CN222481439U - 汽车盘毂检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车盘毂检测装置，包括检测台机架、托料板、送料装置、内孔检测装置、厚度检测装置及外孔检测装置，送料装置能够驱动托料板移动，使得托料板依次从内孔检测装置、厚度检测装置及外孔检测装置处经过；本申请能够自动对盘毂各项数值进行检测并保证检测精度。

Description

汽车盘毂检测装置

技术领域

本实用新型属于盘毂检测技术领域，尤其是涉及一种汽车盘毂检测装置。

背景技术

盘毂是离合器从动盘总成中的一个重要零件，其包括盘毂片、盘毂芯，盘毂零件的加工及其精度直接影响到从动盘总成的整体性能。目前，应用较广泛的整体式盘毂芯大都采用模锻方式，即做出盘毂芯毛坯后再进行机械加工。

由于盘毂的实用环境，对于盘毂的尺寸有严格要求，故而在盘毂制造后需要对盘毂的内外径及厚度进行检测，在相关技术中一般采用人工流水线的检测方式，人力耗费大，且检测精度无法保证。

实用新型内容

本申请的内容部分用于以简要的形式介绍构思，这些构思将在后面的具体实施方式部分被详细描述。本申请的内容部分并不旨在标识要求保护的技术方案的关键特征或必要特征，也不旨在用于限制所要求的保护的技术方案的范围。

本实用新型为了克服现有技术的不足，提供一种汽车盘毂检测装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种汽车盘毂检测装置，包括检测台机架、托料板、送料装置、内孔检测装置、厚度检测装置及外孔检测装置，送料装置能够驱动托料板移动，使得托料板依次从内孔检测装置、厚度检测装置及外孔检测装置处经过。

进一步的，检测台机架上设有导轨，托料板底部设有与导轨相对应的导块。

进一步的，送料装置包括导向罩、传动轮、传动带及电机，传动轮为两个，电机的输出轴与其中一个传动轮相连，传动带套设于两个传动轮上。

进一步的，托料板一端设有齿板，齿板穿设于导向罩内与传动带传动配合。

进一步的，内孔检测装置包括第一气缸、第二气缸、第一活动块、第二活动块、第一检测块、第二检测块及第一导杆，第一活动块设于第一气缸的活塞杆上，第二活动块设于第二气缸的活塞杆上，第一检测块设于第一活动块上，第二检测块设于第二活动块上，第一导杆穿设于第一活动块和第二活动块上。

进一步的，厚度检测装置包括安装块、第三气缸、检测杆、缓冲弹簧及压力传感器，第三气缸设于安装块上，检测杆设于第三气缸的活塞杆上，缓冲弹簧套设于检测杆上，压力传感器设于第三气缸的活塞杆和检测杆的连接处上。

进一步的，外孔检测装置包括上台阶外圆检测组件和下台阶外圆检测组件，下台阶外圆检测组件设于上台阶外圆检测组件的正下方。

进一步的，上台阶外圆检测组件包括第四气缸、第五气缸、第三活动块、第四活动块、第三检测块、第四检测块及第二导杆，第三活动块设于第四气缸的活塞杆上，第四活动块设于第五气缸的活塞杆上，第三检测块设于第三活动块上，第四检测块设于第四活动块上，第二导杆穿设于第三活动块和第四活动块上。

进一步的，下台阶外圆检测组件包括第六气缸、第七气缸、第五活动块、第六活动块、第五检测块、第六检测块及第三导杆，第五活动块设于第六气缸的活塞杆上，第六活动块设于第七气缸的活塞杆上，第五检测块设于第五活动块上，第六检测块设于第六活动块上，第三导杆穿设于第五活动块和第六活动块上。

进一步的，检测台机架上还设有第一安装板、第二安装板、第三安装板、第一平台、第二平台、第三平台、第八气缸、第九气缸及第十气缸；第八气缸设于第一平台上，第九气缸设于第二平台上，第十气缸设于第三平台上，第一安装板设于第九气缸的活塞杆上，第二安装板设于第八气缸的活塞杆上，第三安装板设于第十气缸的活塞杆上，内孔检测装置设于第二安装板上，厚度检测装置和上台阶外圆检测组件设于第一安装板上，下台阶外圆检测组件设于第三安装板上。

本实用新型的有益之处在于：提供一种自动对盘毂各项数值进行检测并保证检测精度的汽车盘毂检测装置。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本申请的进一步理解，使得本申请的其它特征、目的和优点变得更明显。本申请的示意性实施例附图及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。

另外，贯穿附图中，相同或相似的附图标记表示相同或相似的元素。应当理解附图是示意性的，元件和元素不一定按照比例绘制。

在附图中：

图1为本实用新型一种实施例中的汽车盘毂检测装置的结构示意图。

图2为图1所示实施例中的汽车盘毂检测装置的剖视图一。

图3为图2中的A处放大图。

图4为图1所示实施例中的汽车盘毂检测装置的剖视图二。

图5为图4中的B处放大图。

图中附图标记的含义如下：

101、检测台机架；102、托料板；1021、导块；1022、齿板；103、轨道；104、第二平台；105、第一安装板；106、第九气缸；107、导向罩；108、电机；109、传动带；110、第一平台；111、第二安装板；112、第八气缸；113、第一连接杆；114、第一气缸；115、第一活动块；116、第一检测块；1161、第一凸起；117、第二气缸；118、第二活动块；119、第二检测块；1191、第二凸起；120、第一导杆；121、第二连接杆；122、第三平台；123、第三安装板；124、第十气缸；125、第三连接杆；126、安装块；127、检测杆；128、缓冲弹簧；129、第四气缸；130、第三活动块；131、第三检测块；1311、第三凸起；132、第五气缸；133、第四活动块；134、第四检测块；1341、第四凸起；135、第二导杆；136、第六气缸；137、第五活动块；138、第五检测块；1381、第五凸起；139、第七气缸；140、第六活动块；141、第六检测块；1411、第六凸起；142、第三导杆；

200、盘毂。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的实施例。虽然附图中显示了本公开的某些实施例，然而应当理解的是，本公开可以通过各种形式来实现，而且不应该被解释为限于这里阐述的实施例。相反，提供这些实施例是为了更加透彻和完整地理解本公开。应当理解的是，本公开的附图及实施例仅用于示例性作用，并非用于限制本公开的保护范围。

另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关实用新型相关的部分。在不冲突的情况下，本公开中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要注意，本公开中提及的“第一”、“第二”等概念仅用于对不同的装置、模块或单元进行区分，并非用于限定这些装置、模块或单元所执行的功能的顺序或者相互依存关系。

需要注意，本公开中提及的“一个”、“多个”的修饰是示意性而非限制性的，本领域技术人员应当理解，除非在上下文另有明确指出，否则应该理解为“一个或多个”。

本公开实施方式中的多个装置之间所交互的消息或者信息的名称仅用于说明性的目的，而并不是用于对这些消息或信息的范围进行限制。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本公开。

如图1-5所示，一种汽车盘毂检测装置，包括检测台机架101、托料板102、送料装置、内孔检测装置、厚度检测装置及外孔检测装置，送料装置能够驱动托料板102移动，使得托料板102依次从内孔检测装置、厚度检测装置及外孔检测装置处经过。

检测台机架101上设有导轨，托料板102底部固定连接有与导轨相对应的导块1021，托料板102上设有用于放置工件的载料孔。

送料装置包括导向罩107、传动轮、传动带109及电机108，传动轮为两个，电机108的输出轴与其中一个传动轮相连，传动带109套设于两个传动轮上；传动带109内圈上设有多个传动齿，托料板102一端设有齿板1022，齿板1022穿设于导向罩107内与传动带109的传动齿啮合，电机108通过驱动传动轮正反转实现传动带109的正反转，从而驱动托料板102在检测台机架101上做往复运动。

内孔检测装置包括第一气缸114、第二气缸117、第一活动块115、第二活动块118、第一检测块116、第二检测块119及第一导杆120。第一活动块115设于第一气缸114的活塞杆上，第二活动块118设于第二气缸117的活塞杆上，第一检测块116设于第一活动块115上，第二检测块119设于第二活动块118上，第一导杆120穿设于第一活动块115和第二活动块118上；第一检测块116顶部设有第一凸起1161，第二检测块119顶部设有第二凸起1191，第一凸起1161和第二凸起1191设于第一检测块116和第二检测块119相背离的侧壁上。其中第一气缸114和第二气缸117的伸缩方向与托料板102移动方向垂直。

厚度检测装置包括安装块126、第三气缸、检测杆127、缓冲弹簧128及压力传感器，第三气缸竖直设于安装块126上，检测杆127设于第三气缸的活塞杆上，缓冲弹簧128套设于检测杆127上，压力传感器设于第三气缸的活塞杆和检测杆127的连接处上，压力传感器与一显示器电连，压力传感器检测到的数据通过显示器转化成厚度数值进行显示。

外孔检测装置包括上台阶外圆检测组件和下台阶外圆检测组件，下台阶外圆检测组件设于上台阶外圆检测组件的正下方。

上台阶外圆检测组件包括第四气缸129、第五气缸132、第三活动块130、第四活动块133、第三检测块131、第四检测块134及第二导杆135。第三活动块130设于第四气缸129的活塞杆上，第四活动块133设于第五气缸132的活塞杆上，第三检测块131设于第三活动块130上，第四检测块134设于第四活动块133上，第二导杆135穿设于第三活动块130和第四活动块133上；第三检测块131顶部设有第三凸起1311，第四检测块134顶部设有第四凸起1341，第三凸起1311和第四凸起1341设于第三检测块131和第四检测块134相靠近的侧壁上。

下台阶外圆检测组件包括第六气缸136、第七气缸139、第五活动块137、第六活动块140、第五检测块138、第六检测块141及第三导杆142，第五活动块137设于第六气缸136的活塞杆上，第六活动块140设于第七气缸139的活塞杆上，第五检测块138设于第五活动块137上，第六检测块141设于第六活动块140上，第三导杆142穿设于第五活动块137和第六活动块140上；第五检测块138顶部设有第五凸起1381，第六检测块141顶部设有第六凸起1411，第五凸起1381和第六凸起1411设于第五检测块138和第六检测块141相靠近的侧壁上。

检测台机架101上还设有第一安装板105、第二安装板111、第三安装板123、第一平台110、第二平台104、第三平台122、第八气缸112、第九气缸106及第十气缸124；第八气缸112竖直设于第一平台110上，第九气缸106竖直设于第二平台104上，第十气缸124竖直设于第三平台122上，第一安装板105设于第九气缸106的活塞杆上，第二安装板111设于第八气缸112的活塞杆上，第一导杆120固连于第二安装板111上，第三安装板123设于第十气缸124的活塞杆上，内孔检测装置设于第二安装板111上，厚度检测装置和上台阶外圆检测组件设于第一安装板105上，下台阶外圆检测组件设于第三安装板123上。

具体的，安装块126通过一个连接板固定连接于第一安装板105上，第一平台110上设有第一连接杆113，第二平台104上设有第二连接杆121，第三平台122上设有第三连接杆125，第一连接杆113、第二连接杆121及第三连接杆125均固连于检测台机架101上，第一安装板105上设有与第一连接杆113相对应的第一导孔，第二安装板111上设有与第二连接杆121相对应的第二导孔，第三安装板123上设有与第三连接杆125相对应的第三导孔，第一连接杆113穿设于第一导孔内，第二连接杆121穿设于第二导孔内，第三连接杆125穿设于第三导孔内。

待测盘毂放置在托料板102上，利用载料孔对盘毂进行固定，电机108驱动传动轮转动，传动带109带动托料板102在检测台机架101上移动，托料板102带动盘毂先移动至内孔检测装置上方，第八气缸112驱动第二安装板111往上移动，此时第一检测块116和第二检测块119处于并拢状态，第一检测块116和第二检测块119插入到盘毂内孔内后，第一气缸114和第二气缸117驱动第一活动块115和第二活动块118相远离，直至第一凸起1161和第二凸起1191与盘毂内壁接触，对盘毂内径做检测；内径检测合格后，第一气缸114而和第二气缸117驱动第一活动块115和第二活动块118复位，第八气缸112驱动第二安装板111下降，第一检测块116和第二检测块119从盘毂内移出，电机108继续驱动脱料板移动，托料板102带动盘毂移动至厚度检测装置下方，第九气缸106驱动厚度检测装置下降，检测杆127抵在盘毂表面上将数值反馈到压力传感器上，对盘毂的厚度进行检测；厚度检测完成后，第九气缸106驱动第一安装板105上升，检测杆127移动至初始位置上与盘毂脱开接触，电机108继续驱动托料板102移动至上台阶外圆检测组件和下台阶外圆检测组件之间，第九气缸106驱动第一安装板105再次下降，第十气缸124驱动第三安装板123上升，此时的第三检测块131和第四检测块134处于分离状态，第五检测块和第六检测块也处于分离状态，第三凸起1311和第四凸起1341移动至盘毂上台阶外侧后，第三气缸和第四气缸129驱动第三活动块130和第四活动块133相互靠近，第五凸起和第六凸起移动至盘毂下台阶外侧后，第六气缸136和第七气缸驱动第五活动块和第六活动块相互靠近，直至第三凸起1311和第四凸起1341抵在盘毂上台阶侧壁上，第五凸起1381和第六凸起1411抵在盘毂下台阶侧壁上，对盘毂的外径进行检测；盘毂检测完成后，第一安装板105和第三安装板123复位，电机108驱动脱料板往回移动，托料板102带动盘毂移动至初始端后将盘毂取下，获得合格的盘毂。

利用内孔检测装置、厚度检测装置及外孔检测装置实现对盘毂的自动检测，减少工人介入，降低了人工检测误差，提升对盘毂检测的准确性。

以上描述仅为本公开的一些较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本公开的实施例中所涉及的实用新型范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离上述实用新型构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本公开的实施例中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (10)

1.一种汽车盘毂检测装置，其特征在于：包括检测台机架、托料板、送料装置、内孔检测装置、厚度检测装置及外孔检测装置，所述送料装置能够驱动所述托料板移动，使得所述托料板依次从内孔检测装置、厚度检测装置及外孔检测装置处经过。

2.根据权利要求1所述的汽车盘毂检测装置，其特征在于：所述检测台机架上设有导轨，所述托料板底部设有与所述导轨相对应的导块。

3.根据权利要求1所述的汽车盘毂检测装置，其特征在于：所述送料装置包括导向罩、传动轮、传动带及电机，所述传动轮为两个，所述电机的输出轴与其中一个所述传动轮相连，所述传动带套设于两个所述传动轮上。

4.根据权利要求3所述的汽车盘毂检测装置，其特征在于：所述托料板一端设有齿板，所述齿板穿设于所述导向罩内与所述传动带传动配合。

5.根据权利要求1所述的汽车盘毂检测装置，其特征在于：所述内孔检测装置包括第一气缸、第二气缸、第一活动块、第二活动块、第一检测块、第二检测块及第一导杆，所述第一活动块设于所述第一气缸的活塞杆上，所述第二活动块设于所述第二气缸的活塞杆上，所述第一检测块设于所述第一活动块上，所述第二检测块设于所述第二活动块上，所述第一导杆穿设于所述第一活动块和所述第二活动块上。

6.根据权利要求1所述的汽车盘毂检测装置，其特征在于：所述厚度检测装置包括安装块、第三气缸、检测杆、缓冲弹簧及压力传感器，所述第三气缸设于所述安装块上，所述检测杆设于所述第三气缸的活塞杆上，所述缓冲弹簧套设于所述检测杆上，所述压力传感器设于所述第三气缸的活塞杆和所述检测杆的连接处上。

7.根据权利要求1所述的汽车盘毂检测装置，其特征在于：所述外孔检测装置包括上台阶外圆检测组件和下台阶外圆检测组件，所述下台阶外圆检测组件设于所述上台阶外圆检测组件的正下方。

8.根据权利要求7所述的汽车盘毂检测装置，其特征在于：所述上台阶外圆检测组件包括第四气缸、第五气缸、第三活动块、第四活动块、第三检测块、第四检测块及第二导杆，所述第三活动块设于所述第四气缸的活塞杆上，所述第四活动块设于所述第五气缸的活塞杆上，所述第三检测块设于所述第三活动块上，所述第四检测块设于所述第四活动块上，所述第二导杆穿设于所述第三活动块和所述第四活动块上。

9.根据权利要求7所述的汽车盘毂检测装置，其特征在于：所述下台阶外圆检测组件包括第六气缸、第七气缸、第五活动块、第六活动块、第五检测块、第六检测块及第三导杆，所述第五活动块设于所述第六气缸的活塞杆上，所述第六活动块设于所述第七气缸的活塞杆上，所述第五检测块设于所述第五活动块上，所述第六检测块设于所述第六活动块上，所述第三导杆穿设于所述第五活动块和所述第六活动块上。

10.根据权利要求7所述的汽车盘毂检测装置，其特征在于：所述检测台机架上还设有第一安装板、第二安装板、第三安装板、第一平台、第二平台、第三平台、第八气缸、第九气缸及第十气缸；所述第八气缸设于所述第一平台上，所述第九气缸设于所述第二平台上，所述第十气缸设于所述第三平台上，所述第一安装板设于所述第九气缸的活塞杆上，所述第二安装板设于所述第八气缸的活塞杆上，所述第三安装板设于所述第十气缸的活塞杆上，所述内孔检测装置设于所述二安装板上，所述厚度检测装置和所述上台阶外圆检测组件设于所述第一安装板上，所述下台阶外圆检测组件设于所述第三安装板上。