CN222459784U - 一种降噪组件及全空气系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种降噪组件。本实用新型所述的降噪组件包括：消音箱和消音结构；所述消音箱开设有第一进风口，所述第一进风口与待消音柜体出风端导通连接，所述消音结构固设于所述消音箱内；所述消音结构包括若干第一消音层，所述第一消音层开设有多个消音孔。本实用新型所述的降噪组件可有效的降低待消音柜体出风端输出的气流产生的噪音，同时降低气流速度，将气流动压转化为静压，能够更好地克服输送阻力，使气流能够输送至更远距离空间。

Description

一种降噪组件及全空气系统

技术领域

本实用新型涉及空调技术领域，特别是涉及一种降噪组件及全空气系统。

背景技术

在全空气系统中，一般是将外部气流从空气处理机组柜体进风端输送至空气处理机组柜体内部进行处理，处理后的气流再通过风机泵出输送至外部环境。以往的做法是将输送气流的管道接口直接与风机出风端连接，从风机泵出的高速风产生很大的噪音，特别是当多个全空气系统在同一个区域进行工作时，必将导致噪音超标，对人们的生活带来影响，甚至损害人们的身体健康；另外，从风机泵出的气流直接经管道输送后由于受管道阻力影响，气流输送距离受限。

实用新型内容

基于此，本实用新型的目的在于，提供一种降噪组件，通过在待消音柜体出风端设置消音箱，以及在消音箱内设置消音结构，且对消音箱和消音结构进行设计，可有效的降低待消音柜体出风端输出的气流产生的噪音；同时可降低气流速度，将气流动压转化为静压，能够更好地克服输送阻力，使气流能够输送至更远距离空间区域，提升系统的热换率。

本实用新型的另一目的在于，提供一种全空气系统，通过在待消音柜体出风端设置降噪组件，可有效的降低待消音柜体出风端输出的气流产生的噪音；同时可降低气流速度，将气流动压转化为静压，使气流能够输送至更远距离空间区域，提升系统的热换率。

一种降噪组件，包括：

消音箱和消音结构；

所述消音箱开设有第一进风口，所述第一进风口与待消音柜体出风端导通连接，所述消音结构固设于所述消音箱内；

所述消音结构包括若干第一消音层，所述第一消音层开设有多个消音孔。

进一步地，所述消音孔直径为1mm～3mm；

多个所述消音孔等间隔排布，每两个相邻所述消音孔中心之间的距离大于所述消音孔直径的5倍。

进一步地，所述待消音柜体出风端设有柜体出风口，多个所述消音孔的总面积大于所述柜体出风口面积的1.5～2倍。

进一步地，所述消音结构还包括第二消音层和第三消音层，所述第一消音层夹设于所述第二消音层和所述第三消音层之间；

定义所述第三消音层的厚度为h，所述第一消音层、所述第二消音层和所述第三消音层的厚度比例为(7.5～20)h：(2～4)h：h。

进一步地，所述消音孔的直径为1.5～2.5mm；

每两个相邻所述消音孔中心之间的距离为7.5～12.5mm；

多个所述消音孔的总面积大于所述柜体出风口面积的1.8～2倍；

所述第一消音层的厚度为10～15mm；所述第二消音层的厚度为3～4mm；所述第三消音层的厚度为1～2mm。

进一步地，所述消音结构贴设于所述消音箱内部腔体壁面。

进一步地，所述待消音柜体进风端设有进风箱，所述进风箱出风端与所述待消音柜体进风端导通连接，所述进风箱内部腔体壁面贴设有所述消音结构。

进一步地，所述第一进风口开设大小等于或大于所述柜体出风口，所述消音箱沿气流方向的横截面积大于所述柜体出风口的开口面积；

所述进风箱进风端设有第二进风口，所述进风箱沿气流方向的横截面积大于所述第二进风口的开口面积。

进一步地，所述消音箱进风端的端面设有若干卡板，所述待消音柜体出风端的端面设有相匹配的卡槽，所述卡板卡接于所述卡槽；或者，所述待消音柜体出风端的端面设有若干卡板，所述消音箱进风端的端面设有相匹配的卡槽，所述卡板卡接于所述卡槽；

所述消音箱与所述待消音柜体连接处设有密封件。

一种全空气系统，包括本实用新型所述的降噪组件和进风箱。

本实用新型的有益效果在于：

(1)通过在待消音柜体出风端设置消音箱，以及在消音箱内设置消音结构，且对消音箱和消音结构进行设计，可有效的降低待消音柜体出风端输出的气流产生的噪音；同时可降低气流速度，将气流动压转化为静压，能够更好地克服输送阻力，使气流能够输送至更远距离空间区域，提升系统的热换率；

(2)通过采用多层的消音结构，跟单层相比具有更好的消音效果；同时，对消音结构的多层消音层的各参数进行优化设计，进一步提高消音结构的消音效果，从而进一步降低噪音；

(3)通过在全空气系统的进风箱内设置消音结构，可降低全空气系统的整体噪音；

(4)将消音箱通过卡接的方式与待消音柜体固接，可降低机组工作时振动产生的噪音，而且还可根据实际需求随时更换不同尺寸的消音箱；

通过在连接处设置密封件，可防止气流从连接处的缝隙流出造成气流损耗和产生噪音，还可以进一步稳固消音箱与待消音柜体之间的连接，进而降低待消音柜体内机组运转时振动产生的噪音。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1为本申请实施例提供的降噪组件安装结构示意图；

图2为本申请实施例提供的降噪组件安装结构分解图；

图3为本申请实施例提供的消音结构示意图；

图4为本申请实施例提供的第一消音层放大结构图；

图5为本申请实施例提供的全空气系统结构示意图。

图中：1-待消音柜体；1a-柜体出风口；10-消音箱；11-第一进风口；12-卡板；12a-卡槽；20-消音结构；21-第一消音层、22-第二消音层；23-第三消音层；21a-消音孔；30-进风箱；31-第二进风口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“竖直方向”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或者暗示相对重要性。

本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限制，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接连接，也可以是通过中间媒介相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

针对全空气系统在运行时产生大量噪音的问题，经分析，全空气系统的出风口处噪音主要来源于气流流动产生的噪音、机组运行时的振动产生的噪音和气流与管道壁之间摩擦产生的噪音等等。而气流流动产生的噪音与气流速度有关，流速越大，产生的噪音越大，因此气流在风机出风口处所产生的噪音最大，如果直接将风机出风口处如此大的风速通过外接出风管道导至外部环境，即使气流流经管道因受管道阻力的影响会使其速度有所降低，但从管道出口处出来的气流的流速仍然较大，必然产生较大的噪音，因此，需要设置一种能够降低气流速度的组件，对出风过程进行降噪，同时，通过设计一种有效的消音结构来吸收噪音。

基于此，本实用新型提供一种降噪组件，通过在待消音柜体出风端设置消音箱，以降低气流流速，将气流动压转化为静压，同时在消音箱内设置消音结构，且对消音结构进行设计以及对其各参数进行优化，以使该消音结构能够有效的吸收待消音柜体出风端输出的气流过程中产生的噪音。

请同时参阅图1和图2，本申请实施例提供一种降噪组件，涉及待消音柜体1，待消音柜体1为全空气处理设备柜体，内设表冷器和风机(图未示)，所述表冷器将进入全空气处理设备柜体中的气流进行处理，再通过风机将气流抽至全空气处理设备柜体的外部。所述降噪组件包括消音箱10和消音结构20。消音箱10开设有第一进风口11，第一进风口11与待消音柜体1的出风端导通连接，消音结构20固设于消音箱10内。

具体地，待消音柜体1的出风端设有柜体出风口1a，消音箱10与待消音柜体1的连接位置由柜体出风口1a的开设位置而定。本实施例中，由于柜体出风口1a与风机出风口相对设置，而风机固设于待消音柜体1的顶部，因此，消音箱10固设于待消音柜体1的顶部外壁。第一进风口11开设于消音箱10其中一面，第一进风口11与柜体出风口1a导通连接，以使气流从柜体出风口1a进入消音箱10内，再从消音箱10的出风端通过外接出风管道流至外部区域。消音箱10的出风端可设置于消音箱10未设有第一进风口11的任意面，作为优选地，消音箱10的出风端设置于第一进风口11相对的一面，且第一进风口11与柜体出风口1a相对，以避免气流在消音箱10内的流向因发生折弯产生的额外风阻。

可以理解的是，根据公式：风量＝风速×横截面积，可知，在风量一定的情况下，风速与流经的横截面积呈反比。在本实施例中，由于柜体出风口1a设置于风机的出风端，在风机的功率恒定情况下，柜体出风口1a处的风量额定。作为示例性地实施例，消音箱10为沿气流方向的横截面均相同的方柱箱体，第一进风口11的开设大小等于或大于柜体出风口1a，柜体出风口1a的横截面积为495mm×245mm，消音箱10的内部腔体横截面积为642mm×600mm，设从柜体出风口1a风的额定风量是3000m³/h，可以得出，柜体出风口1a的风速为6.8m/h，风流至消音箱10内部腔体时的风速降为2.1m/s。由此可知，气流从柜体出风口1a进入消音箱10内部，速度变小，此时噪音也随之变小。另外，本实施例中的气流可看作是理想流体，根据理想流体做定常流动时能量守恒的原理，当气流速度变小时，消音箱10内部的动压变小，动压转换为静压，静压增大，大的静压克服输送阻力的能力更强，这意味着外接出风管道长度相同的情况下，静压气流的气流损耗更小，由此，消音箱10沿气流方向的横截面积大于柜体出风口1a的开口面积时，不仅可以降低气流流速从而降低噪音，而且此时动压转换为静压，可将气流输送至更远的空间区域。需要注意的是，在第一进风口11的开设小于柜体出风口1a的情况下，气流流经柜体出风口1a与第一进风口11连接处时，由于气流从大的横截面流至小的横截面，会使气流速度急剧增大，因此，需保证第一进风口11开设大小等于或大于柜体出风口1a。

消音箱10的进风端的端面设有若干卡板12，在待消音柜体1的出风端的端面设有相匹配的卡槽12a，卡板12卡接于卡槽12a，以使消音箱10的进风端的端面与待消音柜体1的出风端的端面相抵接。或者，待消音柜体1的出风端的端面设有若干卡板12，消音箱10的进风端的端面设有相匹配的卡槽12a，卡板12卡接于卡槽12a。可以理解的是，当第一进风口11的开口大小等于或大于柜体出风口1a且小于消音箱10的进风端的端面时，卡板12可设置于消音箱10的进风端的端面的任意位置。通过这种卡插的方式将消音箱10与待消音柜体1进行固接，方便连接的同时既保证了连接的稳固性，以降低机组工作时因振动产生的噪音，又可以根据实际需求随时更换不同尺寸的消音箱10。

另一些实施例中，第一进风口11边缘处围设有连接件，连接件突出于消音箱10的外壁，连接件围设的形状和大小与柜体出风口1a相匹配，以使连接件牢固地插设于柜体出风口1a。或者，柜体出风口1a边缘处围设有连接件，连接件突出于待消音柜体1的外侧，连接件围设的形状和大小与第一进风口11相匹配，以使连接件牢固地插设于第一进风口11。

作为进一步地实施例，消音箱10与待消音柜体1连接处设有密封件。具体地，所述密封件围设于消音箱10与待消音柜体1连接处的外表面。在另一些实施例中，所述密封件夹设于所述连接件与柜体出风口1a之间或所述连接件与第一进风口11之间。所述密封件由密封性好且具有缓冲作用的材料制成，优选为橡胶密封件。通过设置所述密封件，一方面可防止气流从消音箱10与待消音柜体1连接处的缝隙流出造成气流损耗，以及同时产生的噪音，另一方面可以进一步稳固消音箱10与柜体出风口1a之间的连接，进而降低待消音柜体1内部机组运转时振动产生的噪音。

请同时参阅图3和图4，消音结构20包括若干第一消音层21、第二消音层22和第三消音层23，第一消音层21上开设有多个消音孔21a，且夹设于第二消音层22和第三消音层23之间，第一消音层21、第二消音层22和第三消音层23紧密贴合设置，形成整体结构。第一消音层21为降噪消音材料制成的消音层，具体可以是由隔音材料、吸音材料或对声波具有良好反射性能的材料制成的消音层，优选为吸音材料，对噪音具有很好的吸音效果。第二消音层22为减震降噪材料制成的消音层，具体可以是由橡胶、阻尼胶等材料制成的消音层，优选为阻尼胶，阻尼胶层不仅具有良好地吸音效果，而且具有减振功能，以通过减小消音箱10的振动实现降噪。第三消音层23为由金属材料制成的消音层，具体可以是锌箔层、铝箔层等，优选为铝箔层，铝箔层对噪音具有良好的反射和阻隔效果，可以对声波进行反射和阻隔，同时还具有良好的隔热效果，以避免柜体出风口1a处流出的热风或冷风在消音箱10发生热传递而造成热损耗。

为了进一步增强吸音效果，对消音孔21a的大小、每两个相邻消音孔21a中心之间的距离、各消音层的厚度等参数进行优化设计。在本实施例中，为了保证在人耳听觉范围内的最短波长的声波与消音孔21a之间产生最大摩擦力，以获得最大消音系数，消音孔21a的直径为1mm～3mm。同时，多个消音孔21a等间隔均匀排布，当两个相邻消音孔21a中心之间的距离太近时，消音孔21a的数量排布更多，消音棉的面积相应更少，而消音棉本是具有较高的消音系数，这样反而会降低整个消音层的消音系数，因此，每两个相邻消音孔21a中心之间的距离大于消音孔21a直径的5倍。另外，为了保证足够大的消音层的面积，多个消音孔21a的总面积大于柜体出风口1a面积的1.5～2倍，需要注意的是，并不能只通过减小相邻消音孔21a的中心之间的距离来增大消音孔21a的总面积，正如前所述，相邻消音孔21a的中心之间的距离需保证消音层具有大的消音系数，因此相邻消音孔21a的中心之间的距离一定时，需要通过增加整个消音结构20的铺设面积来增大消音孔21a的总面积。更进一步地，对第一消音层21、第二消音层22和第三消音层23进行厚度设计，在提高消音系数的情况下，三层消音层的总厚度并不是越厚越好，太厚的消音层贴设于消音箱10内会造成较大的风阻，且正如前所述，也会减小消音箱10的横截面积，不利于风速的降低和气流的压力转换，因此，第一消音层21、第二消音层22和第三消音层23的厚度比例为(7.5～20)h：(2～4)h：h，其中h为第三消音层23的厚度。作为优选地，消音孔21a的直径为1.5～2.5mm，每两个相邻消音孔21a中心之间的距离为7.5～12.5mm，多个消音孔21a的总面积大于柜体出风口1a的面积的1.8～2倍，第一消音层21的厚度为10～15mm，第二消音层22的厚度为3～4mm，第三消音层23的厚度为1～2mm。最为优选地，消音孔21a的直径为2mm，每两个相邻消音孔21a中心之间的距离为10mm，多个消音孔21a的总面积大于柜体出风口1a的面积的2倍，第一消音层21的厚度为15mm，第二消音层22的厚度为2mm，第三消音层23的厚度为1mm。

消音结构20贴设于消音箱10的内部腔体壁面。具体地，第二消音层22与消音箱10的内部腔体壁面相抵接，或者第三消音层23与消音箱10的内部腔体壁面相抵接。本实施例中，第二消音层22与消音箱10的内部腔体壁面相抵接。与单层消音层相比，多层的消音结构20具有更好的降噪效果，具体消音过程为：当噪音到达第三消音层23时，一部分声波被第三消音层23反射和阻隔，返回消音箱10内部，降低噪音强度，剩余部分噪音穿透第三消音层23，并进入第二消音层22，声波与第二消音层22内的消音孔21a的壁面发生摩擦，部分声能转化为热能耗散掉，使通过第二消音层22的声波减弱，从而进一步降低噪音强度，另外，穿过第二消音层22的噪音进入第一消音层21，第一消音层21的阻尼胶层不仅可以吸收声波，而且通过减小振动再进一步降低噪音强度，最后只有微量的噪音从消音箱10传至外部。

请参阅图5，进一步地，待消音柜体1的进风端设有进风箱30，进风箱30的出风端与待消音柜体1的进风端导通连接，进风箱30的进风端设有第二进风口31，第二进风口31用于连接外接进风管道，外接进风管道将外部气流导入进风箱30，再流至待消音柜体1中进行处理。在这过程中，同样产生大量的噪音，为了降低进风箱30进风过程中产生的噪音，进风箱30内部腔体壁面贴设有消音结构20。同样地，可以将第二消音层22与进风箱30的内部腔体壁面相抵接，也可以将第三消音层23与进风箱30的内部腔体壁面相抵接。本实施例中，将第二消音层22与进风箱30的内部腔体壁面相抵接，当气流从第二进风口31流入进风箱30时，气流所产生的声波先传至第三消音层23，第三消音层23将一部分声波反射和阻隔，另一部分声波传入第一消音层21，声波与第二消音层22内的消音孔21a的壁面发生摩擦，部分声能转化为热能耗散掉，剩余部分声波传入第二消音层22，第二消音层22将声波进一步吸收，且可通过减小进风箱30的振动达到降噪效果。

进一步地，对第二进风口31的开口大小和进风箱30箱体的横截面积大小设置进行分析。作为示例性地实施例，进风箱30为沿气流方向的横截面均相同的方柱箱体，第二进风口31的横截面积为495mm×245mm，进风箱30内部腔体横截面积为600mm×300mm，设从第二进风口31进入进风箱30的额定风量是3000m³/h，可以得出，风在第二进风口31的风速为6.8m/h，风流至进风箱30内部腔体时的风速降为4.6m/s。气流从第二进风口31进入进风箱30内部，速度变小，此时噪音变小。另外，外接进风管道输至第二进风口31为理想流体，根据理想流体做定常流动时能量守恒的原理，当气流的速度变小时，进风箱30内的动压变小，动压转换为静压，静压增大，大的静压克服输送阻力的能力更强，因此气流经进风箱30后静压气流损耗更小，从而减小外部输入的气流量，减小输入气流所需动力，进而降低能耗。由此，进风箱30沿气流方向的横截面积大于第二进风口31的开口面积时，不仅可以降低气流流速从而降低噪音，而且此时动压转换为静压，可降低气流经进风箱30的损耗。

同样地，作为进一步地实施例，在第二进风口31与外接进风管连接处设有密封件。所述密封件可夹设于第二进风口31与外接进风管道之间，也可以围设于外接进风管道与进风箱30连接处的外表面。所述密封件由密封性好且具有缓冲作用的材料制成，优选为橡胶材料。通过设置所述密封件，可防止气流从连接处的缝隙流出造成气流损耗以及同时产生的噪音。

本申请实施例还提供一种全空气系统，包括上述任一所述降噪组件和进风箱30。

对比于现有技术，本申请技术方案的有益效果在于：

(1)通过在待消音柜体出风端设置消音箱，以及在消音箱内设置消音结构，且对消音箱和消音结构进行设计，可有效的降低待消音柜体出风端输出的气流产生的噪音；同时可降低气流速度，将气流动压转化为静压，能够更好地克服输送阻力，使气流能够输送至更远距离空间区域，提升系统的热换率；

(2)通过采用多层的消音结构，跟单层相比具有更好的消音效果；同时，对消音结构的多层消音层的各参数进行优化设计，进一步提高消音结构的消音效果，从而进一步降低噪音；

(3)通过在全空气系统的进风箱内设置消音结构，可降低全空气系统的整体的噪音；

(4)将消音箱通过卡接的方式与待消音柜体固接，可降低机组工作时振动产生的噪音，而且还可根据实际需求随时更换不同尺寸的消音箱；

通过在连接处设置密封件，可防止气流从连接处的缝隙流出造成气流损耗和产生噪音，还可以进一步稳固消音箱与待消音柜体之间的连接，进而降低待消音柜体内机组运转时振动产生的噪音。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，则本实用新型也意图包含这些改动和变形。

Claims (10)

1.一种降噪组件，其特征在于：包括：

消音箱和消音结构；

所述消音箱开设有第一进风口，所述第一进风口与待消音柜体出风端导通连接，所述消音结构固设于所述消音箱内；

所述消音结构包括若干第一消音层，所述第一消音层开设有多个消音孔。

2.根据权利要求1所述的降噪组件，其特征在于：

所述消音孔直径为1mm～3mm；

多个所述消音孔等间隔排布，每两个相邻所述消音孔中心之间的距离大于所述消音孔直径的5倍。

3.根据权利要求2所述的降噪组件，其特征在于：

所述待消音柜体出风端设有柜体出风口，多个所述消音孔的总面积大于所述柜体出风口面积的1.5～2倍。

4.根据权利要求3所述的降噪组件，其特征在于：

所述消音结构还包括第二消音层和第三消音层，所述第一消音层夹设于所述第二消音层和所述第三消音层之间；

定义所述第三消音层的厚度为h，所述第一消音层、所述第二消音层和所述第三消音层的厚度比例为(7.5～20)h：(2～4)h：h。

5.根据权利要求4所述的降噪组件，其特征在于：

所述消音孔的直径为1.5～2.5mm；

每两个相邻所述消音孔中心之间的距离为7.5～12.5mm；

多个所述消音孔的总面积大于所述柜体出风口面积的1.8～2倍；

所述第一消音层的厚度为10～15mm；所述第二消音层的厚度为3～4mm；所述第三消音层的厚度为1～2mm。

6.根据权利要求5所述的降噪组件，其特征在于：

所述消音结构贴设于所述消音箱内部腔体壁面。

7.根据权利要求6所述的降噪组件，其特征在于：

所述待消音柜体进风端设有进风箱，所述进风箱出风端与所述待消音柜体进风端导通连接，所述进风箱内部腔体壁面贴设有所述消音结构。

8.根据权利要求7所述的降噪组件，其特征在于：

所述第一进风口开设大小等于或大于所述柜体出风口，所述消音箱沿气流方向的横截面积大于所述柜体出风口的开口面积；

所述进风箱进风端设有第二进风口，所述进风箱沿气流方向的横截面积大于所述第二进风口的开口面积。

9.根据权利要求8所述的降噪组件，其特征在于：

所述消音箱进风端的端面设有若干卡板，所述待消音柜体出风端的端面设有相匹配的卡槽，所述卡板卡接于所述卡槽；或者，所述待消音柜体出风端的端面设有若干卡板，所述消音箱进风端的端面设有相匹配的卡槽，所述卡板卡接于所述卡槽；

所述消音箱与所述待消音柜体连接处设有密封件。

10.一种全空气系统，其特征在于：

包括权利要求1-9任一所述的降噪组件。