CN222463977U - 加工设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种加工设备，包括传送装置以及排线装置。传送装置沿第一方向延伸设置，传送装置设有排线工位。排线装置包括拉线机构以及导线机构，拉线机构设于排线工位沿第一方向的侧部，拉线机构用于向外拉动线束。导线机构设于排线工位所在的位置，导线机构用于对线束进行导线以使线束沿产品的导线槽的方向进行排线。加工时，将产品放置在传送装置上，传送装置将产品传送至排线工位。拉线机构向外拉动线束，线束进入排线槽内，同时导线机构对线束进行导线，使得线束沿导线槽的方向进行排线。如此，可实现自动排线，提高效率，降低劳动强度；相比于人工排线的方式，拉线机构对线束的拉力保持一致，有利于保证产品质量的一致性。

Description

加工设备

技术领域

本申请涉及产品加工技术领域，特别是涉及一种加工设备。

背景技术

车载变换器类产品具有线束，由于线束具有不规则、弯曲等特性，在加工的过程中，采用人工手动的方式对线束进行排线，排线效率低，劳动强度大，并且人工对每根线束的拉力可能不一致，导致车载变换器类产品的质量无法保持一致性。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种加工设备，可实现自动排线，提高效率，降低劳动强度，同时拉线机构对线束的拉力保持一致，有利于保证产品质量的一致性。

一种加工设备，包括：

传送装置，所述传送装置沿第一方向延伸设置，所述传送装置设有排线工位；以及，

排线装置，所述排线装置包括拉线机构以及导线机构，所述拉线机构设于所述排线工位沿所述第一方向的侧部，所述拉线机构用于向外拉动线束，所述导线机构设于所述排线工位所在的位置，所述导线机构用于对产品的线束进行导线以使所述线束沿所述产品的导线槽的方向进行排线。

在其中一个实施例中，所述排线工位设有两个，分别为第一排线工位以及第二排线工位，所述第一排线工位以及所述第二排线工位沿所述第一方向间隔设置；所述导线机构设有两个，分别为第一导线机构以及第二导线机构，所述第一导线机构设于所述第一排线工位所在的位置，所述第一导线机构用于对所述产品的第一线束进行导线，所述第二导线机构设于所述第二排线工位所在的位置，所述第二导线机构用于对所述产品的第二线束进行导线。

在其中一个实施例中，所述第一导线机构设于所述第一排线工位朝向所述拉线机构的一侧，所述第一导线机构包括第一驱动模组以及第一导线压头，所述第一驱动模组与所述第一导线压头驱动连接，所述第一驱动模组用于驱动所述第一导线压头覆盖所述产品的第一导线槽的向下的槽口；所述第一驱动模组包括第一气缸以及第二气缸，所述第一气缸的缸体固定在所述传送装置朝向所述拉线机构的一侧，所述第一气缸与所述第二气缸驱动连接，所述第二气缸与所述第一导线压头驱动连接，所述第一气缸用于驱动所述第二气缸以及所述第一导线压头沿与所述第一方向平行的方向移动，所述第二气缸用于驱动所述第一导线压头沿与所述第一方向相交的方向移动。

在其中一个实施例中，所述第二导线机构设于所述第二排线工位的上方，所述第二导线机构包括第二驱动模组以及第二导线压头，所述第二驱动模组与所述第二导线压头驱动连接，所述第二驱动模组用于驱动所述第二导线压头向下抵压所述产品的第二端子靠近第二导线槽的一侧的第二线束；所述第二驱动模组包括第三气缸以及第四气缸，所述第三气缸与所述第四气缸驱动连接，所述第四气缸与所述第二导线压头驱动连接，所述第三气缸用于驱动所述第四气缸以及所述第二导线压头沿与所述第一方向相交的方向移动，所述第四气缸用于驱动所述第二导线压头升降。

在其中一个实施例中，所述拉线机构设有两个，分别为第一拉线机构以及第二拉线机构，所述第一拉线机构与所述第一排线工位相对设置，所述第二拉线机构与所述第二排线工位相对设置；所述第一拉线机构包括第一移动模组、第一夹线模组以及第一旋转模组，所述第一旋转模组安装在所述第一移动模组的移动部件上，所述第一旋转模组的旋转轴与所述第一夹线模组连接，所述第一夹线模组用于夹取第一线束；所述第二拉线机构包括第二移动模组、第二夹线模组以及第二旋转模组，所述第二旋转模组安装在所述第二移动模组的移动部件上，所述第二旋转模组的旋转轴与所述第二夹线模组连接，所述第二夹线模组用于夹取第二线束。

在其中一个实施例中，所述加工设备还包括压端子装置以及剪尾线模组，所述压端子装置设有两个，分别为第一压端子装置以及第二压端子装置；所述剪尾线模组设有两个，分别为第一剪尾线模组以及第二剪尾线模组；所述第一压端子装置以及所述第一剪尾线模组设于所述第一排线工位的上方，所述第二压端子装置以及所述第二剪尾线模组设于所述第二排线工位的上方，所述第一压端子装置用于压设在所述产品的第一端子上，所述第二压端子装置用于压设在所述产品的第二端子上，所述第一剪尾线模组用于去除超出所述第一端子的尾线，所述第二剪尾线模组用于去除超出所述第二端子的尾线。

在其中一个实施例中，所述加工设备还包括第三移动模组，所述第三移动模组设于所述第一排线工位沿所述第一方向的侧部，所述第三移动模组的移动部件上设有第二支架；所述第一压端子装置包括第三驱动模组、第一固定压头以及第一活动压头，所述第三驱动模组安装在所述第二支架上，所述第一固定压头设有第一安装部，所述第一安装部安装在所述第二支架上，所述第一活动压头沿其长度方向的中部与所述第一安装部可转动连接，所述第一活动压头的一端与所述第三驱动模组可转动连接，所述第一活动压头的另一端与所述第一固定压头配合用于压接所述第一端子；所述加工设备还包括第四移动模组，所述第四移动模组设于所述第二排线工位沿所述第一方向的侧部，所述第四移动模组的移动部件上设有第三支架；所述第二压端子装置包括第四驱动模组、第二固定压头以及第二活动压头，所述第四驱动模组安装在所述第三支架上，所述第二固定压头设有第二安装部，所述第二安装部安装在所述第三支架上，所述第二活动压头沿其长度方向的中部与所述第二安装部可转动连接，所述第二活动压头的一端与所述第四驱动模组转动连接，所述第二活动压头的另一端与所述第二固定压头配合用于压接所述第二端子。

在其中一个实施例中，所述传送装置还设有校直工位，所述校直工位设于所述排线工位沿所述第一方向的后方；所述加工设备还包括校直装置，所述校直装置设于所述校直工位沿所述第一方向的侧部；所述校直装置包括第一直线模组、用于夹取所述产品的第一线束的第三夹线模组、用于夹取所述产品的第二线束的第四夹线模组、用于剪断所述第一线束多余的尾线的第三剪尾线模组以及用于剪断所述第二线束多余的尾线的第四剪尾线模组，所述第三夹线模组、所述第四夹线模组、所述第三剪尾线模组以及所述第四剪尾线模组均设于所述第一直线模组上，所述第一直线模组用于驱动所述第三夹线模组、所述第四夹线模组、所述第三剪尾线模组以及所述第四剪尾线模组沿与所述第一方向相交的方向运动。

在其中一个实施例中，所述传送装置还设有热剥工位，所述热剥工位设于校直工位与所述排线工位之间；所述加工设备还包括热剥装置，所述热剥装置设于所述热剥工位沿所述第一方向的侧部；所述热剥装置包括第五移动模组、第三旋转模组、热剥夹爪以及拔线夹爪，所述第五移动模组的移动部件上设有转接架，所述第三旋转模组以及所述拔线夹爪安装于所述转接架，所述第三旋转模组的旋转轴与所述热剥夹爪连接，所述第五移动模组用于驱动所述第三旋转模组、所述热剥夹爪以及所述拔线夹爪沿与所述第一方向相交的方向运动。

在其中一个实施例中，所述传送装置还设有检测工位，所述检测工位设于所述排线工位沿所述第一方向的前方；所述加工设备还包括检测装置、机械手、不良品存放架以及浸松香装置，所述检测装置设于所述检测工位沿所述第一方向的侧部并与所述检测工位相对设置，所述机械手与所述检测装置电连接，所述机械手用于将所述检测工位的不良品转移至不良品存放架以及将所述检测工位的良品转移至所述浸松香装置。

上述加工设备，加工时，将产品放置在传送装置上，传送装置将产品传送至排线工位。然后，拉线机构向外拉动线束，线束进入排线槽内，同时导线机构对线束进行导线，使得线束沿导线槽的方向进行排线。如此，在排线装置的作用下，可实现自动排线，提高效率，降低劳动强度；相比于人工排线的方式，拉线机构对线束的拉力保持一致，有利于保证产品质量的一致性。

附图说明

图1为本申请一实施例的加工设备的结构示意图。

图2为图1中A处的局部放大示意图。

图3为本申请一实施例的排线装置的结构示意图。

图4为图3所示的导线机构的结构示意图。

图5为本申请一实施例的压端子装置以及剪尾线模组的结构示意图。

图6为本申请一实施例的校直装置的结构示意图。

图7为本申请一实施例的热剥装置的结构示意图。

图8为本申请一实施例的机械手、检测装置、不良品存放架等的结构示意图。

图9为本申请一实施例的产品的结构示意图。

附图标号说明：

10、传送装置；11、传送架；111、传送槽；112、第二开口；20、排线装置；21、拉线机构；211、第一拉线机构；2111、第一移动模组；2112、第一夹线模组；2113、第一旋转模组；212、第二拉线机构；2121、第二移动模组；2122、第二夹线模组；2123、第二旋转模组；22、导线机构；221、第一导线机构；2211、第一驱动模组；22111、第一气缸；22112、第二气缸；2212、第一导线压头；22121、弧形槽；222、第二导线机构；2221、第二驱动模组；22211、第三气缸；22212、第四气缸；2222、第二导线压头；30、压端子装置；31、第一压端子装置；311、第三驱动模组；312、第一固定压头；3121、第一安装部；313、第一活动压头；40、剪尾线模组；41、第一剪尾线模组；43、第三移动模组；44、第二支架；50、上料装置；51、第一开口；52、拨动机构；53、拨块；54、下料装置；60、校直装置；61、第一直线模组；62、第三夹线模组；63、第四夹线模组；64、第三剪尾线模组；65、第四剪尾线模组；70、热剥装置；71、第五移动模组；72、第三旋转模组；73、热剥夹爪；74、拔线夹爪；75、转接架；80、机械手；81、不良品存放架；82、浸松香装置；83、第一升降模组；84、检测装置；90、产品；91、第一导线槽；92、第二导线槽；93、第一线束；94、第二线束；95、第一端子；951、第一接线槽；96、第二端子；961、第二接线槽；100、治具。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

参阅图9，本申请一实施例提供的加工设备，用于对车载变换器类产品90进行加工。

具体地，参阅图9，车载变换器类产品90设有第一线束93以及第二线束94，可以理解的是，第一线束93以及第二线束94可为同一线卷的两端。进一步地，车载变换器类产品90具有第一侧部以及顶部，第一侧部设有槽口向下的第一导线槽91、具有第一接线槽951的第一端子95以及具有第二接线槽961的第二端子96，顶部设有第二导线槽92。加工时，第一线束93经第一导线槽91的导向后进入第一接线槽951内，第二线束94经第二导线槽92的导向后进入第二接线槽961内。

当然，在其它实施例中，加工设备也可适用于对其它类型的产品90进行加工，不以此为限。

在一个实施例中，参阅图1，加工设备包括传送装置10以及排线装置20。传送装置10沿第一方向延伸设置，传送装置10设有排线工位。排线装置20包括拉线机构21以及导线机构22。拉线机构21设于排线工位沿第一方向的侧部，拉线机构21用于向外拉动线束。导线机构22设于排线工位所在的位置，导线机构22用于对线束进行导线，以使线束沿导线槽的方向进行排线。

为了方便理解，采用S表示第一方向，第一方向为传送装置10的传送方向。

加工时，将产品90放置在传送装置10上，传送装置10将产品90传送至排线工位。然后，拉线机构21向外拉动线束，线束进入排线槽内，同时导线机构22对线束进行导线，使得线束沿导线槽的方向进行排线。如此，在排线装置20的作用下，可实现自动排线，提高效率，降低劳动强度；相比于人工排线的方式，采用拉线机构21拉动线束，使得拉线的力度保持一致，这样有利于保证产品90质量的一致性。

在一个实施例中，参阅图1，排线工位设有两个，分别为第一排线工位以及第二排线工位。第一排线工位以及第二排线工位沿第一方向间隔设置，第一排线工位用于对第一线束93进行排线，第二排线工位用于对第二线束94进行排线。

进一步地，参阅图3和图4，导线机构22设有两个，分别为第一导线机构221以及第二导线机构222。第一导线机构221对应第一排线工位设置，第一导线机构221用于对第一线束93进行导线。第二导线机构222对应第二排线工位设置，第二导线机构222用于对第二线束94进行导线。加工时，传送装置10将产品90传送至第一排线工位，在第一排线工位，第一导线机构221对第一线束93进行导线，使得第一线束93沿第一导线槽91的方向进行排线。待第一线束93排线完成后，传送装置10将产品90传送至第二排线工位，在第二排线工位，第二导线机构222对第二线束94进行导线，使得第二线束94沿第二导线槽92的方向进行排线。

参阅图9，由于第一线束93以及第二线束94的排线方式不同，故本实施例设置第一导线机构221以及第二导线机构222，第一导线机构221以及第二导线机构222分别对第一线束93以及第二线束94进行导线，提高导线的准确性，同时避免出现导线干涉。

在一个实施例中，参阅图9，产品90的第一侧部设有槽口向下的第一导线槽91。加工时，将第一线束93放置在第一导线槽91内，第一线束93在自身重力作用下会与槽口向下的第一导线槽91分离，影响第一线束93的排线。

进一步地，参阅图1和图3，第一导线机构221设于第一排线工位朝向第一拉线机构211的一侧，第一导线机构221用于覆盖第一导线槽91向下的槽口。当第一线束93放置在槽口向下的第一导线槽91后，第一导线机构221覆盖第一导线槽91向下的槽口，这样第一导线机构221能够限制第一线束93经第一导线槽91的槽口掉落，以便第一线束93沿第一导线槽91的方向进行排线。

在一个实施例中，参阅图3和图4，第一导线机构221包括第一驱动模组2211以及第一导线压头2212。第一驱动模组2211与第一导线压头2212驱动连接，第一驱动模组2211用于驱动第一导线压头2212覆盖第一导线槽91向下的槽口。当第一线束93放置在槽口向下的第一导线槽91后，第一驱动模组2211驱动第一导线压头2212运动，以使第一导线压头2212覆盖第一导线槽91的向下的槽口，这样第一导线压头2212可限制第一线束93经第一导线槽91的槽口掉落。待排线完成后，第一驱动模组2211驱动第一导线压头2212运动，以使第一导线压头2212与第一导线槽91的向下的槽口分离。

可选地，参阅图3和图4，第一驱动模组2211包括第一气缸22111以及第二气缸22112。第一气缸22111的缸体固定在传送装置10上，第一气缸22111与第二气缸22112驱动连接，第二气缸22112与第一导线压头2212驱动连接，第一气缸22111用于驱动第二气缸22112以及第一导线压头2212沿与第一方向平行的方向移动，第二气缸22112用于驱动第一导线压头2212沿与第一方向相交的方向移动。加工时，第一气缸22111驱动第二气缸22112以及第一导线压头2212沿与第一方向平行的方向运动至与第一排线工位相对的位置，然后第二气缸22112驱动第一导线压头2212沿与第一方向相交的方向朝靠近产品90的第一侧的方向运动，使得第一导线压头2212覆盖第一导线槽91向下的槽口。通过设置第一气缸22111以及第二气缸22112，第一气缸22111以及第二气缸22112具有动作迅速以及反应快的优点，有利于提高第一导线压头2212的响应速度。

当然，在其它实施例中，第一气缸22111以及第二气缸22112也可采用电缸、液压缸、直线模组等替换。

在一个实施例中，参阅图4和图9，第一导线压头2212设有弧形槽22121，弧形槽22121的形状与第一导线槽91向下的槽口的形状适配。加工时，弧形槽22121的槽壁与第一导线槽91具有向下的槽口的一端相贴合，以更好地将第一线束93限制在第一导线槽91内。

在一个实施例中，参阅图9，产品90的顶部设有第二导线槽92，产品90的第一侧部设有具有第二接线槽961的第二端子96。加工时，第二线束94经产品90顶部的第二导线槽92后向下排线，以使第二线束94进入第二端子96的第二接线槽961内。然而，在实际加工的过程中，容易出现第二线束94无法进入第二接线槽961内的现象。

进一步地，参阅图3和图4，第二导线机构222设于第二排线工位的上方，第二导线机构222用于向下抵压第二端子96靠近第二导线槽92的一侧的第二线束94。当对第二线束94进行排线时，第二导线机构222向下抵压第二端子96靠近第二导线槽92的一侧的第二线束94，使得该部位的第二线束94向下弯折，以便第二线束94顺利地进入第二接线槽961内，同时还能够防止第二线束94从第二接线槽961内脱离，提高排线效果。

在一个实施例中，参阅图3和图4，第二导线机构222包括第二驱动模组2221以及第二导线压头2222。第二驱动模组2221与第二导线压头2222驱动连接，第二驱动模组2221用于驱动第二导线压头2222向下抵压第二端子96靠近第二导线槽92的一侧的第二线束94。当对第二线束94进行排线时，第二驱动模组2221驱动第二导线压头2222运动，第二导线压头2222抵压在第二端子96靠近第二导线槽92的一侧的第二线束94，使得该部位的第二线束94向下弯折，以便第二线束94能够进入第二接线槽961内，同时还能够防止第二线束94脱离第二接线槽961。待导线完成后，第二驱动模组2221驱动第二导线压头2222运动，使得第二导线压头2222与第二线束94分离。

可选地，参阅图3和图4，第二驱动模组2221包括第三气缸22211以及第四气缸22212。具体地，传送装置10背离拉线机构21的一侧设有第一支架，第一支架延伸至第二排线工位的上方。第三气缸22211的缸体固定在第一支架上，第三气缸22211与第四气缸22212驱动连接，第四气缸22212与第二导线压头2222驱动连接，第三气缸22211用于驱动第四气缸22212以及第二导线压头2222沿与第一方向相交的方向移动，第四气缸22212用于驱动第二导线压头2222升降。当对第二线束94进行排线时，第三气缸22211驱动第四气缸22212以及第二导线压头2222沿与第一方向相交的方向运动，直至第二导线压头2222位于第二端子96靠近第二导线槽92的一侧的上方，然后第四气缸22212驱动第二导线压头2222下降，使得第二导线压头2222抵压在第二端子96靠近第二导线槽92的一侧的第二线束94上，使得该部位的第二线束94向下弯折，以便第二线束94能够进入第二接线槽961内，同时还能够防止第二线束94脱离第二接线槽961。通过设置第三气缸22211以及第四气缸22212，第三气缸22211以及第四气缸22212具有动作迅速以及反应快的优点，有利于提高第二导线压头2222的响应速度。

当然，在其它实施例中，可采用电缸、液压缸、直线模组等替换第三气缸22211以及第四气缸22212。

在一个实施例中，参阅图1和图3，拉线机构21设有两个，分别为第一拉线机构211以及第二拉线机构212。第一拉线机构211与第一排线工位相对设置，第二拉线机构212与第二排线工位相对设置。加工时，传送装置10将产品90传送至第一排线工位，第一拉线机构211向外拉动第一线束93，同时第一导线机构221对第一线束93进行导线，实现第一线束93的排线。然后，传送装置10将产品90传送至第二排线工位，第二拉线机构212向外拉动第二线束94，同时第二导线机构222对第二线束94进行导线，实现第二线束94的排线。如此设置，第一拉线机构211以及第二拉线机构212可分别对第一线束93以及第二线束94进行拉线作业，避免出现拉线干涉。

在一个实施例中，参阅图3，第一拉线机构211包括第一移动模组2111以及第一夹线模组2112。第一移动模组2111与第一夹线模组2112驱动连接，第一夹线模组2112用于夹取第一线束93。加工时，第一移动模组2111驱动第一夹线模组2112运动，使得第一夹线模组2112能够准确地夹取第一线束93。如此，通过设置第一移动模组2111，第一移动模组2111能够根据第一线束93的位置驱动第一夹线模组2112移动，有利于第一夹线模组2112精准地夹取第一线束93。

可选地，第一移动模组2111为三轴移动模组，三轴移动模组能够带动第一夹线模组2112在X轴、Y轴以及Z轴方向上移动，以确保第一夹线模组2112能够精准地夹取第一线束93。

可选地，第一夹线模组2112为夹爪气缸。当然，在其它实施例中，第一夹线模组2112也可为其它结构，不以此为限。

进一步地，参阅图3，第一拉线机构211还包括第一旋转模组2113。可选地，第一旋转模组2113为旋转电机。第一旋转模组2113安装在第一移动模组2111的移动部件上，第一旋转模组2113的旋转轴与第一夹线模组2112连接。加工时，待第一夹线模组2112夹取第一线束93后，第一旋转模组2113驱动第一夹线模组2112转动，进而带动第一线束93转动，避免第一线束93出现缠绕等现象。

在一个实施例中，参阅图3，第二拉线机构212包括第二移动模组2121以及第二夹线模组2122。第二移动模组2121与第二夹线模组2122驱动连接，第二夹线模组2122用于夹取第二线束94。加工时，第二移动模组2121驱动第二夹线模组2122运动，使得第二夹线模组2122能够准确地夹取第二线束94。如此，通过设置第二移动模组2121，第二移动模组2121能够根据第二线束94的位置驱动第二夹线模组2122移动，有利于第二夹线模组2122精准地夹取第二线束94。

可选地，第二移动模组2121为三轴移动模组，三轴移动模组能够带动第二夹线模组2122在X轴、Y轴以及Z轴上移动，以确保第二夹线模组2122能够精准地夹取第二线束94。

可选地，第二夹线模组2122为夹爪气缸。当然，在其它实施例中，第二夹线模组2122也可为其它结构，不以此为限。

进一步地，参阅图3，第二拉线机构212还包括第二旋转模组2123。可选地，第二旋转模组2123为旋转电机。第二旋转模组2123安装在第二移动模组2121的移动部件上，第二旋转模组2123的旋转轴与第二夹线模组2122连接。加工时，待第二夹线模组2122夹取第二线束94后，第二旋转模组2123可驱动第二夹线模组2122转动，进而带动第二线束94转动，避免第二线束94出现缠绕等现象。

在一个实施例中，参阅图1和图5，加工设备还包括压端子装置30以及剪尾线模组40。压端子装置30以及剪尾线模组40设于排线工位的上方，压端子装置30用于压设在端子上，剪尾线模组40用于去除超出端子的线束。待排线完成后，压端子装置30压设在产品90的端子上，使得接线槽的槽壁发生形变，以使线束卡接在接线槽内，避免线束发生位移。然后，剪尾线模组40剪断超出端子的尾线。

在一个实施例中，压端子装置30设有两个，分别为第一压端子装置31以及第二压端子装置30。剪尾线模组40设有两个，分别为第一剪尾线模组41以及第二剪尾线模组。第一压端子装置31以及第一剪尾线模组41对应第一排线工位设置，第二压端子装置30以及第二剪尾线模组40对应第二排线工位设置。加工时，传送装置10将产品90传送至第一排线工位，第一线束93排线完成后，第一压端子装置31压在第一端子95上，第一剪尾线模组41剪断超出第一端子95的尾线。然后，传送装置10将产品90传送至第二排线工位，第二排线装置20对第二线束94进行排线后，第二压端子装置30压在第二端子96上，第二剪尾线模组40剪断超出第二端子96的尾线。通过设置第一压端子装置31、第一剪尾线模组41、第二压端子装置30以及第二剪尾线模组40，采用第一压端子装置31以及第一剪尾线模组41分别对第一端子95以及第一线束93进行作业，采用第二压端子装置30以及第二剪尾线模组40分别对第二端子96以及第二线束94进行作业，这样能够避免各装置在动作的过程中出现干涉。

在一个实施例中，参阅图5，加工设备还包括第三移动模组43，第三移动模组43对应第一排线工位设置。第三移动模组43的移动部件上设有第二支架44，第一压端子装置31以及第一剪尾线模组41安装在第二支架44上。加工时，第三移动模组43驱动第一压端子装置31移动至第一端子95所在的位置，然后第一压端子装置31外力作用于第一端子95上，使得第一接线槽951的槽壁发生形变，以使第一接线槽951对第一线束93进行卡接，避免第一线束93发生位移。然后，第三移动模组43驱动第一剪尾线模组41运动至尾线所在的位置，第一剪尾线模组41剪断超出第一端子95的尾线。

可选地，第三移动模组43为三轴移动模组，三轴移动模组能够带动第一压端子装置31以及第一剪尾线模组41在X轴、Y轴以及Z轴上移动，以确保第一压端子装置31能够准确地压住第一端子95，第一剪尾线模组41能够准确地剪断超出第一端子95的尾线。

在一个实施例中，参阅图5，第一压端子装置31包括第三驱动模组311、第一固定压头312以及第一活动压头313。第三驱动模组311安装在第二支架44上，可选地，第三驱动模组311为气缸，气缸的缸体固定在第二支架44上。第一固定压头312设有第一安装部3121，第一安装部3121安装在第二支架44上。第一活动压头313沿其长度方向的中部与第一安装部3121可转动连接，第一活动压头313的一端与第三驱动模组311可转动连接，第一活动压头313的另一端与第一固定压头312配合用于压接第一端子95。加工时，第三移动模组43驱动第一压端子装置31移动至第一端子95所在的位置，此时第三驱动模组311的动力轴伸出，第一固定压头312与第一活动压头313之间具有供第一端子95进入的间隔，然后第三驱动模组311的动力轴缩回，第一固定压头312与第一活动压头313分别抵压第一端子95的下方和上方，使得第一端子95的第一接线槽951的槽壁发生形变，以使第一接线槽951对第一线束93进行卡接，避免第一线束93发生位移。

在一个实施例中，参阅图5，加工设备还包括第四移动模组，第四移动模组对应第二排线工位设置。第四移动模组的移动部件上设有第三支架，第二压端子装置30以及第二剪尾线模组40安装在第三支架上。加工时，第四移动模组驱动第二压端子装置30移动至第二端子96所在的位置，然后第二压端子装置30外力作用于第二端子96上，使得第二端子96的第二接线槽961的槽壁发生形变，以使第二接线槽961对第二线束94进行卡接，避免第二线束94发生位移。然后，第四移动模组驱动第二剪尾线模组40运动至尾线所在的位置，第二剪尾线模组40剪断超出第二端子96的尾线。

可选地，第四移动模组为三轴移动模组，三轴移动模组能够带动第二压端子装置30以及第二剪尾线模组40在X轴、Y轴以及Z轴上移动，以确保第二压端子装置30能够准确地压住第二端子96，第二剪尾线模组40能够准确地剪断超出第二端子96的尾线。

在一个实施例中，参阅图5，第二压端子装置30包括第四驱动模组、第二固定压头以及第二活动压头。第四驱动模组安装在第三支架上，可选地，第四驱动模组为气缸，气缸的缸体固定在第三支架上。第二固定压头设有第二安装部，第二安装部安装在第三支架上。第二活动压头沿其长度方向的中部与第二安装部可转动连接，第二活动压头的一端与第四驱动模组转动连接，第二活动压头的另一端与第二固定压头配合用于压接第二端子96。加工时，第四移动模组驱动第二压端子装置30移动至第二端子96所在的位置，此时第四驱动模组的动力轴伸出，第二固定压头与第二活动压头之间具有供第二端子96进入的间隔，然后第四驱动模组的动力轴缩回，第二固定压头与第二活动压头分别抵压第二端子96的下方和上方，使得第二端子96的第二接线槽961的槽壁发生形变，以使第二接线槽961对第二线束94进行卡接，避免第二线束94发生位移。

在一个实施例中，参阅图1，传送装置10还设有校直工位，校直工位设于排线工位沿第一方向的后方。可以理解的是，产品90先经过校直工位，再经过排线工位。加工设备还包括校直装置60，校直装置60设于校直工位沿第一方向的侧部。加工时，传送装置10将产品90传送至校直工位，校直装置60将产品90的线束进行校直。

进一步地，参阅图6，校直装置60包括第一直线模组61、第三夹线模组62、第四夹线模组63、第三剪尾线模组64以及第四剪尾线模组65。第三夹线模组62、第四夹线模组63、第三剪尾线模组64以及第四剪尾线模组65均设于第一直线模组61上，第一直线模组61用于驱动第三夹线模组62、第四夹线模组63、第三剪尾线模组64以及第四剪尾线模组65沿与第一方向相交的方向运动。加工时，第一直线模组61驱动第三夹线模组62以及第四夹线模组63沿与第一方向相交的方向朝靠近校直工位的方向移动，待第三夹线模组62以及第四夹线模组63移动至指定位置后，第三夹线模组62夹取第一线束93，第四夹线模组63夹取第二线束94，然后第一直线模组61驱动第三夹线模组62以及第四夹线模组63沿与第一方向相交的方向朝远离校直工位的方向移动至指定位置。然后，第三剪尾线模组64动作，以剪断第一线束93多余的尾线，同时第四剪尾线模组65动作，以剪断第二线束94多余的尾线，保证第一线束93以及第二线束94在后续工序中所需的长度。

在一个实施例中，传送装置10还设有热剥工位，热剥工位设于校直工位与排线工位之间。可以理解的是，产品90依次经过校直工位、热剥工位以及排线工位。进一步地，参阅图1，加工设备还包括热剥装置70，热剥装置70设于热剥工位沿第一方向的侧部。加工时，传送装置10将产品90传送至热剥工位，然后热剥装置70对线束进行热剥，以将线束的胶皮进行剥离。

进一步地，参阅图7，热剥装置70包括第五移动模组71、第三旋转模组72、热剥夹爪73以及拔线夹爪74。第五移动模组71的移动部件上设有转接架75，第三旋转模组72以及拔线夹爪74安装于转接架75，第三旋转模组72与热剥夹爪73驱动连接，第五移动模组71用于驱动第三旋转模组72、热剥夹爪73以及拔线夹爪74沿与第一方向相交的方向运动。加工时，第五移动模组71驱动热剥夹爪73沿与第一方向相交的方向朝靠近热剥工位的方向移动至指定位置后，热剥夹爪73夹取线束，第三旋转模组72驱动热剥夹爪73旋转，确保线束的胶皮完全剥离。待线束的胶皮剥离后，第五移动模组71驱动拔线夹爪74沿与第一方向相交的方向移动至指定位置后，第五移动模组71驱动拔线夹爪74沿与第一方向相交的方向朝远离热剥工位的方向移动，以拉动线束并使线束暴露所需的长度。

可选地，第五移动模组71为三轴移动模组，三轴移动模组能够带动热剥夹爪73以及拔线夹爪74在X轴、Y轴以及Z轴方向上移动，以确保热剥夹爪73以及拔线夹爪74能够精准地夹取线束。

可选地，热剥夹爪73以及拔线夹爪74均为夹爪气缸。当然，在其它实施例中，热剥夹爪73以及拔线夹爪74也可为其它结构，不以此为限。

在一个实施例中，传送装置10还设有检测工位，检测工位设于排线工位沿第一方向的前方。可以理解的是，产品90经过排线工位后，再被传送至检测工位。进一步地，加工设备还包括检测装置84，检测装置84设于检测工位沿第一方向的侧部，并与检测工位相对设置。加工时，产品90经排线、压端子以及剪尾线后，传送装置10将产品90传送至检测工位，检测装置84对产品90进行检测，以判断产品90是否为良品。若产品90为良品，则将产品90传送至下一工序。若产品90为不良品，则去除不良品。如此设置，可去除加工设备中的不良品，保证成品率。

可选地，检测装置84为CCD相机。当然，在其它实施例中，检测装置84也可为其它装置，不以此为限。

在一个实施例中，参阅图1和图8，加工设备还包括机械手80、不良品存放架81以及浸松香装置82。机械手80与检测装置84电连接，机械手80用于根据检测装置84的检测结果将检测工位的产品90转移至不良品存放架81以及浸松香装置82。当产品90传送至检测工位时，检测装置84对产品90进行检测。当检测装置84检测到产品90为不良品时，机械手80将检测工位的产品90转移到不良品存放架81。当检测装置84检测到产品90为良品时，机械手80将检测工位的产品90转移到浸松香装置82上，以对产品90的端子进行上松香。

在一个实施例中，参阅图8，加工设备还包括第一升降模组83，第一升降模组83设于浸松香装置82背离不良品存放架81的一侧。当产品90的端子浸松香完成后，机械手80将产品90转移至第一升降模组83，以使产品90流入下一工序继续生产。

在一个实施例中，参阅图1，传送装置10包括传送架11以及拨叉机构。具体地，传送架11设有传送槽111。加工时，将治具100放置在传送槽111内，拨叉机构驱动治具100在传送槽111内沿第一方向运动。

具体地，校直工位、热剥工位、排线工位以及检测工位均设置在传送架11上。

在一个实施例中，治具100设有插孔。当然，在其它实施例中，治具100也可设置磁吸结构。

进一步地，拨叉机构包括第二直线模组、第二升降模组以及插接件。第二升降模组安装在第二直线模组的移动部件上，第二升降模组与插接件驱动连接。可选地，第二升降模组为气缸，插接件为与插孔适配的插销。加工时，第二升降模组驱动插接件上升，以使插接件插设在治具100的插孔内，然后第二直线模组驱动第二升降模组以及治具100沿第一方向移动。待治具100移动至指定位置后，第二升降模组驱动插接件下降，以使插接件与治具100分离，然后第二直线模组驱动第二升降模组回到原位，如此往复，实现治具100的传送。

具体地，传送槽111的槽底设有避让孔。避让孔内设有导轨，导轨沿第一方向延伸设置，导轨上设有滑块，插接件设置在滑块上。如此设置，使得插接件带动治具100沿第一方向移动，提高传送的稳定性。

在一个实施例中，参阅图1和图2，加工设备还包括上料装置50。可选地，上料装置50为皮带输送装置。上料装置50设于传送装置10沿第一方向的侧部，且上料装置50沿与第一方向平行的方向设置。上料装置50朝向传送装置10的一侧设有第一开口51，传送装置10朝向上料装置50的一侧设有第二开口112，第一开口51与第二开口112相对且连通。

进一步地，参阅图2，加工设备还包括拨动机构52，拨动机构52驱动连接有拨块53。可选地，拨动机构52为拨动气缸，拨动气缸与拨块53驱动连接。当拨动气缸处于缩回状态时，拨块53位于上料装置50背离传送装置10的一侧。当拨动气缸伸出时，拨块53沿与第一方向相交的方向拨动治具100，以使上料装置50上的治具100经第一开口51以及第二开口112进入传送装置10上。

在一个实施例中，参阅图1，加工设备还包括下料装置54。可选地，下料装置54为皮带输送装置。下料装置54沿与第一方向平行的方向延伸设置，且下料装置54的两端分别与上料装置50背离传送装置10的一端以及传送装置10背离上料装置50的一端围设形成环形的回流结构。加工时，当机械手80将产品90抓取产品90后，空的治具100回流到下料装置54。当空的治具100回流到与上料装置50对应的一端后，人工将空的治具100搬运到上料装置50，并将产品90放置在空的治具100上。

在本申请的描述中，需要理解的是，若有出现这些术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等，这些术语指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，若有出现这些术语“第一”、“第二”，这些术语仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，若有出现术语“多个”，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，若有出现术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等，这些术语应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，若有出现第一特征在第二特征“上”或“下”等类似的描述，其含义可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，若元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。若一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。如若存在，本申请所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种加工设备，其特征在于，包括：

传送装置，所述传送装置沿第一方向延伸设置，所述传送装置设有排线工位；以及，

排线装置，所述排线装置包括拉线机构以及导线机构，所述拉线机构设于所述排线工位沿所述第一方向的侧部，所述拉线机构用于向外拉动线束，所述导线机构设于所述排线工位所在的位置，所述导线机构用于对产品的线束进行导线以使所述线束沿所述产品的导线槽的方向进行排线。

2.根据权利要求1所述的加工设备，其特征在于，所述排线工位设有两个，分别为第一排线工位以及第二排线工位，所述第一排线工位以及所述第二排线工位沿所述第一方向间隔设置；

所述导线机构设有两个，分别为第一导线机构以及第二导线机构，所述第一导线机构设于所述第一排线工位所在的位置，所述第一导线机构用于对所述产品的第一线束进行导线，所述第二导线机构设于所述第二排线工位所在的位置，所述第二导线机构用于对所述产品的第二线束进行导线。

3.根据权利要求2所述的加工设备，其特征在于，所述第一导线机构设于所述第一排线工位朝向所述拉线机构的一侧，所述第一导线机构包括第一驱动模组以及第一导线压头，所述第一驱动模组与所述第一导线压头驱动连接，所述第一驱动模组用于驱动所述第一导线压头覆盖所述产品的第一导线槽的向下的槽口；

所述第一驱动模组包括第一气缸以及第二气缸，所述第一气缸的缸体固定在所述传送装置朝向所述拉线机构的一侧，所述第一气缸与所述第二气缸驱动连接，所述第二气缸与所述第一导线压头驱动连接，所述第一气缸用于驱动所述第二气缸以及所述第一导线压头沿与所述第一方向平行的方向移动，所述第二气缸用于驱动所述第一导线压头沿与所述第一方向相交的方向移动。

4.根据权利要求2所述的加工设备，其特征在于，所述第二导线机构设于所述第二排线工位的上方，所述第二导线机构包括第二驱动模组以及第二导线压头，所述第二驱动模组与所述第二导线压头驱动连接，所述第二驱动模组用于驱动所述第二导线压头向下抵压所述产品的第二端子靠近第二导线槽的一侧的第二线束；

所述第二驱动模组包括第三气缸以及第四气缸，所述第三气缸与所述第四气缸驱动连接，所述第四气缸与所述第二导线压头驱动连接，所述第三气缸用于驱动所述第四气缸以及所述第二导线压头沿与所述第一方向相交的方向移动，所述第四气缸用于驱动所述第二导线压头升降。

5.根据权利要求2所述的加工设备，其特征在于，所述拉线机构设有两个，分别为第一拉线机构以及第二拉线机构，所述第一拉线机构与所述第一排线工位相对设置，所述第二拉线机构与所述第二排线工位相对设置；

所述第一拉线机构包括第一移动模组、第一夹线模组以及第一旋转模组，所述第一旋转模组安装在所述第一移动模组的移动部件上，所述第一旋转模组的旋转轴与所述第一夹线模组连接，所述第一夹线模组用于夹取第一线束；

所述第二拉线机构包括第二移动模组、第二夹线模组以及第二旋转模组，所述第二旋转模组安装在所述第二移动模组的移动部件上，所述第二旋转模组的旋转轴与所述第二夹线模组连接，所述第二夹线模组用于夹取第二线束。

6.根据权利要求2所述的加工设备，其特征在于，所述加工设备还包括压端子装置以及剪尾线模组，所述压端子装置设有两个，分别为第一压端子装置以及第二压端子装置；所述剪尾线模组设有两个，分别为第一剪尾线模组以及第二剪尾线模组；所述第一压端子装置以及所述第一剪尾线模组设于所述第一排线工位的上方，所述第二压端子装置以及所述第二剪尾线模组设于所述第二排线工位的上方，所述第一压端子装置用于压设在所述产品的第一端子上，所述第二压端子装置用于压设在所述产品的第二端子上，所述第一剪尾线模组用于去除超出所述第一端子的尾线，所述第二剪尾线模组用于去除超出所述第二端子的尾线。

7.根据权利要求6所述的加工设备，其特征在于，所述加工设备还包括第三移动模组，所述第三移动模组设于所述第一排线工位沿所述第一方向的侧部，所述第三移动模组的移动部件上设有第二支架；所述第一压端子装置包括第三驱动模组、第一固定压头以及第一活动压头，所述第三驱动模组安装在所述第二支架上，所述第一固定压头设有第一安装部，所述第一安装部安装在所述第二支架上，所述第一活动压头沿其长度方向的中部与所述第一安装部可转动连接，所述第一活动压头的一端与所述第三驱动模组可转动连接，所述第一活动压头的另一端与所述第一固定压头配合用于压接所述第一端子；

所述加工设备还包括第四移动模组，所述第四移动模组设于所述第二排线工位沿所述第一方向的侧部，所述第四移动模组的移动部件上设有第三支架；所述第二压端子装置包括第四驱动模组、第二固定压头以及第二活动压头，所述第四驱动模组安装在所述第三支架上，所述第二固定压头设有第二安装部，所述第二安装部安装在所述第三支架上，所述第二活动压头沿其长度方向的中部与所述第二安装部可转动连接，所述第二活动压头的一端与所述第四驱动模组转动连接，所述第二活动压头的另一端与所述第二固定压头配合用于压接所述第二端子。

8.根据权利要求1至7任一项所述的加工设备，其特征在于，所述传送装置还设有校直工位，所述校直工位设于所述排线工位沿所述第一方向的后方；

所述加工设备还包括校直装置，所述校直装置设于所述校直工位沿所述第一方向的侧部；所述校直装置包括第一直线模组、用于夹取所述产品的第一线束的第三夹线模组、用于夹取所述产品的第二线束的第四夹线模组、用于剪断所述第一线束多余的尾线的第三剪尾线模组以及用于剪断所述第二线束多余的尾线的第四剪尾线模组，所述第三夹线模组、所述第四夹线模组、所述第三剪尾线模组以及所述第四剪尾线模组均设于所述第一直线模组上，所述第一直线模组用于驱动所述第三夹线模组、所述第四夹线模组、所述第三剪尾线模组以及所述第四剪尾线模组沿与所述第一方向相交的方向运动。

9.根据权利要求1至7任一项所述的加工设备，其特征在于，所述传送装置还设有热剥工位，所述热剥工位设于校直工位与所述排线工位之间；

所述加工设备还包括热剥装置，所述热剥装置设于所述热剥工位沿所述第一方向的侧部；所述热剥装置包括第五移动模组、第三旋转模组、热剥夹爪以及拔线夹爪，所述第五移动模组的移动部件上设有转接架，所述第三旋转模组以及所述拔线夹爪安装于所述转接架，所述第三旋转模组的旋转轴与所述热剥夹爪连接，所述第五移动模组用于驱动所述第三旋转模组、所述热剥夹爪以及所述拔线夹爪沿与所述第一方向相交的方向运动。

10.根据权利要求1至7任一项所述的加工设备，其特征在于，所述传送装置还设有检测工位，所述检测工位设于所述排线工位沿所述第一方向的前方；所述加工设备还包括检测装置、机械手、不良品存放架以及浸松香装置，所述检测装置设于所述检测工位沿所述第一方向的侧部并与所述检测工位相对设置，所述机械手与所述检测装置电连接，所述机械手用于将所述检测工位的不良品转移至不良品存放架以及将所述检测工位的良品转移至所述浸松香装置。