehen, über den der Formenhohlraum mit der Spritzmaschine kommuniziert.

Bei einer solchen Vorrichtung besteht ein herkömmliches Spritzgußverfahren aus folgenden schritten:

Plastlzieren und Dosieren eines Kunststoffs in jedem Schußzyklus, während er gleichzeitig im Inneren des Maschinenkörpers erwärmt wird;

Einspritzen des heißen, plastizierten Materials unter Druck für den Formenhohlraum über den Düsendurchgang;

Halten des heißen, eingespritzten Materials zumindest teilweise innerhalb des gesamten Formenhohlraums unter Druck bei gleichzeitiger Abkühlung der Formenanordnung, um dadurch in dieser einen Formling zu schaffen und erstarren zu lassen, und Entfernen des erstarrten Formlings aus dem Formenhohlraum nach Öffnung der Formenanordnung. Es wurde erkannt, daß unter den wichtigen, die Qualität eines Formproduktes beeinflussenden Faktoren der Materialdruck-Halteschritt einer der kritischsten Schritte ist. Wenn dieser Schritt nicht ordnungsgemäß durchgeführt wird, weisen die Formprodukte unerwünschte Schrumpfungen aufgrund zu kurzer Schüsse und/oder Grate infolge Überpackung auf. Die Zeit des Materialdruck-Halteschritts hängt ab von der Zeit, die für die Abkühlung eines Formlings im Formenhohlraum benötigt wird.

Bei einer festen Kühlfähigkeit der Form und einem festen Volumen des Formenhohlraums benötigt ein dünnerer Formling weniger Zeit als ein dickerer Formling, um für die Entfernung aus dem I ormenhohlraum ausreichend zu erstarren. In diesem Zusammenhang erfordert der dickere Formling mehr Zeit für den Materialdruck-Halteschritt, obgleich der Einspritzschritt und der Piastizier- und Dosierschritt jeweils die gleiche Zeit beanspruchen wie für den dünneren Formling.

Bei dem bekannten Verfahren wird der Materialdruck-Halteschritt unter Verwendung der Spritzmaschine ausgeführt, wobei der Kolben nach einem Einspritzdruck einen äußeren Haltedruck auf das eingespritzte Material in einer Kombination aus dem Formenhohlraum und dem Düsendurchgang gegen den Formenhohlraum ausübt. Die herkömmliche Technologie bezieht einen äußeren Haltedruck mit ein, der von der Spritzmaschine ausgeübt und derart gesteuert wird, daß er eher einen mehrfach abgestuften Druck als einen stufenlosen Druck bildet, wobei ersterer bei vorbestimmten Hüben des Kolbens abgestuft wird. Da die Funktion und die Wirkung der Materialdruck-Haltung noch nicht genau bekannt sind, obwohl hierzu einige Theorien entwickelt wurden, gab es verschiedene Versuche zur Verbesserung des Materialdruck-Halteschritts für ein plastiziertes Material, das dickflüssig und elastisch ist, in Annäherung an den mehrfach abgestuften äußeren Druck. Bei den herkömmlichen Annäherungen besteht selbstverständlich die erhebliche Schwierigkeit der Steuerung eines solchen mehrfach abgestuften Druckes, welcher bei vorbestimmten, exakten Hubpositionen genau abgestuft wird, da die Zeit zwischen benachbarten Druckstufen sehr kurz, und zwar in der Größenordnung von 0,01 see, ist und der Abstand zwischen den Hüben bei den benachbarten Druckstufen sehr kurz, und zwar in der Größenordnung von 0,1 mm, ist, während der innere Durchmesser einer Buchse des Spritzmaschinenkörpers relativ zu einem solchen geringen Hubunterschied sehr groß ist. Unter diesen Umständen kann sich die Steuerung des mehrfach abgestuften Drucks nicht auf eine manuelle Tätigkeit stützen. Daher sind die meisten der neueren Spritzmasch'inen zur Herstellung von Präzisionsprodukten, insbesondere von Gegenständen geringer Größe, mit einem kostenaufwendigen Computer ausgestattet, der teure elektronische Detektoren für die gesteuerten Parameter enthält. Im Zusammenhang hiermit wird ein derartiger Computer auch zur Steuerung des Piastizier- und Dosierschritts sowie des Einspritzschritts verwendet. Bei dem Einspritzschritt wird auch eine mehrfach abgestufte Einspritzmethode angewandt, die in den meisten Fällen eine mehrfach abgestufte Einspritzgeschwindigkeit mit einbazieht.

Erst nachdem der Materialdruck-Halteschritt in einem Schußzyklus abgeschlossen ist, kann der Piastizier- und Dosierschritt für einen nächsten Schußzyklus ausgeführt werden. Dies ist so, weil der Spritzkolben der Maschine an sich im wesentlichen im Materialdruck-Halteschritt in Tätigkeit ist. Dies bedeutet, daß dem Piastizier- und Dosierschritt eine Zeitspanne eingeräumt werden muß, die zwischen der Beendigung des Materialdruck-Halteschritts und der Öffnung der Formenanordnung für die Entfernung eines Formlings liegt. Diese Zeitspanne ist in einem Schußzyklus relativ kurz, z. B. 4,0see (34%) im Schußzyklus von 14,5see, während die Zeit für den Materialdruck-Halteschritt 5,09see (35%) beträgt.

Die Schußzykluszeit (14,5sec) ist die Summe aus der Zeit für die Plastizierung und Dosierung (4,6 see), der Materialdruck-Haltezeit (5,09see) und der Zeit für die weiteren Schritte (5,41 see).

Es besteht natürlich in der Kunststoff-Spritzgußindustrie ein großer Bedarf an einer höheren Produktivität von Präzisionsartikeln aufgrund einer kürzeren Schußzykluszeit. Dieser Bedarf zwingt daher einerseits zur Verkürzung der Zeit für den Materialdruck-Halteschritt, während sichergestellt sein muß, daß die Qualität der Präzisionsformlinge noch gut ist. Dies bedingt nicht nur, daß die Kühlfähigkeit der Form verbessert werden muß, sondern auch die Computersteuerung des mehrfach abgestuften Haltedrucks und des Einspritzdrucks mit den zugeordneten Kolbenhüben muß für eine höhere Genauigkeit verbessert werden, um mit der verbesserten Kühlung der Form zu harmonisieren, mit dem Ergebnis, daß die Computersteuerung an sich zwangsläufig entwickelter oder komplizierter wird und zu höheren Kosten bei der Computerausrüstung führt. Zum gegenwärtigen Zeitpunkt ist die folgende Behauptung in keiner Weise eine Übertreibung: Die Kosten des Computers machen einen großen Teil der mit der Herstellung der Spritzmaschine verbundenen Kosten aus mit dem Ergebnis, daß die Maschinenproduktion in jüngster Zeit sehr kostenaufwendig geworden ist, verglichen mit den Kosten der ursprünglichen, einfachen und in der Vergangenheit verwendeten Spritzmaschine, die mit keinem Computer ausgerüstet war und durch eine einfache Operation betrieben wurde, welche .einen stufenlosen Druck und eine stufenlose Einspritzgeschwindigkeit" mit einbezog. Dies führt natürlich zu höheren Kosten bei der Herstellung von Formungen.

Andererseits wurden natürlich zur Senkung der Herstellungskosten verschiedene Anstrengungen unternommen, um die Schußzykluszeit zu verkürzen. Eine solche verkürzte Zykluszeit erzwingt unter den herkömmlichen Umständen eine Verkürzung der Zeit für den Piastizier- und Dosierschritt. Jedoch besteht ein schwerwiegendes Problem darin, daß die Verkürzung des Piastizier- und Dosierschritts eine Erhöhung der Piastizierrate oder -leistung bei einer erhöhten Energiezufuhr erfordert, was zu einem Anstieg der Maschinen- und Betriebskosten führt.

Weiterhin sei darauf hingewiesen, daß eine derartig erhöhte Piastizierfähigkeit der Spritzmaschine eine Beschädigung des Kunststoffs an sich durch den Schraubkolben aufgrund des Aufbrechens von Ketten eines hohen Harzpolymers bewirkt, während das polymere Material plastiziert wird. Dies führt zu einer Qualitätsverschlechterung des Formlings. Schließlich macht die erhöhte Piastizierfähigkeit eine Erwärmung des Materials auf eine höhere Temperatur erforderlich. Dies führt zu einer Verlängerung der zur Abkühlung des Formlings in der Form erforderlichen Zeit, und daher wirkt diese verstärkte Erwärmung dem Versuch entgegen, die Schußzykluszeit zu verkürzen. Aufgrund dieser geringeren Qualität des plastizierten Materials und der verstärkten Erwärmung besteht deshalb in Verbindung damit eine gewisse Begrenzung für die Vergrößerung der Piastizierfähigkeit, selbst wenn die erhöhten Produktionskosten einer solchen Spritzmaschine mit höherer Leistung vernacnlässigt werden.

Unter Beachtung dieser Umstände sind die Grenzen der Verbesserung des Spritzgußverfahrens und der Spritzgußvorrichtung für einen Kunststoff gemäß dem herkömmlichen Stan d der Technik erreicht.

Eine entscheidende Überwindung der Grenzen des bekannten Standes der Technik wurde durch vor kurzem vorgeschlagene

verbesserte Verfahren erreicht.

Das einfachte, aber in der Praxis vorteilhafteste der verbesserten Verfahren wird wie folgt zusammengefaßt: Das Spritzgußverfahren findet bei einer Spritzmaschine Anwendung, die einerseits einen Körper, welcher einen Spritzkolben

enthält, von dem aus sich ein hohler Ansatz erstreckt, der eine Düse einschließt und einen Düsendurchgang bildet, un Jandererseits eine Formenanordnung hat, welche einen Hohlraum begrenzt. Die Formenanordnung ist in die Maschine eingebaut,um zwischen dem Inneren des Maschinenkörpers und dem Formenhohlraum über den Düsendurchgang zu kommunizieren.

Das Verfahren besteht aus den folgenden Schritten'

Plastizieren und Dosieren eines Kunststoffs in jedem Schußzyklus, während er gleichzeitig im Inneren des Maschinenkörpers

erwärmt wird;

Einspritzen des heißen, plastizierten Materials unter Druck für den Formenhohlraum über den Düsendurchgang; Halten des heißen, eingespritzten Materials zumindest teilweise innerhalb des gesamten Formenhohlraums unter Druck bei

gleichzeitiger Abkühlung der Formenanordnung, um dadurch in dieser einen Formling zu schaffen und erstarren zu lassen, und

Entfernen des erstarrten Formlings aus dem Formenhohlraum nach Öffnung der Formenanordnung.

Die Kommunikation zwischen dem Inneren des Maschinenkörpers und dem Formenhohlraum über den Düsendurchgang wird

entlang des Mittelbereichs desselben nach dem Einspritzschritt, aber während der Materialdruck-Halteschritt ausgeführt wird,unterbrochen.

Eine Heiß-Eingußform bildet einen vorderen Teil des Düsendurchgangs. Der Materialdruck-Halteschritt wird folgendermaßen

ausgeführt: Zuerst wird von der mit dem Spritzkolben betriebenen Spritzmaschine an sich Gebrauch gemacht, damit ein erster Haltedruck auf das gesamte eingespritzte Material ausgeübt wird, aber zweitens wird von einer Ventileinrichtung Gebrauch gemacht, um einen zweiten Haltedruck auf einen vorderen Abschnitt des eingespritzten Materials, der aufgrund der

Düsendurchgangsunterbrechung getrennt wird, auszuüben. Die Düsendurchgangsunterbrechung wird bei der Einspritzung

bewirkt.

Der erste Haltedruck ist ein stufenloser äußerer, statischer Druck, der von dem Spritzkolben nach einem dynamischen Einspritzdruck ausgeführt wird, und der. veite Haltedruck ist ein stufenloser innerer, statischer Druck, der von dem vorderen Materialabschnitt auf denselben ausgeübt wird, der in einem ortsfesten, geschlossenen Raum verdichtet wird, welcher aus einer Kombination des Formenhohlraums und eines vorderen Teils des Düsendurchgangs besteht, die eine Druck-Haltekammer

bilden, welche von dem hohlen Ansatz und der Ventileinrichtung zwischen der Ventileinrichtung und dem Steg begrenzt wird.

Das Verfahren umfaßt auch einen Schritt des Rücksaugens des in dem vorderen Durchgangsteil verbleibenden, heißen Materials

aufgrund einer Erweiterung des Volumens desselben, ehe die Formenanordnung geöffnet wird, um den Formling zu entfernen, aber während die Düsendurchgangsunterbrechung aufrechterhalten wird, um dadurch das heiße Material aus der überschüssigen Packung zu lösen.

Ein vorderes Ende des heißen Materials, welches in dem Düsendurchgang verbleibt und dem Formling folgt, wird durch Kühlen

der Form erstarrt. Das erstarrte oder kalte vordere Materialende wird geschmolzen, indem zeitweilig momentane Wärme unter

Verwendung einer herkömmlichen Spitzen-Wärmeerzeugungseinrichtung aufgebracht wird, nachdem der Rücksaugschritt

beendet ist, aber gerade vor einem nächsten Schuß.

In Übereinstimmung mit dem Verfahren wird bei der Düsendurchgangsunterbrechung der Piastizier- und Dosierschritt von der Spritzmaschine für einen nächsten Schuß oder eine nächste Einspritzung ausgeführt. In Verbindung mit dem Vorstehenden kann

der Piastizier· und Dosieischritt mit einer verhältnismäßig niedrigen Rate längstens über eine relativ lange Zeitperiodeausgeführt werden, die im wesentlichen derjenigen gleichwertig ist, die von dem Zeitpunkt ausgeht, vor dem gerade eine erste

Einspritzung stattgefunden hat, und sich bis zu dem Zeitpunkt erstreckt, an dem die Formenanordnung für eine zweite Einspritzung geschlossen wird. Die Zeit des längsten Schrittes ist fast gleichwertig einer Schußzyklus-Zeitperiode von der ersten Einspritzung bis zur zweiten Einspritzung. Diese Verwendung der Materialdruck-Haltekammer ist eines der vorteilhaftesten Merkmale des vorgeschlagenen Verfahrens,

das durch den Stand der Technik bei Anwendung der herkömmlichen Annäherung niemals erhalten werden kann, wo sich der

Materialdruck-Halteschritt auf die Spritzmaschine stützt. Das vorerwähnte, vorteilhafte Merkmal ermöglicht eine Verlängerung

der Zeit des Piastizier- und Dosierschritts beispielsweise von 3,5see auf 8,5sec in einer festen Schußzykluszeit von 14,59 mit der

Wirkung, daß die Spritzmaschine so ausgestaltet werden kann, daß sie mit einer niedrigeren Piastizierrate von beispielsweise ca.

2/5 (3,5/8,5) der herkömmlichen Maschine arbeitet, daß eine Maschine von viel geringerer Größe, die weniger Energieverbraucht, verwendet werden kann und daß auch das Länge/Durchmesser-Verhältnis des Schraubkolbens größer werdenkann. Des weiteren wird bei einer Spritzmaschine mit einer festen Piastizierrate die Schußzykluszeit beträchtlich herabgesetzt,

z. B. bis zu einem Ausmaß von ca. 65% (9,59/14,59) der herkömmlichen.

Ein weiterer, wichtiger Vorteil wird erzielt, indem von dem inneren Haltedruck, und zwar insbesondere beim zweiten Materialdruck-Halte-Unterschritt, Gebrauch gemacht wird, der kontinuierlich und automatisch herabgesetzt wird, während eine Temperatur des im gesamten Formenhohlraum gehaltenen Materials aufgrund des Kühlens der Formenanordnung

herabgesetzt wird, um dadurch einen kalten Formling zu bilden.

Bei einem ausgewählten, passenden, anfänglichen inneren Druck wird der Formling ohne örtliche Schrumpfungen und Grate

erhalten, ohne daß der Haltedruck gesteuert werden mußte.

Allgemein gesagt, bedeutet dies, daß zum Steuern des Haltedrucks ein Computer nicht länger benötigt wird, da der zweite Unterschritt ein vorherrschender Teil der Gesamtzeit des Materialdruck-Halteschritts ist. Des weiteren wird zum Steuern des Haltedrucks bei dem ersten Unterschritt ebenfalls kein Computer mehr benötigt, weil die Zeit des ersten Unterschritts sehr kurz

ist; mit anderen Worten: Die vorliegende Erfindung stützt sich zum Ausführen des Materialdruck-Halteschritts nicht imwesentlichen auf die Spritzmaschine.

Im vorliegenden Fall ist mit dem Begriff „äußerer Druck" ein Druck gekennzeichnet, der auf ein Material durch eine externe Einrichtung ausgeübt wird, während der Begriff „innerer Druck" einen Druck kennzeichnet, derauf ein Material durch sich selbst

ausgeübt wird. Die externe Einrichtung, die den äußeren Druck ausübt, ist in einer Richtung gegen das Material bewegbar, das ineinem Raum enthalten ist, welcher dadurch geschlossen und aufgrund seiner Bewegung im Volumen veränderbar ist, währenddas den inneren Druck ausübende Material in einem ortsfesten, geschlossenen Raum enthalten ist. In Verbindung mit dem

Vorstehenden ist der äußere Druck, ungeachtet der Veränderung der Temperatur des Materials durch Erwärmung oder Kühlung, konstant, während der innere Druck bei gleichzeitiger Veränderung der Temperatur variiert wird.

Der Erfinder hat den vorerwähnten vorderen Teil des Düsendurchgangs, der die Ventileinrichtung einschließt, „Materialdruck-Haltekammer" genannt und auch das Verfahren „Spritzgußsystem, das eine Materialdruck-Haltekammer einschließt" zur bequemen Identifizierung des Verfahrens genannt, bei dem die neue Annäherung Anwendung findet, die sich von der zuerst erwähnten, Herkömmlichen unterscheidet.

Es wurde erkannt, daß das vorstehende Verfahren sehr wirkungsvoll bei der Herstellung eines Präzisionsformlings ist, der ein vorbestimmtes Durchschnittsgewicht mit geringerer Veränderung in einem langen Durchlauf hat als bei dem zuerst erwähnten, herkömmlichen Stand der Technik.

Ziel der Erfindung

An Anbetracht der vorangegangenen Ausführungen ist es Ziel der Erfindung, ein weiter verbesserte Spritzgußverfahren und Spritzgußvorrichtung vorzusehen, so daß ein Höchstpräzisionsartikel spritzgegossen oder ein spritzgegossener Artikel mit einer beträchtlich reduzierten Veränderung, ausgehend von einem Durchschnittsgewicht, bei jedem Schuß in einem langen Durchlauf hergestellt werden kann, wobei von einer einfachen oder unkomplizierten Spritzmaschine Gebrauch gemacht und im wesentlichen keine Computersteuerung mit einbezogen wird.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ei ι Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung spritzgegossener Höchstpräzisionsartikel anzugeben, die unter Verwendung der vorgeschlagenen Druck-Haltekammer mit der Ventileinrichtung die angegebene Zielstellung durch Einfluß auf die Druckverhältnisse in der Druck-Haltekammer lösen.

Diese Aufgabe wird durch das Verfahren dadurch gelöst, daß erfindungsgemäß das heiße Material, das in dem ortsfesten geschlossenen Raum bei jedem Schuß verdichtet wird, im Betrag auf einen vorbestimmten Wert vor Beendigung des Innendruck-Halteschritts eingestellt wird, indem ein möglicher Überschußteil des verdichteten Materials aus dem Maschinensystem ausgestoßen wird.

Zur Einstellung wird zweckmäßig ein zusätzlicher Dosier- oder Wiederdosierschritt bei der oder nach der Düsendurchgangsunterbrechung ausgeführt.

Der Materialdruck-Halteschritt umfaßt einen ersten Schritt, welcher vom Innendruck-Halteschritt als zweitem Schritt gefolgt wird und bei dem von der mit dem Spritzkolben betriebenen Spritzmaschine an sich Gebrauch gemacht wird, damit ein äußerer Haltedruck vom Kolben auf das gesamte eingespritzte Material ausgeübt wird.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind den Unteransprüchen zu entnehmen.

Die Vorrichtung hat eine Rücksaug-Anordnung, bei der der hohle Ansatz in einen vorderen und einen hinteren Teil unterteilt ist.

Der hintere Teil bildet die Düse an einem vorderen Ende desselben und ist stromaufwärts von der Düse mit der Ventileinrichtung versehen. Die Spritzmaschine ist mit einer Einrichtung versehen, um ein axiales Bewegen des Maschinenkörpers mit dem mit diesem verbundenen hinteren Teil relativ zum vorderen Teil zu bewirken. Der vordere Teil hat ein hinteres Zylindersegment und ein vorderes Segment, verbunden mit der Heiß-Eingußform. Die Düse bildet ein Bohrungs-Kolbensegment, das im hinteren Zylindersegment axial bewegbar angeordnet ist. Das Bohrungs-Kolbensegment und das Zylindersegment bilden in Kombination eine Einrichtung zum axialen Gageneinanderstoßen derselben, um eine axiale Vorwärtsbewegung der Düse an einer festen Relativposition zu stoppen und um ein Austreten des Materials an der Düse durch eine Abdichtungstätigkeit, die sich aus dem Anstoßen ergibt, zu verhindern. Die Kombination des Zylindersegments und des mit einer Bohrung versehenen Kolbensegments bewirkt ein axiales Erweitern des Volumens des Düsendurchgangs durch eine Rückwärtsbewegung der Spritzmaschine relativ zur Formenanordnung, während die Düsendurchgangsunterbrechung aufrechterhalten wird, aber bevor der Formling aus dem Formenhohlraum entfernt wird, und zwar mit der Wirkung, daß das in dem geschlossenen Raum verbleibende heiße Material zurückgesaugt wird, so daß es weder unter Druck gesetzt noch verdichtet wird.

Um ein Einstellen des Kammervolumenverhältnisses (N) auf gewünschte Pegel jeweils relativ zu unterschiedlichen Arten von Hohlräumen mit unterschiedlichen Volumina zu ermöglichen, weist die axial anstoßende und abdichtende Einrichtung einen Stopper auf, der an dem Bohrungs-Kolbensegment oder der Düse vorgesehen ist, um eine Veränderung einer Axialposition des Stoppers relativ zun> Misc.hinenkörper in Zusammenwirkung mit den hinteren Teil des hohlen Ansatzes zu gestatten, um dadurch ein cinsteüun lies Volumens der Druck-Haltekammer auf einen gewünschten Pegel zu veranlassen. Die Düse ist derart vorgesehen, daß s^; -. eiativ zum Maschinenkörper stationär ist, und der Stopper besteht aus einem Ringteil mit Innengewinde während die Düse teilweise mit einem Außengewinde versehen ist. Die Düse steht mit dem Ringstopper durch Einschrauben in denselben in Eingriff.

Als Alternative ist der Stopper an der Düse befestigt, während der hintere Teil des hohlen Ansatzes in einen hinteren, örtlichen Teil unterteilt ist, welchur teilweise mit einem Innengewinde Vorsehen ist, wobei die Düse einen vorderen, örtlichen Teil bildet, welcher teilweise mit einem Außengewinde versehen ist. Die Düse steht mit dem hinteren, örtlichen Teil durch Einschrauben in denselben in Eingriff.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung kann das vorerwähnte Wiederdosiersystem der vorliegenden Erfindung dazu verwendet werden, um den vorerwähnten ersten Außendruck-Halteschritt zu übergehen, so daß der Materialdruck-Halteschritt aus dem (zweiten) Innendruck-Halteschritt besteht, der, ausgehend vom Einspritzschritt, durch die Düsendurchgangsunterbrechung geschaltet wurde. In. diesem Fall wird das Wiederdosiersystem betrieben, um ein Herunterstufen eines abschließenden Einspritzdrucks, der gleichwertig einem anfänglichen Innendruck ist, auf einen niedrigeren inneren Haltedruck zu veranlassen, der bei der Düsendurchgangsunterbrechung den vorerwähnten vorbestimmten Wert

aufweist. Ein solches Übergehen des ersten Außendruck-Halteschritts ist deshalb vorteilhaft, weil dadurch nicht nur eine Gewichtsveränderung eines Formlinge verringert wird, sondern auch eine Schuß-Zeitperiode um maximal die Zeit des ersten Außendruck-Halteschritts verkürzt wird, und zwar mit der Wirkung, daß eine höhere Produktivität erreicht wird.

Gemäß der vorliegenden Erfindung deckt der „Kunststoff", auf den vorliegend Bezug genommen wird, nicht nur einen reinen Harzkunstoff, sondern auch eine Mischung aus einem reinen Harzmaterial und irgendeinem anderen Material wie metallene oder nichtmetallene Partikel oder Faser ab.

Ausführungsbeispiele

Die Erfindung soll nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In den zugehörigen Zeichnungen zeigen

Fig. 1 Teil-Querschnittsansichten, die zwei Ausführungsbeispiele einer Spritzgußvorrichtung der Druck-Haltekammer-Art und 2: für Kunststoff mit einer Formenanordnung zeigen, die eine Wiederdosiereinrichtung gemäß einer ersten

Ausführungsform mit einbeziehen, welche in der Vorrichtung ve gesehen ist; Fig. 3: eine Teil-Querschnittsansicht, die ein weiteres Ausfuhrungsbeispiel der Von ichtung zeigt, die eine

Wiederdosiereinrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform mit einbezi ent, mit einer vergrößerten Teilansicht

der Wiederdosiereinrichtung, in derein Kolben einer Wiederdosiereinrichtung links in einer geschlossenen Position

bzw. rechts in einer geöffneten Position relativ zur Kolbenachse dargestellt ist; Fig. 4: eine Teil-Querschnittsansicht und Teil-Oraufsicht, die ein viertes Ausführungsbeispic! der Vorrichtung zeigen, dasjedoch die Wiederdosiereinrichtung gemäß der ersten Ausführungsform mit einbezieht, mit einer vergrößerten

Teilansicht der Wiederdosiereinrichtung gemäß der ersten Ausführungsform; Fig, 5: ein qualitatives Diagramm, das einen äußeren Einspritzdruck, einen äußeren Haitedruck und einen inneren Haltedruck

darstellt, die bei einem Spritzgußverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung aufgebracht werden; Fig. 6: ein praktisches Diagramm, das die vorerwähnten drei Druckprofile darstellt; Fig. 7: ein praktisches Diagramm, das Profile des inneren Haltedrucks in der Druck-Haltekammer darstellt, die sich in

Abhängigkeit von einem Kammervolumen-Verhältnis N relativ zu einem Hohlraumvolumen verändern; Fig. 8: ein anderes praktisches Diagramm, das dem der Fig. 6 entspricht, aber einen Einspritzdruck, einen äußeren Haltedruckund einen inneren Haltedruck darstellt, die bei einem Spritzgußverfahren gemäß einem Ausführungsbeispiel der

vorliegenden Erfindung aufgebracht werdon; Fig. 9: ein weiteres praktisches Diagramm, das dem der Fig. 6 entspricht, aber ein Einspritzdruck und einen inneren

Haltedruck darstellt, die bei einem Spritzgußverfahren gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung aufgebrachtwerden.

Wie aus Fig. 1 und 2 ersichtlich, hat jedes Ausführungsbeispiel dieser Spritzgußvorrichtung für Kunststoff eine herkömmliche Spritzmaschine 1 der Einzelbuchsen-Art und eine in diese eingeschlossene Formenanordnung 10. Die Maschine 1 ist zum Zwecke eines Rücksaugvorgangs und eines Einspritzvorgangs axial bewegbar und umfaßt einen eine Buchse bildenden Körper mit einem in diesem enthaltenen Schraubkolben 3, eine hydraulische Kolben/Zylinder-Anordnung mit einem mit dem Kolben verbundenen Kolben und einen zylindrischen Ansatz 20, der sich von der Buchse 2 aus in Vorwärtsrichtung erstreckt. Die Vorrichtung umfaßt des weiteren eine Heiß-Eingußform 13, die in ein verzweigtes Leitungssystem eingeschlossen ist. Die Heiß-Eingußform 13 ist in die Formenanordnung 10 wärmeisolierend eingebaut, und zwar unter Einbeziehung eines Luftabstands 13a und eines festen Abstandhaltes 13b.

Der zylindrische Ansatz 20 befindet sich in direktem Kontakt mit der Heiß-Eingußform 13 an seinem vorderen Ende, ist jedoch mit der Formenanordnung 10 an seinem vorderen Ende über eine feste Wärmeisoliereinrichtung 13c verbunden. Die Formenanordnung 10 umfaßt eine stationäre Foimhälfte 12 und eine bewegliche Formhälfte 11. Die bewegliche Formhälfte 11 ist mit der Heiß-Eingußform 13 verbunden. Beide Formhälften haben Kühleinrichtungen 14und15und begrenzen mindestens einen Hohlraum 10a für einen Formling, wobei der Hohlraum wenigstens einen Steg 10b hat. Der Steg 10b hat einen Spitzen-Wärmeerzeugungsmodul 16 wie einen sogenannten ,Speer", der von diesem aufgenommen wird, um dadurch den Modul zu veranlassen, einen kalten Teil des Materials am Steg zeitweilig und momentan zu erwärmen mit der Wirkung, daß der Steg für den Hohlraum für einen nächsten Schuß geöffnet wird, nachdem der Rücksaugschritt beendet ist. Die Heiß-Eingußform 13 und der in diese eingeschlossene Modul 16 haben zur Folge, daß ein angußloser Artikel geformt wird. Der zylindrische Ansatz 20 ist in drei Teile unterteilt, d. h. einen vorderen Teil 21, der mit der Heiß-Eingußform 13 verbunden ist, einen Kolben-Zwischenteil 22, (22'), der im vorderen Teil axial angeordnet ist, und einen hinteren Teil 23 (23'). Der Zwischenteil 22 (22') enthält innere Heizrohre 27, während der vordere Teil 21 und der hintere Teil 23 (23') mit Bandheizkörpern 25,26 versehen sind.

Die Heiß-Eingußform 13 und der zylindrische Ansatz der Maschine 1 bilden in Kombination einen hohlen Ansatz, der einen Düsendurchgang Y begrenzt, dereine Verbindung vom Inneren der Buchse 2 zum h ohlraumsteg 10b herstellt. Der hintere Teil 23 (23') des zylindrischen Ansatzes schließt eine Ventileinrichtung ·Λ an seinem hinteren Seqment mit einer Heizeinrichtung 28 ein. Der Düsendurchgang Y bildet eine Innondruck-Haltekammer X zwischen der Ventile nrichtung 40 und dem Hohlraumsteg 10b.

Der Kolben-Zwischenteil 22, (22') des zylindrischen Ansatzes 20 wird vorliegend mit ,.Düse" bezeichnet, und die Düse besteht aus einem zylindrischen Körper 22a und einem Unifangsflansch 22 b, (22' b), der so vorgesehen ist, daß er als Stopper gegenüber dem vorderen Teil 21 an einer anstoßenden Stirnfläche desselben und auch als Abdichtungseinrichtung arbeitet, um ein Austreten des heißen Materials zu verhindern, wenn das Material eingespritzt wird. Eine Axialposition der Düse relativ zum vorderen Teil 21 wird fixiert, wenn der Flansch 22 b, (22' b) gegen die anstoßende Stirnfläche des vorderen Teils 21 stößt. Die Maschine 1 führt zusammen mit der Düse von der vorerwähnten Position aus einen Rücksaugvorgang aus, der sich über einen vorbestimmten Hub erstreckt.

Gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel in Fig. 1 ist die Düse mit einem vorderen Segment des hinteren Teils 23 verbunden, der den Bandheizkörper 26 hat. Der Düsenkörper 22a und der Flansch 22b sind separate Teile. Der Düsenkörper 22a ist an seiner äußeren Umfangsfläche teilweise mit einem Außengewinde versehen. Der Flansch 22 b hat ein axiales Durchgangsloch, das mit

einem Innengewinde versehen ist, so daß er auf den Düsenkörper 22 a geschraubt ist mit der Wirkung, daß seine Axialposition relativ zum Düsenkörper 22 a oder dem hinteren zylindrischen Teil 23 verändert werden kann. Der Düsenkörper 22 a hat einen gewindelosen vorderen Abschnitt und ist in den vorderen Teil nicht eingepaßt, aber in diesem axial gleitbar.

Bei der vorstehend beschriebenen Anordnung, die die drei Teile 21,22 und 23 des zylindrischen Ansatzes 20 mit einbezieht, hat die Druck-Haltekammer X ein internes Raumvolumen, das aufgrund der Drehung des Düsenflansches 22 b relativ zum D'isenkörper 22 a vorändert werden kann. In diesem Fall muß die Maschine 1 an sich um einen entsprechenden Hub axial verschoben werden. Das heißt: Ein Verhältnis N dor Kammer X zum gesamten Hohlraumvolumen kann auf einen gewünschten Wert verändert werden.

Gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung in Fig. 2 ist der Flansch 22' b mit dem Düsenkörper 22' a einstückig ausgebildet, wobei der Düsenkörper eine Außenfläche hat, die durch den integrierten Flansch 22' b in einen vorderen und einen hinteren Abschnitt unterteilt ist. Der hintere Flächenabschnitt der Düse ist mit einem Außengewinde versehen. Ein vorderes Segment des hinteren Zylinderteils 23' mit dem Bandheizkörper 26 ist mit einem Innengewinde versehen, so daß es auf die Düse geschraubt werden kann. In Verbindung mit dem Vorstehenden ist ein internes Raumvolumen der Kammer X oder das Kammervolumen-Verhältnis N aufgrund der Drehung der Düse an sich veränderbar. In diesem Fall muß die Maschine 1 an sich um einen entsprechenden Hub axial verschoben werden.

Wie aus Fig. 1 und 2 hervorgeht, umfaßt die Ventileinrichtung 40 einen Impulsmotor 41, der auf dem hinteren Segment des hinteren zylindrischen Teils montiert ist, und eine kreisrunde Ventilstange 42, welche sich senkrecht vom Motor 41 aus erstreckt. Das hintere Segment hat ein sich senkrecht erstreckendes, kreisrundes Loch 30, das den Düsendurchgang Y kreuzt. Die Ventilstange 42 ist in dem senkrechten Loch 30 drehbar angeordnet und hat ein waagerechtes Durchgangsloch 42 a. Das Loch 42a bildet einen Abschnitt des Düsendurchgangs Y₁ wenn die Ventileinrichtung 40 oder die Ventilstange 42 sich in einer geöffneten Position befindet. Die Ventilstange 42 bewirkt eine Düsendurchgangsunterbrechung oder ein Schließen der Kammer gegenüber der Kommunikation der Buchse 2 mit dem Hohlraum 10a in einer geschlossenen Position. Die Vorrichtung hat eine in die Kammer X eingeschlossene Wiederdosiereinrichtung.

Wie in Fig. 1 und 2 zu sehen ist, hat eine Ausführungsform der Wiederdosiereinrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung eine erste Ventileinrichtung und eine zweite Ventileinrichtung. Die erste Ventileinrichtung umfaßt die Ventilstanye 42, die mit einer Nut 42 b versehen ist, welche an einem Oberflächenabschnitt derselben gebildet ist und sich senkrecht von einem Niveau des Düsendurchgangs Y aus zu einem unteren freien Ende der Ventilstang? erstreckt. Die senkrechte Nut 42 b ist um 90° relativ zum Durchgangsloch 42 a der Ventilstange 42 abgewinkelt. Die Nut 42 b und das senkrechte Loch 30 des hinteren zylindrischen Teils 23 (23') bilden in Kombination einen senkrechten örtlichen Durchgang, der für die Kammer X offen ist und mit dem Inneren derselben kommuniziert, wenn die Ventilstange 42 sich in der geschlossenen Position befindet. Das senkrechte Durchgangsloch 30 ist an einer senkrechten Stelle unterhalb des Düsendurchgangs verengt, um einen Lochabschnitt 30a kleineren Durchmessers zu bilden, der mit der senkrechten Nut 42 b kommuniziert. Das Loch 30a kleineren Durchmessers hat einen Auslaßdurchgang 30b, der so ausgebildet ist, daß er sich an einer senkrechten Stelle in der Nachbarschaft des unteren freien Endes der Ventilstange 42 öffnet.

Weiterhin ist eine Kolben/Zylinder-Anordnung 50 vorgesehen, in die eine Schraubenfeder 53 eingebaut ist, um einen Kolben 51, der in dem Lochabschnitt 30a kleineren Durchmessers angeordnet und in eine Innenwandung desselben gleitbar eingepaßt ist, gegen das Material in der Kammer X zu drängen, wenn die Maschine 1 betrieben wird. Der Lochabschnitt 30a kleineren Durchmessers mit dem Auslaßdurchgang 30b und die Kolben/Zylinder-Anordnung mit der Schraubenfeder 53 bilden die zweite Ventileinrichtung. Die zweite Ventileinrichtung wird geschlossen und geöffnet, wenn das Material in der Kammer X einen Druck hat, der unter einem vorbestimmten Wert bzw. über dem vorbestimmten Wert liegt. Die erste Ventileinrichtung wird geschlossen und geöffnet, wenn die Ventilstange 42 sich in der geöffneten bzw. der geschlossenen Position befindet. Ein Griff 54 mit einem Anzeigestift 57 und eine Bolzen/Mutter-Anordnung 55, die mit der im Zylinder 50 aufgenommenen Schraubenfeder 53 eine Einheit bildet, sind dazu vorgesehen, um die Kraft der Schraubenfeder 53 zu regulieren. Durch eine Drehung des Griffes 54 wird der vorerwähnte Druckwert auf einen gewünschten Druckwert verändert, der auf einer scheibenartigen Skala 56 durch den Anzeigestift 57 angezeigt wird.

Der Auslaßdurchgang 30b kommuniziert mit einer Auslaßleitung 60, die mit einer Heizeinrichtung 61 versehen ist. Die Leitung 60 ist für einen Behälter 70 offen.

In Verbindung mit dem Vorstehenden wird ein Teil des Materials in der Kammer X bei der der Einspritzung folgenden Düsendurchgangsunterbrechung über die Nut 42 b, den Auslaßdurchgang 30 b und die Leitung 60 in den Behälter 70 ausgestoßen, wenn ein Druck des Materials in der geschlossenen Kammer X den vorbestimmten Wert übersteigt, und zwar mit der Wirkung, daß der Druck des Materials in der geschlossenen Kammer X auf den vorbestimmten Wert egalisiert wird. Das heißt: Das Material, das in der Buchse 2 mit dem Schraubkolben 3 einmal dosiert sowie in die geschlossene Kammer X eingespritzt und in derselben angesammelt wurde, wird auf einen vorbestimmten Betrag wiederdosiert, der dem vorbestimmten Druck entspricht, während ein möglicher Überschußteil des Materials bei der Düsendurchgangsunterbrechung oder dem Schließen der Kammer, was auf die Ventileinrichtung 40 zurückzuführen ist, aus dem Maschinensystem ausgestoßen wird. Fig. 3 ist eine andere Ausführungsform der Wiederdosiereinrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung, die in eine Vorrichtung eingebaut ist, welche denen der Fig. 1 und 2 entspricht.

Wie aus Fig.3 ersichtlich, hat eine entsprechende Ventilstange 42 ein entsprechendes Durchgangsloch 42'a und eine entsprechende Nut 42'b. Die Nut 42'b ist derart ausgebildet, daß sie sich waagerecht oder parallel zum Ventilstangenloch 42'a erstreckt. Ein entsprechender hinterer zylindrischer Teil 23 hat ein waagerechtes Auslaßloch 30'a, das für ein entsprechendes senkrechtes Loch 30' offen ist. Das Auslaßloch 30'a entspricht dem senkrechten Lochabschnitt 30a kleineren Durchmessers in Fig. 1 und 2. Eine entsprechende Kolben/Zylinder-Anordnung hat eine Schraubenfeder 53 und einen Kolben 51. Der Kolben 51 kann sich nicht in das Auslaßloch 30'a bewegen, sondern er stößt an seinem konischen, freien Endabschnitt gegen eine Umfangsschulter oder -kante eines unteren Endes des Auslaßloches 30' a, wenn er sich in einer geschlossenen Position befindet. Das Auslaßloch 30' a ist für einen entsprechenden Auslaßdurchgang 30' b am unteren Ende desselben offen. Die waagerechte Nut 42' b, das waagerechte Loch 42' a und das waagerechte Auslaßloch 30'a sind derart ausgestaltet, daß das Auslaßloch 30'a mit der waagerechten Nut 42' b kommuniziert, wenn die Ventilstange 42 sich in einer geschlossenen Position befindet, und daß die Kommunikation desselben unterbrochen wird, wenn die Ventilstange 42 sich in einer geöffneten Position

befindet, in der das waagerechte Loch der Ventilstange 42 einen Teil des Düsendurchgangs bildet. Verglichen mit der ersten Ausführungsform der Wiederdosiereinrichtung, ist die in Fig.3 dargestellte zweite Ausführungsform deshalb von Vorteil, weil ein Hub des Kolbens 51 zwischen der geöffneten Position und der geschlossenen Position der zweiton Ventileinrichtung veriMindertwird.

Fig.4 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel der Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung. Die Vorrichtung in Fig.4 entspricht denjenigen in Fig. 1 und 2 mit der Ausnahme, daß eine entsprechende Kammer X ein festes internes Raumvnlumen hat; sie weist jedoch die gleiche Wiederdosiereinrichtung auf.

In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung umfaßt ein Spritzgußverfahren einen herkömmlichen Piastizier- und Dosierschritt, einen Druck-Halteschritt und einen herkömmlichen Rücksaugschritt.

Gemäß den Ausführungsbeispielen, bei denen von einer Spritzmaschine der Druck-Haltekammer-Art Gebrauch gemacht wird, in die, wie in Fig. 1,2,3 oder 4 gezeigt, eine Formenanordnung eingeschlossen ist, aber bei der keine Wiederdosiereinrichtung mit der Kolben/Zylinder-Anordnung 50 vorgesehen oder in Betrieb ist, besteht der Druck-Halteschritt aus einem Außendruck-Halteschritt, der von dem Spritzkolben 3 ausgeführt wird, und einem Innendruck-Halteschritt, der aufgrund der Düsendurchgangsunterbrechung oder des Schließens der Druck-Haltekammer ausgeführt wird. Bei der Düsendurchgangsunterbrechung wird ein nächster Schußvorgang gestartet, während der augenblickliche Schußvorgang weiterläuft. Der weiterlaufende Schußvorgang bezieht den Rücksaugschritt, einen kontinuierlichen Kühlschritt für einen Formling im Hohlraum 10a und die Entfernung des Formlings aus der Formenanordnung 10 aufgrund des Öffnens der Formhälften 11 und 12 mit ein.

Die Ausführung des zweiten Druck-Halteschritts ist darauf zurückzuführen, daß die Kommunikation der Buchse 2 mit dem Hohlraum 10a über den Düsendurchgang Y durch die Ventileinrichtung 40 unterbrochen wird. Die Düsendurchgangsunterbrechung oder das Schließen der Kammer hat zur Folge, daß ein geschlossener Raum vorgesehen wird, der aus der geschlossenen Kammer X und dem mit dieser über den Steg 10b kommunizierenden Hohlraum besteht. In dem geschlossenen Raum wird ein Teil des gesamten, einmal oder eine Vielzahl von Malen eingespritzten Materials verdichtet, um einen Innendruck gegen die Hohlraumwandung auszuüben, so daß das Halten des Innendrucks bewirkt wird. Das Halten des Innendrucks an sich ist deshalb vorteilhaft, weil ein negativer Einfluß aufgrund des von der hydraulischen Kolben/Zylinder-Anordnung betätigten Spritzkolbens 3 auf die Gewichtsveränderung eines Formlings daran gehindert wird, sich bei der Düsendurchgangsunterbrechung fortzusetzen. Demgegenüber wird, wenn der negative Einfluß aufgrund des Spritzkolbens 3 sich solange fortsetzt, bis ein Teil des Materials am Steg 10b erstarrt ist mit der Wirkung, daß der heiße übrige Teil des Materials in der geschlossenen Kammer von dem im Hohlraum 10b verdichteten Material separiert wird, die Veränderung (AW) des Gewichts des Formlings, ausgehend von einem Durchschnitt desselben, maximal. Des weiteren beeinflußt, wenn die Kammer mit einer hydraulischen Kolben/Zylinder-Einrichtung zum Ausüben eines Außendrucks auf das Material versehen ist, das in dem geschlossenen Raum verdichtet wird, der aus der Kammer und dem Hohlraum besteht, die hydraulische Kolben/Zylinder-Einrichtung an sich negativ das im Hohlraum zu formende Material anstelle der anderen hydraulischen Kolben/Zylindor-Anordnung, um den Spritzkolben im Einspritzschritt und im ersten Druck-Halteschritt Außendrücke ausüben zu lassan. Deshalb ist in diesem angenommenen Fall die Düsendurchgangsunterbrechung durch die Ventileinrichtung für die Verminderung der Gewichtsveränderung nicht von Nutr ^n, obwohl sie beim Erhöhen der Produktivität oder einer Schußzyklusrate immer noch von Vorteil ist.

Weiterhin ist das Halten des Innendrucks mit einer Kammer X, die ein Volumenverhältnis N hat, deshalb von Vorteil, weil sie einen Egalisiereffekt auf das eingespritzte Material ausübt, und zwar derart, daß eine Gewichtsveränderung (Δ W) eines Formlings bei jedem Schuß auf ein Niveau eines Gewichtsdurchschnitts der letzten N + 2-Schüsse reduziert wird, d. h. auf ein Niveau von

1 N + 2

N + 2 £ Δ W_x X = 1

in einem angenommenen Durchlauf ohne Kammer (N = 0). In der Praxis übt eine Kammer X mit einem Verhältnis N < 1, verglichen mit einem Verhältnis NsI, keinen unterscheidungskräftigen Egalisiereffekt aus.

Ein vorzuziehender Druckmodus der Einspritzung und der erste Druck-Halteschritt und der zweite Druck-Halteschritt sind in Fig. 5 verdeutlicht, in der die mit einbezogenen Drücke qualitativ dargestellt sind.

Die vorzuziehenden Drücke sowohl beim Einspritzschritt als auch beim ersten Außendruck-Halteschritt sind stufenlose Drücke und bilden in Kombination einen abgestuften Druck. In Übereinstimmung mit einem Experiment, in dem das Kammervolumen-Verhältnis 1 ist, können diese Drücke wie in Fig.6 praktisch oder real dargestellt werden.

Der Innendruck beim zweiten Druck-Halteschritt wird variiert, während das Kammervolumen-Verhältnis N verändert wird, wie dies in Fig. 7 gezeigt ist. In Fig.7 sind Pi, P;, P₃ und P_n der gleiche Wert und stellen den Anfangsdruck des in der Druck-Haltekammer X verdichteten Materials dar, der ausgeübt wird, wenn die Düsendurchgangsunterbrechung erfolgt; mit anderen Worten: Sie stellen den abschließenden Druck des Materials in der Kammer X dar, der vom Spritzkolben beim ersten Außendruck-Halteschritt ausgeübt wird, und zwar in Fällen, in denen das Kammervolumen-Verhältnis N 1,2,3 bzw. Pn ist. Wie aus Fig. 6 hervorgeht, hat der anfängliche Innendruck P₁ (wo N = 1 ist) einen Durchschnitt P₁ mit einer Veränderung ΔΡ,, die sich von einem oberen Wert AP_h1 bis zu einem Wert AP₁₁ erstreckt. Im allgemeinen wird AP_n herabgesetzt, während N erhöht wird.

Der erste Außendruck-Halteschritt wird ausgeführt, um einen hohen äußeren Einspritzdruck auf einen niedrigeren Außendruck zum Druckhalten zu schalten. Es ist jedoch vorzuziehen, den ersten Außendruck-Halteschritt in der Zeit derart zu verkürzen, daß der erste Druck-Halteschritt dann endet, wenn der verringerte Außendruck im wesentlichen stationär ist, und dieser durch die Düsendurchgangsunterbrechung auf den zweiten Innendruck-Halteschritt geschaltet wird, wie dies in Fig. 6 dargestellt ist. Dies soll den negativen Einfluß, der auf den von der hydraulischen Kolben/Zylinder-Anordnung betätigten Spritzkolben zurückzuführen ist, minimalisieren.

Das beschriebene Verfahren umfaßt nach der vorliegenden Erfindung einen weiteren Schritt der momentanen Wiederdosierung, um den Innendruck auf einen vorbestimmten Wert P_r zu regulieren, während ein möglicher Überschußteil des Materials aus dem Maschinensystem unter Verwendung der in Fig. 1,2,3 und 4 dargestellten Wiederdosiereinrichtung ausgestoßen wird. Gemäß einem der Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung, wobei von einer Vorrichtung Gebrauch gemacht wird, wie sie in Fig. 1,2,3 oder 4 dargestellt ist und die die Wiederdosiereinrichtung mit einbezieht, wird ein Verfahren, das den ersten Außendruck-Halteschritt, den zweiten Innendruck-Halteschritt und den Schritt der momentanen Wiederdosierung miteinbezieht, auf die folgende Art und Weise ausgeführt:

Ein anfänglicher innerer Haltedruck P, der einem abschließenden äußeren Haltedruck gleichwertig ist, der ausgeübt wird, wenn die Düsendurchgangsunterbrechung auftritt, wird auf einen vorbestimmten niedrigen Wert P, durch den Schritt der momentanen Wiederdosierung heruntergestuft.

In der Praxis ist in einem langen Durchlauf der vorbestimmte Wert P, auf jeden Fall gleichwertig einem Durchschnittswert (P) von anfänglichen inneren Drücken (P), die in der geschlossenen Kammer in einem angenommenen oder langen Test-Durchlauf mit dem Spritzmaschinensystem unter gewünschten Betriebsbedingungen, aber mit bei jedem Schuß nach außen hin geschlossenen, örtlichen Durchgang, ausgeübt werden. Der angenommene, anfängliche innere Druck P, der auch ein angenommener, abschließender äußerer Haltedruck ist, variiert in einem Bereich zwischen einer unteren Grenze Pi und einer oberen Grenze P_h. Des weiteren werden einige der Betriebsbedingungen verändert, um dadurch ein wesentliches Variieren eines praktischen anfänglichen internen Drucks P' im zweiten Druck-Halteschritt zu veranlassen, und zwar mit einem Durchschnittswert P', der P_h gleichwertig oder höher ist, und zwischen einer oberen Grenze (P' + AP'_h) und einer unteren Grenze (P' — ΔΡΊ), P gleichwertig oder höher, während die anderen Betriebsbedingungen in dem angenommenen Durchlauf im wesentlichen so bleiben, wie sie sind.

Gemäß dem vorstehend beschriebenen Verfahren, wo N = 2 ist, haben der äußere Haltedruck und der innere Haltedruck die in Fig.8 dargestellten Profile.

In diesem Fall entspricht der vorhestimmte Wert P, des inneren Druckes im wesentlichen einem gewünschten Durchschnittsgewicht von Plastikartikeln, die vom Spritzmaschinensystem mit dem Formenhohlraum geformt werden. Der Durchschnittswert P des angenommenen, anfänglichen inneren Drucks kann im wesentlichen gleich (P_t + P_h)/2 sein. (P - P₁) ist eine alternative Standardableitung α

Theoretisch gesprochen, sollte der Schritt der momentanen Wiederdosierung gemäß der vorliegenden Erfindung die Herstellung_eines Formlings zur Folge haben, der das gleiche Gewicht (W) ohne Veränderung (AW = 0) hat, da P bei jedem Schuß auf P reguliert oder eingestellt wird, und zwar ungeachtet irgendeiner Außendruckveränderung (ΔΡ), die aufgrund des von der hydraulischen Kolben/Zylinder-Anordnung der Spritzmaschine betätigten Spritzkotbens auftritt. In der Praxis tritt eine solche Gewichtsveränderung (AW) jedoch bei jedem Schuß, selbst wenn P als solcher auf P, reguliert wird. Dies trifft zu, obwohl AW beträchtlich reduziert wird, und zwar in einem solchen Ausmaß, daß ein Höchstpräzisionsartikel geformt werden kann. Dies ist auf verschiedene Faktoren zurückzuführen, die im Spritzgußsystem mit einbezogen sind und die einen negativen Einfluß ausüben. Die Faktoren schließen ein Kühlen der Formenanordnung 10, ein Erwärmen der Buchse 2 und des hohlen Ansatzes, der den zylindrischen Ansatz 20 der Spritzmaschine 1 und die Heiß-Eingußform 13 einschließt, und ein genaues Wiederdosieren ein. Als Folge davon kann einer der Faktoren, die aufgrund der Kammer ausgeübte Egalisierung nachteilige Auswirkungen haben, der Rücksaugvorgang sein. Das kommt daher, weil die Gewichtsveränderung verstärkt wird, während ein Rücksaughub in einem Druck-Haltekammer-System gemäß der vorliegenden Erfindung erhöht wird, aber ohne Aufbringung eines Wiederdosierschritts.

Wenn kein Wiederdosierschritt aufgebracht wird, aber wenn das Kammervolumen-Verhältnis N dank eines Egalisiereffektes 2 ist, hat P₂ eine Durchschnitt P₂ mit einer Veränderung AP₂, die definitiv geringer als APi ist, wo N = 1 ist. In Verbindung mit dem Vorstehenden ist es bei der Herstellung eines Hochpräzisionsartikels von Vorteil, eine Vorrichtung zu verwenden, bei der N über 1 hinaus erhöht ist, solange wie die Qualität eines Formlings zufriedenstellend ist.

Wenn das Kammervolumen-Verhältnis N geringer als 1 ist, übt die Kammer nicht den Egalisiereffekt in einem solchen Ausmaß aus, daß ein Formling ein Durchschnittsgewicht mit wesentlich verringerter Veränderung hat, verglichen mit einem angenommenen, entsprechenden Artikel, der mit der gleichen Kammer, aber ohne die Düsendurchgangsunterbrechung zu bewirken, geformt wurde.

Mit Bezug auf die Qualität eines Formlings ist die Wiederdosiereinrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung harmlos. Das kommt daher, weil die Wiederdosiereinrichtung oder das Wiederdosiersystem der vorliegenden Erfindung es keinem Teil des der Kammer X zugeführten Materials gestattet, für eine längere Zeitperiode als die anderen Teile zu verweilen, und das Material ist gezwungen, über den Düsendurchgang in den Hohlraum in Einspritz- oder Schuß-Reihenfolge einzutreten, während ein gewisser Teil des Materials bei jedem Schuß aus dem Maschinensystem ausgestoßen wird.

In Verbindung mit dem Vorstehenden sei bemerkt, daß ein anderes Druckreguliersystem angenommen werden kann, in dem ein Wiederdosierschritt ohne Ausstoßen eines Teils des in die Kammer eingespeisten Materials aus dem Maschinensystem ausgeführt wird, und zwar unter Verwendung einer Kolben/Zylinder-Einrichtung, die dazu vorgesehen ist, um den Druck bei der Düsendurchgangsunterbrechung auf einen vorbestimmten Pegel mit einem vorbestimmten Kolbenhub zu regulieren, und dann unter Fixierung oder Beibehaltung des einmal vorbestimmten Kolben! ubs. In diesem angenommenen Fall übt, da der Kolbenhub nach Regulierung des Anfangsdrucks fixiert wird, der Kolban keinen Außendruck auf das Material aus, und daher wird ein Innendruck-Halteschritt ausgeführt.

Deshalb kann es den Anschein haben, daß das angenommene Wiederdosiersystem dem der vorliegenden Erfindung gleichwertig ist. Es unterscheidet sich jedoch vollkommen von dem der vorliegenden Erfindung, da ein Teil des Materials in einem örtlichen Durchgang verweilen muß, der vom Düsendurchgang vor einem freien Ende des Kolbens abzweigt, und daher wird er übermäßig erwärmt mit dem Ergebnis, daß das zu formende Material eine Qualitätsschädigung erleidet. Im Gegensatz dazu wird gemäß der vorliegenden Erfindung bei jedem Schuß ein entsprechender Teil des Materials vor dem freien Ende des Kolbens bei der Düsendurchgangsunterbrechung sofort aus dem System ausgestoßen.

In dem vorstehend beschriebenen, angenommenen Fall wäre, wenn der übrige Materialteil dazu gezwungen wird, in den Düsendurchgang aus dem abgezweigten örtlichen Durchgang zurückzukehren, nachdem der zweite Innendruck-Halteschritt bei jedem Schuß abgeschlossen ist, die Schädigung der Produktqualität aufgrund des übermäßig erwärmten Materialteils bis zu einem gewissen Grad, obwohl nicht gänzlich, eliminiert.

Bei dem angenommenen Fall gibt es jedoch einen kritischen Mangel, da bei jedem Schuß der Überschußteil des Materials nicht aus dem Maschinensystem ausgestoßen, sondern in diesem gehalten oder zurückbehalten wird. Das kommt daher, weil in einem langen Durchlauf unter festen Betriebsbedingungen, denen die Maschine unterworfen ist, ein Teil, der dem Überschußteil des Materials entspricht, bei jedem Schuß im gesamten Maschinensystem angesammelt wird, um dadurch ein fortgesetztes Arbeiten der Maschine auf eine stabile oder stationäre Weise zu verhindern. In dieser Hinsicht ist der angenommene Fall unwirksam. Im Gegensatz dazu stellt das Wiederdosiersystem der vorliegenden Erfindung sicher, daß die Maschine unter festen, gewünschten Betriebsbedingungen in einem langen Schußdurchlauf stabil oder stationär arbeiten kann, während eine beträchtliche Verringerung der Gewichtsveränderung eines Formlinge bei jedem Schuß ohne eine Qualitätsschädigung des Artikels gewährleistet ist.

Das im Behälter 70 gelagerte, ausgestoßene Material ist einem „Kalt-Einguß" gleichwertig, der für ein Ausgangsmaterial wiedergewonnen werden kann. In dieser Hinsicht kann das ausgestoßene Material, das im Wiederdosiersystem gemäß der vorliegenden Erfindung mit einbezogen ist, eine „Kalt-Gewichtsveränderung" genannt werden. In Übereinstimmung mit Experimenten wird die Kalt-Gewichtsveränderung fortlaufend aus der Auslaßleitung 60 ausgestoßen, und es wird bestätigt, daß diese Kalt-Gewichtsveränderung nicht riskant ist, selbst wenn sie aus dem Maschinensystem direkt in die Atmosphäre ohne Verwendung des Behälters 70 ausgestoßen wird.

Dank des Wiederdosiersystems braucht die Spritzmaschine nicht länger eine hohe Primärdosierleitung sicherzustellen, die von einem Dosierhub des Spritz-Schraubkolbens unter Verwendung einer komplizierten Steuerausrüstung ausgeübt wird, um die Gewichtsveränderung eines geformten Produkts zu verringern. Sogar ein Primärdosiersystem mit schwacher Leistung bewirkt in Verbindung mit einem Wiederdosiersystem gemäß der vorliegenden Erfindung eine beträchtliche Verringerung der Gewichtsveränderung, verglichen mit einem herkömmlichen Primärdosiersystem ohne ein Wiederdosiersystem. Des weiteren ist das Wiederdosiersystem deshalb von Vorteil, weil es eine Verkürzung der Einstellzeit, die notwendig ist, um die Stabilisierung eines Spritzgußvorgangs bei jedem intermittierenden Halt in einem langen Durchlauf zu bewirken, ermöglicht. Der Wiederdosierschritt gemäß der vorliegenden Erfindung ist nicht auf die Regulierung des anfänglichen Innendrucks in der geschlossenen Kammer bei der Düsendurchgangsunterbrechung begrenzt. Er kann auch für einen Innendruck des Materials etwas später als unmittelbar nach dem Auftreten der Düsendurchgangsunterbrechung aufgebracht werden. Dies fällt ebenfalls in den Umfang der vorliegenden Erfindung.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann die zu verwendende Spritzmaschine an sich nicht nur eine herkömmliche mit einer hydraulischen Leistungsausrüstung sein, sondern auch eine kürzlich entwi jkelte mit einer von einem Elektromotor angetriebenen Ausrüstung oder irgendeiner anderen gleichwertigen Ausrüstung zum axialen Betätigen eines Spritzkolbens. Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, wobei von einer Vorrichtung Gebrauch gemacht wird, die in Fig. 1,2,3 oder 4 dargestellt ist und die die Wiederdosiereinrichtung mit einbezieht, wird ein Spritzgußverfahren mit einem Schritt der momentanen Wiederdosierung ausgeführt, wie dies in Fig. 9 (auch durch die gestrichelten Linien in Fig. 5 und 6) verdeutlicht ist. Das heißt: Der erste Außendruck-Halteschritt (wie in Fig. 5 und β dargestellt) wird übersprungen. Ein Einspritzschritt wird dazu gezwungen, durch die Düsendurchgangsunterbrechung zu enden, und ein Schritt der momentanen Wiederdosierung wird gestartet mit dem Ergebnis, daß ein anfänglicher innerer Druck P, der einem abschließenden Einspritzdruck gleichwertig ist, auf einen gewünschten Wert des inneren Haltedruckes heruntergestuft wird, der von der wiederdosierenden Kolben/Zylinder-Anordnung 50 bestimmt wird und der dem vorerwähnten Wert P, (in Fig. 8) entspricht. Bei der dem Einspritzschritt folgenden Düsendurchgangsunterbrechung wird ein Innendruck-Halieschritt mit einem vom Wiederdosiersystem heruntergestuften Innendruck gestartet, wobei oin definitiver Überschußteil des in einem ortsfesten, geschlossenen Raum verdichteten Materials, der aus der Druck-Haltekammer X und dem Hohlraum 10a besteht, aus dem Maschinensystem ausgestoßen wird.

Der abschließende Einspritzdruck hat einen gewünschten Wert (P₁) mit einer Veränderung (ΔΡ,) zwischen den Werten Pu₁ und P_n, wi>) dies in Fig.9 dargestellt ist. Der Innendruck (P,) wird ein gutes Stück unterhalb der unteren Grenze (Pn) des abschließenden Einspritzdrucks bestimmt. Dies bedeutet, daß der Haltedruck, ungeachtet der Einspritzdruckveränderung, bei jedem Schuß im wesentlichen konstant ist.

Ein Betrag des Materials, das in dem ortsfesten, geschlossenen Raum aufgrund der Einspritzung des Materials durch den Kolben 3 und der Düsendurchgangsunterbrechung durch die Ventileinrichtung 40 verdichtet wird, scheint direkt am festen oder konstanten, regulierten Innendruck P₁ des Materials sowohl beim ersten Ausführungsbeispiel in Fig.8 als auch beim zweiten Ausführungsbeispiel in Fig.9 zu entsprechen. In der Praxis gibt es jedoch einen Unterschied in der Übereinstimmung zwischen beiden Ausführungsbeispielen. Das heißt: Der Betrag des Materials, das in dem gleichen ortsfesten, geschlossenen Raum gemäß jedem einzelnen des ersten und des zweiten Ausführungsbeispiels verdichtet wird, ist nicht konstant, sondern verändert sich mit einem Veränderungsverhältnis relativ zu einem Durchschnittsbetrag bei jedem Schuß, und das Betragveränderungsverhältnis beim ersten Ausführungsbeispiel ist definitiv größer als beim zweiten Ausführungsbeispiel. Es wird berücksichtigt, daß der Unterschied im Betragsveränderungs-Verhältnis hauptsächlich durch eine Kühlrate der Formenanordnung bewirkt wird. Wenn die Kühlrate sehr niedrig und daher eine Schuß-Zeitperiode sehr lang ist, wäre dieser Unterschied beseitigt. Ein Material wird in dem ortsfesten, geschlossenen Raum verdichtet und auf den vorbestimmten Wert im Betrag eingestellt, wobei ein Überschußbetrag des Materials aus dem Maschinensystem sofort nach dem Einspritzschritt gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel in Fig. 9 ausgestoßen wird, während dieses Material gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel in Fig. 8 nach dem ersten Außendruck-Halteschritt eingestellt wird, der nach diesem Einspritzschritt ausgeführt wird. Dieser Unterschied in der zeitlichen Abstimmung wird als den Unterschied im Betragveränderungs-Verhältnis verursachend angesehen. In dieser Hinsicht ist das zweite Ausführungsbeispiel in Fig. 9 beim Spritzgießen eines Höchstpräzisionsartikels, verglichen mit dem ersten Ausführungsbeispiel in Fig. 8, mehr vorzuziehen. Des weiteren ist das zweite Ausführungsbeispiel deshalb von Vorteil, weil die Spritzmaschine nicht länger eine Außendruck-Halteausrüstung enthalten muß und auch eine Schuß-Zeitperiode um die Zeit des ersten Außendruck-Halteschritts, der im ersten Ausführungsbeispiel in Fig. 8 mit einbezogen ist, maximal verkürzt werden kann, solange wie es einer Gewichtsveränderung eines Formlings gestattet wird, auf einem Pegel derjenigen beim ersten Ausführungsbeispiel zu verbleiben.

Im Gegensatz dazu wird angenommen, daß bei einer verhältnismäßig hohen, festen Kühlrate für eine Formenanordnung es, verglichen mit dem Verfahren der Kammer-Art nach dem ersten Ausführungsbeispiel (Fig. 8), bei einem Verfahren der Kammer-Art, das sich auf den Egalisiereffekt (ohne Wiederdosierschritt) stützt, die Möglichkeit gibt, zu einer Verringerung der Gewichtsveränderung eines Formlings zu gelangen.

In Übereinstimmung mit Experimenten im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung wurden Kassettengehäuse von GPPS als Präzisionsprodukte unter Verwendung von Vorrichtungen spritzgegossen, die der in Fig. 4 zwar ähnlich waren, aber an denen einige Abänderungen vorgenommen wurden, mit den folgenden Ergebnissen, welche die Veränderung eines Artikelgewichts (W), verglichen mit der eines praktischen Falls, betreffen:

1. Bei einem praktischen Durchlauf unter Verwendung einer Spritzgußmaschine der Druckkammer-Art, die zwar mit einer modernen oder komplizierten Dosierausrüstung versehen ist, aber kein Wiederdosiersystem aufweist, in Verbindung mit einer Formenanordnung mit sechs Hohlräumen für die Kassettengehäuse, wo N = 1 ist (die Kammer entspricht im Volumen ungefähr den sechs Hohlräumen), ist:

χ = 87,448 bei 100 Schüssen in einem stationären Schußzustand

σ = 0,130 100χ(σ/χ) = 0,149

R = 0,488 100x(R/x) = 0,558

2. Bei einem experimentellen Durchlauf unter Verwendung einer Spritzgußmaschine der Kammer-Art, die mit einer Dosierausrüstung der alten Art versehen ist, in Verbindung mit einer Formenandordnung mit vier Hohlräumen für die gleichen Kassettengehäuse wie vorstehend, wo N = 2 ist:

In Übereinstimmung mit einem Experiment in Verbindung mit einem Verfahren, das sich lediglich auf den Egalisiereffekt stützt, bei dem von keinem Wiederdosiersystem Gebrauch gemacht wird und das in ersten Außendruck-Halteschritt und den zweiten Innendruck-Halteschritt mit einbezieht, wo N = 2 ist, ist

χ = 52,480g bei 100 Schüssen ineinem stationären Schußzustand

σ = 0,0375g 100χ(σ/χ) = 0,715 R = 0,172 g 100x(R/x) = 0,328

3. Bei experimentellen Durchläufen unter Verwendung der gleichen Maschine und Formenanordnung wie beim vorstehenden Experiment 2, aber mit dem in Fig.3 dargestellten Wiederdosiersystem, wo N = 2 ist:

a) In Übereinstimmung mit einem Experiment in Verbindung mit dem Verfahren des ersten Ausführungsbeispiels (Fig. 8) der vorliegenden Erfindung, das den ersten Außendruck-Halteschritt und den zweiten Innendruck-Halteschritt in Kombination mit dem Schritt der momentanen Wiederdosierung mit einbezieht, ist

χ = 52,546 beilOOSchüssenineinemstationärenSchußzustand

σ = 0,023 10Ox (σ/χ) = 0,043

R = 0,115 100x(R/x) = 0,219

Eine Produktionsrate (d. h. eine Schuß-Zeitperiode) beträgt für vier Kassettengehäuse 12,6sec.

b) In Übereinstimmung mit einem weiteren Experiment in Verbindung mit dem Verfahren des zweiten Ausführungsbeispiels (Fig. 9) der vorliegenden Erfindung, das den Innendruck-Halteschritt in Kombination mit dem Schritt der momentanen Wiederdosierung, aber keinen Außendruck-Halteschritt, mit einbezieht, ist

x = 52,558 beilOOSchüssenineinemstationärenZustand

σ = 0,0204 100x (σ/χ) = 0,039

R = 0,094 100x(R/x) = 0,179

Eine Produktionsrate beträgt für vier Kassettengehäuse 9,6see.

Wie aus den vorstehenden Ergebnissen eindeutig hervorgeht, ist das Wiederdosiersystem der vorliegenden Erfindung bei der Herstellung eines Höchstpräzisionsformlings sehr von Vorteil, und zwar ungeachtet der beiden Arten von Ausführungsbeispielen in Fig. 8 und 9, wobei das zweite Ausführungsbeispiel vorteilhafter als das erste Ausführungsbeispiel ist, sowohl, was die Artikelgewichtsveränderung anbelangt, als auch, was die Produktivität anbelangt. Dies trifft zu, obwohl die vorstehenden Vergleichs- und Experimentalverfahren ohne Wiederdosierschritt, die in der Praxis bei N = 1 bzw. im Experiment bei N = 2 ablaufen, sehr von Vorteil beim Spritzgießen eines Präzisionsartikels mit einer hohen Produktivität sind, verglichen mit einem herkömmlichen Verfahren der Nichtdruck-Haltekammer-Art.

Weiterhin wird im Vergleich des vorstehenden praktischen Durchlaufs unter Punkt 1 zum vorstehenden experimentellen Durchlauf unter Punkt 2 begrüßt, daß das Experimentalverfahren, bei dem N = 2 ist, beim Verringern der Gewichtsveränderung mehr von Vorteil ist als das praktische Verfahren, bei dem N = 1 ist, und zwar aufgrund des Egalisiereffekts.

Claims (35)

1. Spritzgußverfahren, das bei einer Spritzmaschine Anwendung findet, die einen Körper, welcher einen Spritzkolben enthält und von dem aus sich ein hohler Ansatz erstreckt, der eine Düse einschließt und einen Düsendurchgang bildet, und eine Formenanordnung hat, welche einen Hohlraum mit einem Steg begrenzt, wobei die Formenanordnung in die Maschine eingebaut ist, um zwischen dem Inneren des Maschinenkörpers und dem Formenhohlraum über den Düsendurchgang zu kommunizieren, wobei das Verfahren aus den folgenden Schritten besteht: Plastizieren und Dosieren eines Kunststoffs in jedem Schußzyklus, während er bei gleichzeitiger Erwärmung des Maschinenkörpers erwärmt wird;

Einspritzen des heißen, plastizierten Materials unter Druck für den Formenhohlraum über den Düsendurchgang;

Halten des heißen, eingespritzten Materials zumindest teilweise innerhalb des gesamten Formenhohlraums unter Druck bei gleichzeitiger Abkühlung der Formenanordnung, um dadurch in dieser einen Formling zu schaffen und erstarren zu lassen, und Entfernen des erstarrten Formlings aus dem Formenhohlraum nach Öffnung der Formenanordnung,

wobei bei diesem Verfahren die Kommunikation zwischen dem Inneren des Maschinenkörpers und dem Formenhohlraum über den Düsendurchgang entlang des Mittelbereichs desselben unter Verwendung einer Ventileinrichtung, die in den Durchgang eingebaut ist, nach dem Finspritzschritt, aber während der Materialdruck-Halteschritt ausgeführt wird, unterbrochen wird, und bei der oder nach der Düsendurchgangsunterbrechung der Piastizier- und Dosierschritt von der Spritzmaschine für einen nächsten Schuß oder eine nächste Einspritzung ausgeführt wird, wobei der Materialdruck-Halteschritt einen Schritt umfaßt, bei dem von der Ventileinrichtung Gebrauch gemacht wird, um einen inneren Haltedruck nur auf einen vorderen Abschnitt des gesamten eingespritzten Materials, der aufgrund der Düsendurchgangsunterbrechung abgetrennt wurde, durch das Material dieses vorderen Abschnitts selbst auszuüben, der in einem ortsfesten, geschlossenen Raum verdichtet wird, welcher aus einer Kombination des Formenhohlraums und eines vorderen Teils des Düsendurchgangs besteht, die eine Innendruck-Haltekammer bilden, welche von dem hohlen Ansatz und der Ventileinrichtung zwischen der Ventileinrichtung und dem Steg begrenzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das heiße Material, das in dem ortsfesten, geschlossenen Raum bei jedem Schuß verdichtet wird, im Betrag auf einen vorbestimmten Wert vor Beendigung des Innendruck-Halteschritts eingestellt wird, indem ein möglicher Überschußteil des verdichteten Materials aus dem Maschinensystem ausgestoßen wird.

2. Spritzgußverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein zusätzlicher Dosier- oder Wiederdosierschrittzum Bewirken dieser Einstellung im Betrag des verdichteten Materials bei der oder nach der Düsendurchgangsunterbrechung ausgeführt wird, indem der Innendruck des verdichteten Materials auf einen vorbestimmten Wert (P_r) reguliert wird, wenn der Innendruck über diesem Wert liegt, wobei der Überschußteil des verdichteten, heißen Materials aus dem Spritzmaschinensystem ausgestoßen wird.

3. Spritzgußverfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Materialdruck-Halteschritt des weiteren einen ersten Schritt umfaßt, welcher vom Innendruck-Halteschritt als zweitem Schritt gefolgt wird und bei dem von der mit dem Spritzkolben betriebenen Spritzmaschine an sich Gebrauch gemacht wird, damit ein äußerer Haltedruck vom Kolben auf das gesamte eingespritzte Material ausgeübt wird.

4. Spritzgußverfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der innere Haltedruck auf den vorbestimmten Wert herabgestuft wird, und zwar ausgehend von einem Anfangswert, der einem abschließenden äußeren Haltedruck gleichwertig ist, welcher ausgeübt wird, wenn die Düsendurchgangsunterbrechung auftritt, und daß in der Praxis in einem langen Durchlauf dieser vorbestimmte Wert (P_r) derart festgelegt wird, daß er einem Durchschnittswert (P) der anfänglichen Innendrücke (P) in dem geschlossenen Raum gleichwertig ist, welche in einem angenommenen oder langen Testdurchlauf mit dem Spritzmaschinensystem unter gewünschten Betriebsbedingungen, aber mit bei jedem Schuß nach außen hin geschlossenem, örtlichem Durchgang ausgeübt werden, wobei diese angenommenen, anfänglichen Innendrücke (P) in einem Bereich zwischen einer niedrigeren Grenze (Pi) und einer höheren Grenze (P_h) variieren und einige der Betriebsbedingungen in der Praxis verändert werden, um dadurch ein wesentliches

Variieren eines praktischen, anfänglichen Innendrucks (P') im zweiten Druck-Halteschritt mit einem Durchschnittswert, der P_h gleichwertig oder höher ist, zwischen einer oberen Grenze und einer unteren Grenze zu bewirken, was zu P gleichwertig oder höher ist, während die anderen Betriebsbedingungen in dem angenommenen Durchlauf im wesentlichen so bleiben, wie sie sind.

5. Spritzgußverfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der vorbestimmte Wert des anfänglichen Innendrucks im wesentlichen einem gewünschter. Durchschnittsgewicht von Kunststoffprodukten entspricht, die vom Spritzmaschinensystem mit dem Formenhohlraum geformt werden.

6. Spritzgußverfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchschnittswert (P) des anfänglichen Innendrucks im wesentlichen gleich (Pi + P_h)/2 ist.

7. Spritzgußverfahren räch Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß (P-Pi) sine Standardableitung f ist.

8. Spritzgußverfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Außendruck-Halteschritt unter stufenlosen Betriebsbedingungen ausgeführt wird, damit der Kolben einen stufenlosen Außendruck auf das eingespritzte Material ausüben kann.

9. Spritzgußverfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Einspritzschritt, um den Formenhohlraum mit dem Material zu füllen, unter stufenlosen Betriebsbedingungen ausgeführt wird, wobei dann der Kolben auf dasselbe einen stufenlosen Außendruck ausübt und der Einspritz-Außendruck und der Materialhalte-Außendruck in Kombination einen abgestuften Außendruck bilden, welcher vom Spritzkolben unter abgestuften Betriebsbedingungen ausgeübt wird.

10. Spritzgußverfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die veränderten Betriebsbedingungen diejenigen sind, um einen spezifischen Betrag des plastizierten, einzuspritzenden Materials primär zu dosieren und um den Kolben zu veranlassen, diese Außendrücke sowohl in dem Einspritz- als auch in dem ersten Materialdruck-Halieschritt auszuüben.

11. Spritzgußverfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Materialdruck-Halteschritt aus dem Innendruck-Halteschritt besteht, der vom Einspritzschritt her durch die Düsendurchgangsunterbrechung geschaltet wird, wobei der vorbestimmte Druckwert (P_f) ein Innendruckwert ist, der von dem eines anfänglichen Innendrucks aus abgestuft wurde, der einem abschließenden Einspritzdruck gleichwertig ist, welcher vom Kolben ausgeübt wird.

12. Spritzgußverfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der abschließende Einspritzdruck einen gewünschten Wert hat, der mit einer niedrigeren Grenze variiert, die definitiv höher ist als der vorbestimmte Innendruckwert (P_r).

13. Spritzgußverfahren nach einem der Ansprüche 3 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckregulierung unter Verwendung einer Kombination eines örtlichen Durchgangs bewirkt wird, der zur Außenumgebung des Spritzmaschinensystems führt und derart vorgesehen ist, daß er eine Abzweigung vom Düsendurchgang an der Ventileinrichtung bildet, um den Überschußteil des verdichteten Materials durch dieselbe auszustoßen, und daß eine zusätzliche Ventileinrichtung in den örtlichen Durchgang eingebaut und dazu vorgesehen ist, um den örtlichen Durchgang zum Düsendurchgang bei der Düsendurchgangsunterbrechung zu öffnen, um den örtlichen Durchgang zur Außenumgebung zu öffnen, wenn der Innendruck diesen Wert übersteigt, und um den örtlichen Durchgang nach außen hin zu schließen, wenn der Innendruck auf den vorbestimmten Wert vermindert ist.

14. Spritzgußverfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine Heiß-Eingußform zum Bilden eines vorderen Teils des Düsendurchgangs verwendet wird.

15. Spritzgußverfahren nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch den weiteren Schritt des Rücksaugens des in dem geschlossenen Raum verbleibenden, heißen Materials aufgrund einer Vergrößerung des Volumens dieses Raums, ehe die Formenanordnung geöffnet wird, um den Formling zu entfernen, aber während die Düsendurchgangsunterbrechung aufrechterhalten wird, um dadurch das heiße Material aus der überschüssigen Packung zu lösen.

16. Spritzgußverfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein vorderes Ende des heißen Materials, welches in dem Düsendurchgang verbleibt und dem Formling folgt, durch Kühlen der Form am Steg erstarren gelassen wird, wobei dieses erstarrte oder kalte vordere Materialende geschmolzen wird, indem zeitweilig momentane Wärme aufgebracht wird, nachdem der Rücksaugschritt beendet ist, aber gerade vor einem nächsten Schuß oder einer nächsten Einspritzung.

17. Spritzgußverfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsendurchgangsunterbrechung aufgehoben wird, um ein Kommunizieren des Formenhohlraums mit dem Inneron des Maschinenkörpers für den nächsten Schuß zu veranlassen, bevor das kalte vordere Materialende schmilzt.

18. Spritzgußverfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Außendruck-Halteschritt gezwungen ist, dann zu enden, wenn der äußere Haltedruck im wesentlichen stationär wird.

19. Spritzgußvorrichtung die einer Formenanordnung mit Formhälften einschließt, die wenigstens einen Hohlraum mit wenigstens einem Steg begrenzen, und Teil einer Spritzmaschine ist, welche einen eine Buchse bildenden Körper und eine hydraulische Kolben/Zylinder-Anordnung oder eine elektrische Kolben-Antriebseinrichtung hat, die mit einem Spritzkolben in der Buchse versehen ist, wobei sich von dem Körper aus ein hoher Ansatz erstreckt, der eine Düse einschließt und einen Düsendurchgang bildet, der zwischen dem Inneren des Maschinenkörpers und dem Formenhohlraum kommuniziert, und welche dazu vorgesehen ist, einen Kunststoff innerhalb des Maschinenkörpers zu plastizieren und zu dosieren, während der Maschinenkörper und der hohle Ansatz erwärmt werden, und das heiße, plastizierte Material für den Formenhohlraum über den Düsendurchgang einzuspritzen sowie das eingespritzte Material zumindest teilweise innerhalb des gesamten Formenhohlraums unter Druck zu halten, wobei die Formhälften mit Einrichtungen zum Kühlen der Formenanordnung versehen sind, wobei die Vorrichtung des weiteren eine von dem hohlen Ansatz begrenzte Druck-Haltekammer und eine in diese eingebaute Ventileinrichtung zwischen der Ventileinrichtung und dem Steg aufweist, wobei die Ventileinrichtung dazu vorgesehen ist, um die Kommunikation zwischen dem Inneren des Maschinenkörpers und dem Formenhohlraum über den Düsendurchgang entlang des Mittelbereichs desselben zu unterbrechen, wobei die Druck-Haltekammer und die Formenanordnung in Kombination einen ortsfesten, geschlossenen Raum aus einer Kombination des Formenhohlraums und der mit diesem kommunizierenden Kammer vorsehen, wobei ein vorderer Abschnitt des gesamten eingespritzten Materials, das aufgrund der Düsendurchgangsunterbrechung getrennt ist, darin verdichtet wird, um dadurch das verdichtete Material einen Innendruckausüben zu lassen, um sich selbst gegen den Formenhohlraum zu drängen, dadurch gekennzeichnet, daß der hohle Ansatz einen örtlichen Durchgang bildet, der vom Düsendurchgang abzweigt und aus dem Spritzmaschinensystem nach außen führt, wobei eine zweite Ventileinrichtung und eine dritte Ventileinrichtung in den örtlichen Durchgang eingebaut sind, von denen erstere dazu vorgesehen ist, einen Einlaß des örtlichen Durchgangs zu öffnen, wenn die zuerst erwähnte Ventileinrichtung sich in einer geschlossenen Stellung befindet, und diesen Einlaß zu schließen, wenn diese erste Ventileinrichtung sich in einer geöffneten Stellung befindet, und wobei die dritte Ventileinrichtung dazu vorgesehen ist, den örtlichen Durchgang aus dem System nach außen zu öffnen, wenn ein Innendruck des verdichteten Materials einen vorbestimmten Wert übersteigt, und den örtlichen Durchgang nach außen hin zu schließen, wenn der Innendruck geringer als der vorbestimmte Wert ist, und daß der Innendruck, wenn dieser den vorbestimmten Wert übersteigt, bei der Düsendurchgangsunterbrechung auf diesen vorbestimmten Wert reguliert wird, wobei ein Teil des verdichteten Materials aus dem System ausgestoßen wird.

20. Spritzgußvorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Ventileinrichtung eine kreisrunde Stange aufweist, die in dem hohlen Ansatz drehbar angeordnet ist und die ein Durchgangsloch hat, das ein Segment des Düsendurchgangs bildet, wenn die erste Ventileinrichtung sich in einer geöffneten Stellung befindet, und daß die zweite Ventileinrichtung eine Nut aufweist, die an einem Oberflächenabschnitt der Ventilstange gebildet ist, welcher der Düse zugewandt ist, wenn die erste Ventileinrichtung sich in einer geschlossenen Stellung befindet, wobei die Nut mit dem hohlen Ansatz ein vorderes Segment des örtlichen Durchgangs definiert, das für die dritte Ventileinrichtung offen ist.

21. Spritzgußvorrichtung nach Anspurch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der örtliche Durchgang das vordere Segment, ein hinteres Segment und dazwischen die dritte Ventileinrichtung umfaßt, wobei die dritte Ventileinrichtung eine Kolben/Zylinder-Anordnung umfaßt, die eine elastische oder federnde Einrichtung einschließt, um den Kolben gegen das verdichtete Material unter dem vorbestimmten Druckwert zu drängen, wobei das vordere Segment des örtlichen Durchgangs einen Auslaß hat, der für ein vorderes Ende des Zylinders offen ist, wobei das hintere Segment des örtlichen Durchgangs einen Einlaß hat, der für den Zylinder offen ist, und wobei der Einlaß des hinteren Segments des örtlichen Durchgangs von dem Kolben geschlossen wird, wenn die dritte Ventileinrichtung sich in der geschlossenen Stellung befindet.

22. Spritzgußvorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der hohle Ansatz ein Durchgangsloch hat, das den Düsendurchgang kreuzt und das verengt ist, um einen vorderen Abschnitt größeren Durchmessers und einen hinteren Abschnitt kleineren Durchmessers mit einer dazwischenliegenden Schulter zu bilden, wobei die Ventilstange in dem Lochabschnitt größeren Durchmessers drehbar angeordnet ist und gegen die Schulter stößt, wobei der Lochabschnitt kleineren Durchmessers den Zylinder definiert, wobei die Nut der Ventilstange und der Lochabschnitt größeren Durchmessers in Kombination das vordere Segment des örtlichen Durchgangs bilden, und wobei der Kolben gegen ein hinteres Ende der Ventilstange stößt, wenn der Innendruck des verdichteten Materials vom vorbestimmten Wert aus verringert wird.

23. Spritzgußvorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung vorgesehen ist, um einen von der dritten Ventileinrichtung auf das verdichtete Material ausgeübten Druck auf einen vorbestimmten Wert zu regulieren.

24. Spritzgußvorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der hohle Ansatz mit einer Einrichtung versehen ist, um einen möglichen Überschußteil des verdichteten Materials zu erwärmen, der über den örtlichen Durchgang aus dem System ausgestoßen werden soll, und daß die Vorrichtung einen Behälter einschließt, der zu dem hinteren Segment des örtlichen Durchgangs führt und in dem das ausgestoßene Material gelagert wird.

25. Spritzgußvorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinder einen hinteren Abschnitt hat, der eine Kammer größeren Durchmessers bildet, und daß der Kolben einen Flansch an einem hinteren Abschnitt desselben hat, wobei der Flanschabschnitt von der Kammer größeren Durchmessers aufgenommen wird, wobei die Kammer größeren Durchmessers ein mit einem Gewinde versehenes Loch an einem hinteren Ende derselben hat, wobei eine bolzenartige Gewindestange einen Flansch hat, der von der Kammer größeren Durchmessers aufgenommen wird, und wobei eine Schraubenfeder, die zwischen beiden Flanschen liegt und gegen diese stößt, um die federnde Einrichtung zu bilden, vorgesehen ist, so daß ein von der federnden Einrichtung gegen das verdichtete Material ausgeübter Druck auf einen vorbestimmten Wert reguliert wird, indem die bolzenartige Stange relativ zum Zylinder gedreht wird.

26. Spritzgußvorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Ventileinrichtung einen Impulsmotor zum Drehen der Ventilstange relativ zum hohlen Ansatz einschließt, um dadurch die Ventilstellung von der geschlossenen Stellung zur offenen Stellung oder umgekehrt zu verändern.

27. Spritzgußvorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Durchgangsloch der Ventilstange eine Achse hat, die lotrecht zu einer Achse des Durchgangslochs der ersten Ventileinrichtung verläuft, wo die Ventilstange angeordnet ist, und daß die Achse des Loches für die Ventilstange relativ zur Nut der Ventilstange um 90° oder darunter abgewinkelt ist.

28. Spritzgußvorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß ein internes Raumvolumen der Druck-Haltekammer relativ zu dem des Formenhohlraums groß genug ist, um einen Egalisiereffekt auf das eingespritzte Materials auszuüben, so daß ein Formling, verglichen mit einem angenommenen entsprechenden Artikel, der ohne ein Bewirken der Düsendurchgangsunterbrechung in einem langen Durchlauf geformt wurde, ein Durchschnittsgewicht mit reduzierter Veränderung hat, aber klein genug ist, um eine Beschädigung des heißen Materials, das sich in der Kammer ansammelte, aufgrund einer fortgesetzten Erwärmung, während es in der Kammer verbleibt, zu verhindern.

29. Spritzgußvorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß das interne Volumen der Druck-Haltekammer ungefähr dem des Formenhohlraums entspricht oder größer ist.

30. Spritzgußvorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der hohle Ansatz in einen vorderen und einen hinteren Teil unterteilt ist, wobei der hintere Teil die Düse an einem vorderen Ende desselben bildet und stromaufwärts von der Düse mit der ersten Ventileinrichtung versehen ist, wobei die Spritzmaschine mit einer Einrichtung versehen ist, um ein axiales Bewegen des Maschinenkörpers mit dem damit verbundenen hinteren Teil relativ zum vorderen Teil zu veranlassen, wobei der vordere Teil ein hinteres Zylindersegment und ein vorderes Segment, verbunden mit der Formenanordnung, hat, wobei die Düse ein Bohrungs-Kolbensegment bildet, das im hinteren Zylindersegment axial bewegbar angeordnet ist und das mit dem Zylindersegment in Kombination eine Einrichtung zum axialen Gegeneinanderstoßen derselben bildet, damit eine axiale Vorwärtsbewegung der Düse an einer festen Relativposition gestoppt und ein Austreten des Materials an der Düse durch eine Abdichtungstätigkeit verhindert wird, welche sich aus dem

Anstoßen ergibt, und daß eine Kombination des Zylindersegments und des mit einer Bohrung versehenen Kolbensegments den Düsendurchgang veranlaßt, das Volumen desselben durch eine Rückwärtsbewegung der Spritzmaschine relativ zur Formenanordnung axial zu erweitern, während die Düsendurchgangsunterbrechung aufrechterhalten wird, aber bevor der Formling aus dem Formenhohlraum entfernt wird, und zwar mit der Wirkung, daß das in dem geschlossenen Raum verbleibende heiße Material zurückgesaugt wird, so daß es weder unter Druck gesetzt noch verdichtet wird.

31. Spritzgußvorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die axial anstoßende und abdichtende Einrichtung einen Stopper aufweist, der am Bohrungs-Kolbensegment oder der Düse vorgesehen ist, um ein Verändern einer Axialposition des Stoppers relativ zum Maschinenkörper in Zusammenarbeit mit dem hinteren Teil des hohlen Ansatzes zu gestatten und dadurch das Einstellen des Volumens der Druck-Haltekammer auf einen gewünschten Pegel zu bewirken.

32. Spritzgußvorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse derart vorgesehen ist, daß sie relativ zum Maschinenkörper stationär ist, und daß der Stopper aus einem Ringteil mit Innengewinde besteht, während die Düse teilweise mit einem Außengewinde versehen ist und mit dem Ringstopper durch Einschrauben in denselben in Eingriff steht.

33. Spritzgußvorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Stopper an der Düse befestigt ist, während der hintere Teil des hohlen Ansatzes in einen hinteren örtlichen Teil, der teilweise mit einem Innengewinde versehen ist, unterteilt ist, wobei die Düse einen vorderen örtlichen Teil bildet, der teilweise mit einem Außengewinde versehen ist, und wobei die Düse mit dem hinteren örtlichen Teil durch Einschrauben in denselben in Eingriff steht.

34. Spritzgußvorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß eine Heiß-Eingußform, die in ein verzweigtes Leitungssystem integriert ist, dazu vorgesehen ist, das vordere Segment des vorderen Teils d6s hohlen Ansatzes zu bilden, und daß die Heiß-Eingußform mit Einrichtungen zum momentanen und zeitweiligen Erwärmen des Materials am Steg des Formenhohlraums versehen ist, wenn die Formenanordnung für einen nächsten Spritzvorgang geschlossen ist, während die Formenanordnung gekühlt wird, und zwar mit der Wirkung, daß der Formenhohlraum für den Düsendurchgang geöffnet und dabei ein vorderer, erstarrter Teil des Materials im Steg geschmolzen wird.

35. Spritzgußvorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß eine Heiß-Eingußform, die in ein verzweigtes Leitungssystem integriert ist, dazu vorgesehen ist, das vordere Segment des vorderen Teils des hohlen Ansatzes zu bilden, und daß die Heiß-Eingußform mit Einrichtungen zum momentanen und zeitweiligen Erwärmen des Materials am Steg des Formenhohlraums versehen ist, wenn die Formenanordnung für einen nächsten Spritzvorgang geschlossen ist, während die Formenanordnung gekühlt wird, und zwar mit der Wirkung, daß der Formenhohlraum für den Düsendurchgang geöffnet und dabei ein vorderer, erstarrter Teil des Materials im Steg geschmolzen wird.