CN222407555U - 一种面料、帮面及鞋 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种面料、帮面及鞋，涉及面料制备技术领域，包括泡棉层；在泡棉层上设置有凹凸纹路，且凹凸纹路通过热压方式形成，凹凸纹路包括设置在泡棉层凹陷位置处的透明区和设置在泡棉层凸起位置处的蓬松区。本实用新型提供的面料，通过热压的方式在泡棉层上形成凹凸纹路，避免了传统通过二次车线、粘合等一系列复杂的流程，降低了通过人工操作导致质量不稳定的风险。同时，通过在泡棉层凹陷的位置形成透明区，在泡棉层凸起的位置形成蓬松区，相较于传统通过电绣、印刷等方式，通过热压形成的凹凸纹路，深浅控制更加便捷，且形成的凹凸纹路的可视化效果更佳。

Description

一种面料、帮面及鞋

技术领域

本实用新型涉及面料制备技术领域，更具体地说，涉及一种面料、帮面及鞋。

背景技术

传统制作帮面的面料通常为网布或者革料，其纹路风格通常由织物组织及革料在加工过程中通过压纹实现或者直接通过在帮面的面料上电绣、印刷等方式，以实现更多的鞋面修饰。但是，在革料上压纹得到的纹路效果较浅，而通过电绣及印刷得到的纹路效果较为厚重且手感一般较为僵硬，使得帮面的重量较大，面料表面手感僵硬，且鞋面的风格较为单一，从而导致可视化效果较差。

此外，在帮面的面料加工的过程中，需要通过二次车线、粘合等一系列复杂的流程，操作流程较为复杂，增加了人工操作过程中的质量不稳定的风险，使得次品率较高。

因此，如何提高面料的可视化效果，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种面料，以提高面料的可视化效果。

本实用新型的另一目的在于提供一种采用上述面料的帮面。

本实用新型的另一目的在于提供一种采用上述帮面的鞋。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种面料，包括：

泡棉层，所述泡棉层上设置有凹凸纹路，且所述凹凸纹路通过热压方式形成，所述凹凸纹路包括设置在所述泡棉层凹陷位置处的透明区和设置在所述泡棉层凸起位置处的蓬松区。

可选地，在上述面料中，还包括织物层；

所述织物层与所述泡棉层之间粘接连接。

可选地，在上述面料中，所述织物层的材料为通过针织或梭织方式制备的网布材料。

可选地，在上述面料中，所述织物层的材料熔点不低于所述泡棉层的材料熔点。

可选地，在上述面料中，所述织物层与所述泡棉层之间通过热熔薄膜粘接连接。

可选地，在上述面料中，所述热熔薄膜为网孔膜状结构。

可选地，在上述面料中，所述泡棉层的材料为热塑性材料，且所述热塑性材料为热塑性聚氨酯、聚酰胺、聚酰胺弹性体和热塑性聚酯弹性体中的至少一种。

可选地，在上述面料中，所述泡棉层的厚度为0.1mm～10mm。

一种帮面，所述帮面由如上任一项所述的面料裁剪而成。

一种鞋，包括鞋底和帮面，所述帮面为如上所述的帮面。

本实用新型提供的面料，通过在泡棉层上设置凹凸纹路，且凹凸纹路通过热压的方式形成，以避免在面料加工过程中，通过二次车线、粘合等一系列复杂的流程，降低了通过人工操作导致质量不稳定的风险。同时，通过在较为柔软的泡棉层上通过热压形成凹凸纹路，即在凹陷的位置形成透明区，在凸起的位置形成蓬松区，从而产生局部半透光、局部蓬松的面料，增加了视觉效果。

与现有技术相比，本实用新型提供的面料，通过热压的方式在泡棉层上形成凹凸纹路，避免了传统通过二次车线、粘合等一系列复杂的流程，降低了通过人工操作导致质量不稳定的风险。同时，通过在泡棉层凹陷的位置形成透明区，在泡棉层凸起的位置形成蓬松区，相较于传统通过电绣、印刷等方式，通过热压形成的凹凸纹路，深浅控制更加准确，此外由于在泡棉层上直接热压形成凹凸纹路，无需增加额外的车线，使得面料的重量较轻，并且泡棉层凸起的位置形成有蓬松区，增加了手感舒适度，提高了面料的可视化效果，进而解决了鞋面风格单一的问题。

上面已提及的技术特征、下面将要提及的技术特征以及单独地在附图中显示的技术特征可以任意地相互组合，只要被组合的技术特征不是相互矛盾的。所有的可行的特征组合都是在本文中明确地记载的技术内容。在同一个语句中包含的多个分特征之中的任一个分特征可以独立地被应用，而不必一定与其他分特征一起被应用。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的面料的正视图；

图2为本实用新型实施例一提供的面料的左视图；

图3为本实用新型实施例二提供的面料的正视图；

图4为本实用新型实施例二提供的面料的左视图；

图5为本实用新型实施例提供的面料制备方法的流程示意图一；

图6为本实用新型实施例提供的面料制备方法的流程示意图二。

其中，100为面料，101为泡棉层，1011为透明区，1012为蓬松区，102为织物层，103为热熔薄膜。

具体实施方式

本实用新型的核心在于提供一种面料，以提高面料的可视化效果。

本实用新型的另一核心在于提供一种采用上述面料的帮面。

本实用新型的另一核心在于提供一种采用上述帮面的鞋。

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

如图1至图4所示，本实用新型实施例公开了一种面料100，包括泡棉层101。需要说明的是，传统制作帮面的面料通常为网布或者革料，其纹路风格通常由织物组织及革料在加工过程中通过压纹实现或者直接通过在帮面的面料上电绣、印刷等方式，以实现更多的鞋面修饰。但是，在革料上压纹得到的纹路效果较浅，而通过电绣及印刷得到的纹路效果较为厚重且手感一般较为僵硬，使得帮面的重量较大，面料表面手感僵硬，且鞋面的风格较为单一，从而导致可视化效果较差。

此外，在帮面的面料加工的过程中，需要通过二次车线、粘合等一系列复杂的流程，操作流程较为复杂，增加了人工操作过程中的质量不稳定的风险，使得次品率较高。

本实用新型实施例公开的面料100，通过热压的方式在泡棉层101上形成凹凸纹路，避免了传统通过二次车线、粘合等一系列复杂的流程，降低了通过人工操作导致质量不稳定的风险。同时，通过在泡棉层101凹陷的位置形成透明区1011，在泡棉层101凸起的位置形成蓬松区1012，相较于传统通过电绣、印刷等方式，通过热压形成的凹凸纹路，深浅控制更加准确，此外由于在泡棉层101上直接热压形成凹凸纹路，无需增加额外的车线，使得面料100的重量较轻，并且泡棉层101凸起的位置形成有蓬松区1012，增加了手感舒适度，提高了面料100的可视化效果，进而解决了鞋面风格单一的问题。

如图1和图2所示，泡棉层101上设置有凹凸纹路，且凹凸纹路通过热压方式形成，凹凸纹路包括设置在泡棉层101凹陷位置处的透明区1011和设置在泡棉层101凸起位置处的蓬松区1012。通过在泡棉层101上设置凹凸纹路，且凹凸纹路通过热压的方式形成，以避免在面料100加工过程中，通过二次车线、粘合等一系列复杂的流程，降低了通过人工操作导致质量不稳定的风险。同时，通过在较为柔软的泡棉层101上通过热压形成凹凸纹路，即在凹陷的位置形成透明区1011，在凸起的位置形成蓬松区1012，从而产生局部半透光、局部蓬松的面料100，增加了视觉效果。

具体地，泡棉层101的材料优选采用热塑性材料，将热塑性材料通过物理发泡方式形成泡棉层101。其中热塑性材料可采用热塑性聚氨酯、聚酰胺、聚酰胺弹性体和热塑性聚酯弹性体中的一种，也可采用两种或两种以上的组合材料，泡棉层101的厚度优选采用0.1mm～10mm，使得面料100在增加凹凸纹路立体视觉效果的同时，降低了面料100的重量。通过对热塑性材料溶入二氧化碳或氮气等气体后，通过降低压力或升高温度的方式使气体膨胀或汽化，以在热塑性材料内部形成泡孔结构，从而形成泡棉层101。然后，将面料100放置于热压模具内，由于在热压模具内具有凹凸结构，使得当对热压模具进行加热并施加压力时，热压模具内的凸起结构将泡棉层101内的气体挤压至周围区域，从而在泡棉层101上对应的热压模具内的凸起结构处形成凹陷，即透明区1011，在泡棉层101上对应的热压模具内的凹陷结构处形成凸起，即蓬松区1012，进而产生局部半透光、局部蓬松的面料100，增加了视觉效果。并且，由于面料100的凹凸纹路通过热压的方式形成，可避免传统的面料100加工过程中，通过二次车线、粘合等一系列复杂的流程，降低了通过人工操作导致质量不稳定的风险。相较于传统通过电绣、印刷等方式，可通过改变热压模具内的凹凸结构，从而通过热压方式形成的不同的凹凸纹路，解决了鞋面风格单一的问题，且纹路深浅控制更加准确。此外，由于在泡棉层101上直接热压形成凹凸纹路，无需增加额外的车线，使得面料100的重量较轻，并且泡棉层101凸起的位置形成有蓬松区1012，增加了手感舒适度，提高了面料100的可视化效果。

需要说明的是，热压模具为内壁设置有凹凸结构的金属模具，热压模具可采用单片式模具，也可以采用公母模形式的模具，且对热压模具进行热压处理时，施加压力范围采用0.1KPa～10MPa，处理时间为15s～15min。并且，在对热压模具进行加热及施加压力时，可同时采用高周波辅助，加热温度需根据不同材料的软化点及熔点进行设置。

进一步地，如图3和图4所示，面料100还包括织物层102，即面料100可采用织物层102与泡棉层101的组合形式。具体地，织物层102的材料可采用通过针织或梭织方式制备的网布材料，也可采用与泡棉层101相同的聚酯材料。当织物层102的材料采用网布材料时，为了连接织物层102与泡棉层101，在织物层102与泡棉层101之间通过热熔薄膜103粘接连接，如图3和图4所示，其中热熔薄膜103可采用网孔膜状结构，也可采用无孔膜状结构。为了保证对面料100进行热压处理时，在泡棉层101软化时，织物层102能够为泡棉层101提供底部支撑，织物层102的材料熔点不低于泡棉层101的材料熔点。当然，当织物层102与泡棉层101均采用聚酯材料时，比如织物层102采用涤纶材料，泡棉层101采用热塑性聚氨酯弹性体时，则无需设置热熔薄膜103，即可通过热压的方式将织物层102与泡棉层101粘接连接。

本实用新型实施例还公开了一种帮面，该帮面由如上实施例公开的面料100裁剪而成，因此该帮面的面料兼具上述面料的所有技术效果，本文在此不再赘述。

本实用新型实施例还公开了一种鞋，包括鞋底和帮面，且鞋底和帮面可通过胶粘接连接或者通过缝制连接。其中，帮面为如上实施例公开的帮面，因此该帮面兼具上述帮面的所有技术效果，本文在此不再赘述。

如图5所示，本实用新型实施例还公开了一种面料制备方法，该面料制备方法为针对如上实施例公开的面料的制备方法，因此该面料制备方法制备而成的面料兼具上述面料的所有技术效果，本文在此不再赘述。该面料制备方法包括：

步骤S100，制备泡棉层101；

将热塑性材料通过物理发泡的方式形成泡棉层101。具体地，通过对热塑性材料溶入二氧化碳或氮气等气体后，通过降低压力或升高温度的方式使气体膨胀或汽化，以在热塑性材料内部形成泡孔结构，从而形成泡棉层101。

步骤S101，热压处理；

对泡棉层101进行热压处理以形成面料100成品，其中，面料100包括凹凸纹路。具体地，将面料100放置于热压模具内，由于在热压模具内具有形成凹凸纹路的凹凸结构，使得当对热压模具进行加热并施加压力时，热压模具内的凸起结构将泡棉层101内的气体挤压至周围区域，从而在泡棉层101上对应的热压模具内的凸起结构处形成凹陷，即透明区1011，在泡棉层101上对应的热压模具内的凹陷结构处形成凸起，即蓬松区1012，进而产生局部半透光、局部蓬松的面料100。

在一具体实施例中，泡棉层101为通过使用物理发泡得到的片状热塑性聚氨酯泡棉，热塑性聚氨酯泡棉厚度采用1mm，热塑性聚氨酯的熔点为160℃，将热塑性聚氨酯泡棉放置于具有设计凹凸结构的热压模具中，辅助以高周波进行热压。其中热压温度为150℃，热压模具上施加压力为1MPa，热压时间为1min，从而得到仅有泡棉层101且具有凹凸纹路的面料100。

如图6所示，本实用新型实施例还公开了一种面料制备方法，包括：

步骤S200，获得织物层102；

织物层102的材料可采用通过针织或梭织方式制备的网布材料，也可采用与泡棉层101相同的材料，比如热塑性聚氨酯弹性体。

步骤S201，制备泡棉层101；

在织物层102上制备泡棉层101。具体地，将热塑性材料通过物理发泡的方式形成泡棉层101。具体地，通过对热塑性材料溶入二氧化碳或氮气等气体后，通过降低压力或升高温度的方式使气体膨胀或汽化，以在热塑性材料内部形成泡孔结构，从而形成泡棉层101。并且，将泡棉层101和织物层102通过粘接方式连接。当织物层102的材料采用网布材料时，为了连接织物层102与泡棉层101，在织物层102与泡棉层101之间通过热熔薄膜103粘接连接，如图3和图4所示。当织物层102与泡棉层101均采用聚酯材料时，比如织物层102采用涤纶材料，泡棉层101采用热塑性聚氨酯弹性体时，则无需设置热熔薄膜103，即可通过热压的方式将织物层102与泡棉层101粘接连接。

步骤S202，热压处理；

将面料100放置于热压模具内，由于在热压模具内具有形成凹凸纹路的凹凸结构，使得当对热压模具进行加热并施加压力时，热压模具内的凸起结构将泡棉层101内的气体挤压至周围区域，从而在泡棉层101上对应的热压模具内的凸起结构处形成凹陷，即透明区1011，在泡棉层101上对应的热压模具内的凹陷结构处形成凸起，即蓬松区1012，进而产生局部半透光、局部蓬松的面料100。

在一具体实施例中，泡棉层101为通过使用物理发泡得到的片状热塑性聚氨酯泡棉，热塑性聚氨酯泡棉的厚度采用0.1mm，热塑性聚氨酯的熔点为160℃，将片状热塑性聚氨酯泡棉、网孔膜状结构的热熔薄膜103以及涤纶材质的织物层102依次叠加后放入热压模具中，辅助以高周波进行热压，热压温度为155℃，热压模具上施加压力为100kPa，热压时间为30s。热压后取出，得到同时具有织物层102和泡棉层101，且在泡棉层101上形成有凹凸纹路的面料100。

在另一具体实施例中，泡棉层101为通过使用物理发泡得到的片状热塑性聚酰胺弹性体泡棉，热塑性聚酰胺弹性体泡棉的厚度采用0.1mm，热塑性聚酰胺弹性体的熔点为170℃，将片状热塑性聚酰胺弹性体泡棉、网孔膜状结构的热熔薄膜103以及涤纶材质的织物层102依次叠加后放入热压模具中，辅助以高周波进行热压，热压温度为165℃，热压模具上施加压力为10MPa，热压时间为15s。热压后取出，得到同时具有织物层102和泡棉层101，且在泡棉层101上形成有凹凸纹路的面料100。

在另一具体实施例中，泡棉层101为通过使用物理发泡得到的片状热塑性聚酯弹性体泡棉，热塑性聚酯弹性体泡棉的厚度采用0.1mm，热塑性聚酯弹性体的熔点为170℃，将片状热塑性聚酯弹性体泡棉、无孔膜状结构的热熔薄膜103以及涤纶材质的织物层102依次叠加后放入热压模具中，辅助以高周波进行热压，热压温度为165℃，热压模具上施加压力为10MPa，热压时间为15s。热压后取出，得到同时具有织物层102和泡棉层101，且在泡棉层101上形成有凹凸纹路的面料100。

在另一具体实施例中，泡棉层101为通过使用物理发泡得到的片状热塑性聚酯弹性体泡棉，热塑性聚酯泡棉的厚度采用0.5mm，热塑性聚酯的熔点为170℃，将片状热塑性聚酯弹性体泡棉以及涤纶材质的织物层102依次叠加后放入热压模具中，辅助以高周波进行热压，热压温度为150℃，热压模具上施加压力为10MPa，热压时间为5min。热压后取出，得到同时具有织物层102和泡棉层101，且在泡棉层101上形成有凹凸纹路的面料100。

当然，也可在面料100上设置织物层102。具体地，在泡棉层101上先进行热压处理，形成凹凸纹路，然后再将泡棉层101与织物层102粘接在一起，从而得到同时具有织物层102和泡棉层101，且在泡棉层101上形成有凹凸纹路的面料100。

本实用新型实施例公开的面料制备方法，通过使用热压模具热压及网面复合的形式，以对热塑性材料进行热压处理，从而形成一种具有局部半透光、局部蓬松结构的面料制备。同时，直接通过一步热压法得到具有凹凸纹路的面料，可避免二次车线、粘合等一系列复杂的流程，简化了操作流程，降低了人工操作过程中的质量不稳定的风险，有利于减少次品率。此外，通过本方法制备的面料100形成的帮面具有一定的独特外观视觉风格。

本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”和“第二”等是用于区别不同的对象，而不是用于描述特定的顺序。此外术语“包括”和“具有”以及他们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有设定于已列出的步骤或单元，而是可包括没有列出的步骤或单元。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种面料，其特征在于，包括：

泡棉层(101)，所述泡棉层(101)上设置有凹凸纹路，且所述凹凸纹路通过热压方式形成，所述凹凸纹路包括设置在所述泡棉层(101)凹陷位置处的透明区(1011)和设置在所述泡棉层(101)凸起位置处的蓬松区(1012)。

2.根据权利要求1所述的面料，其特征在于，还包括织物层(102)；

所述织物层(102)与所述泡棉层(101)之间粘接连接。

3.根据权利要求2所述的面料，其特征在于，所述织物层(102)的材料为通过针织或梭织方式制备的网布材料。

4.根据权利要求2所述的面料，其特征在于，所述织物层(102)的材料熔点不低于所述泡棉层(101)的材料熔点。

5.根据权利要求2所述的面料，其特征在于，所述织物层(102)与所述泡棉层(101)之间通过热熔薄膜(103)粘接连接。

6.根据权利要求5所述的面料，其特征在于，所述热熔薄膜(103)为网孔膜状结构。

7.根据权利要求1所述的面料，其特征在于，所述泡棉层(101)的材料为热塑性材料，且所述热塑性材料为热塑性聚氨酯、聚酰胺、聚酰胺弹性体和热塑性聚酯弹性体中的一种。

8.根据权利要求1所述的面料，其特征在于，所述泡棉层(101)的厚度为0.1mm～10mm。

9.一种帮面，其特征在于，所述帮面由如权利要求1～8任一项所述的面料(100)裁剪而成。

10.一种鞋，包括鞋底和帮面，其特征在于，所述帮面为如权利要求9所述的帮面。