CN222254416U - 一种用于卧式自吸泵的开式叶轮导流结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及自吸泵技术领域，具体为一种用于卧式自吸泵的开式叶轮导流结构，其包括叶轮本体及导流部件；叶轮本体包括用于与主轴连接的连接部，所述叶轮本体旋转，以形成有叶轮流道；导流部件包括与所述叶轮本体同轴设置导流板本体及在所述导流板本体的圆周方向上设置的两个弧形导叶，两个弧形导叶均设置于所述叶轮本体外侧，且两个弧形导叶在径向上错位设置，以在相邻的所述弧形导叶之间形成有导叶通道，并在所述弧形导叶的外侧形成有导叶流道，所述导叶通道的入口与所述叶轮流道的出口连通，所述导叶通道的出口与所述导叶流道连通。本实用新型利于排出气液混合物，减少泵的振动，延长泵的使用寿命，减小噪声。

Description

一种用于卧式自吸泵的开式叶轮导流结构

技术领域

本实用新型涉及自吸泵技术领域，具体为一种用于卧式自吸泵的开式叶轮导流结构。

背景技术

自吸泵具有结构紧凑、操作方便、运行平稳、维护容易、效率高、寿命长等优点。自吸泵正常启动后，叶轮将进液流道所存的液体及吸入管路中的空气一起吸入，并在叶轮内得以完全混合，在离心力的作用，液体夹带着气体向叶轮的外缘流动，在叶轮的外缘上形成有一定厚度的白色泡沫带及高速旋转液环，气液混合体进入气液分离室。此时，由于流速突然降低，较轻的气体从混合气液中被分离出来，气体通过泵体吐口继续上升排出。脱气后的液体回到储液室，并由回流孔再次进入叶轮，与叶轮内部从吸入管路中吸入的气体再次混合，在高速旋转的叶轮作用下，又流向叶轮外缘。随着这个过程周而复始地进行下去，吸入管路中的空气不断减少，直到吸尽气体，完成自吸过程，泵便投入正常作业。

然而，卧式自吸泵自吸过程中气体在泵的进液流道内形成气液混合物后，通过泵体隔舌所在的导出断面流出，进入泵体气液分离腔，排出气体，液体分离后返回叶轮流道继续工作，直到排尽气体实现自吸。为了更有效地排出气液混合物，设计者一般都将叶轮叶片和泵体隔舌的间隙控制的很小，这就造成了叶轮叶片的尖端通过泵体隔舌时产生很大的反作用力，导致径向力过大，造成泵的振动大、泵的机械密封寿命严重缩短，泵运行噪声大影响环境。

实用新型内容

鉴于现有技术的缺陷，本实用新型提供了一种用于卧式自吸泵的开式叶轮导流结构，其设置有耐磨板及导流部件，叶轮与耐磨板及导流部件配合，并在导流部件上设置两个以上的弧形导叶，形成导叶通道，以利于向叶轮的边缘排出气液混合物，减少叶轮的振动，延长叶轮的使用寿命，减小噪声。

为了达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为一种用于卧式自吸泵的开式叶轮导流结构包括叶轮本体及导流部件；叶轮本体包括用于与主轴连接的连接部，所述叶轮本体旋转，以形成有叶轮流道；导流部件包括与所述叶轮本体同轴设置导流板本体及在所述导流板本体的圆周方向上设置的两个弧形导叶，两个弧形导叶均设置于所述叶轮本体外侧，且两个弧形导叶在径向上错位设置，以在相邻的所述弧形导叶之间形成有导叶通道，并在所述弧形导叶的外侧形成有导叶流道，所述导叶通道的入口与所述叶轮流道的出口连通，所述导叶通道的出口与所述导叶流道连通。

进一步地，所述导叶通道由入口向出口方向逐渐收缩。

基于上述技术方案，介质能够更加顺畅地进入尺寸较宽的导叶通道的入口，并沿着导叶通道汇流至尺寸较窄的导叶通道的出口排出，入口尺寸可以更好地收集气液混合物。

进一步地，所述弧形导叶包括第一弧形导叶及第二弧形导叶，所述第一弧形导叶与第二弧形导叶在所述导流板本体的圆周方向上均布。

基于上述技术方案，两个导叶是均匀布置，可以有效平衡径向力，进一步减少泵的振动。

进一步地，所述第一弧形导叶具有相互背离的第一弧形段及第二弧形段，所述第二弧形导叶具有相互背离的第三弧形段及第四弧形段，所述第一弧形段与所述第三弧形段之间形成第一导叶通道，所述第二弧形段与所述第四弧形段之间形成第二导叶通道；

所述第一弧形段设置于所述第三弧形段外侧，所述第三弧形段的端部向所述导流板本体的中心偏移；所述第二弧形段设置于所述第四弧形段的内侧，所述第二弧形段的端部向所述导流板本体的中心偏移。

基于上述技术方案，导叶向圆心倾斜使得入口面积大，这种倾斜的导叶形状可以很好地收集气液混合物，还可以根据需要切割导叶入口的径向尺寸，使导叶入口尺寸随叶轮直径大小变化，不同扬程的叶轮都可以使用同一导叶毛坯，进一步降低了成本。

进一步地，所述第一弧形导叶的外侧壁设置有导出部，所述导出部形成了所述导叶流道的出口。

进一步地，所述导出部包括由所述外侧壁向所述导流板本体外缘弯曲的凸部。

基于上述技术方案，导出部的流线型结构，能够一定程度上减小介质对第一弧形导叶的冲击及阻力，既能够提高排出介质的效率，又可以减轻振动。

进一步地，开式叶轮导流结构包括耐磨板，所述弧形导叶背离所述导流板本体一侧的端面抵接于所述耐磨板，以在所述耐磨板与所述导流板本体之间形成腔体，所述腔体的内部容纳有所述叶轮本体。

进一步地，所述耐磨板靠近叶轮流道外径处开设有耐磨板回流孔，所述耐磨板回流孔与所述叶轮流道连通。

基于上述技术方案，在完成自吸使泵正常工作后，因为叶轮流道的出口附近的压力比较高，若将回流孔开在叶轮流道的低压处，泵正常工作时的回流压差较大，回流量较多，容积损失会很大。将耐磨板回流孔设置在耐磨板靠近叶轮流道外径处，能够降低回流液体压差，减少正常运行时的泵容积损失。

进一步地，所述叶轮本体为开式叶轮。

基于上述技术方案，叶轮本体选用了有利于气液充分混合的开式叶轮，开式叶轮与耐磨板配合形成叶轮流道，在耐磨板靠近叶轮流道外径处设置耐磨板回流孔，耐磨板回流孔的数量根据泵流量和排气量要求设计，回流点位于叶轮流道的出口以内，让回流液体在叶轮内和空气实现快速的气液混合。

进一步地，所述导流板本体上开设有安装孔。

基于上述技术方案，设置安装孔便于将导流板本体与其他结构可拆卸连接，进而便于导流部件的固定、安装，使得整个装置运行较为稳定。

本实用新型的有益效果：叶轮本体的外侧圆周方向上设置有两个弧形导叶，以在叶轮本体的外侧形成导叶通道，导叶通道的入口收集气液混合物，并从导叶通道的出口将气液混合物引出，即导叶通道能够将气液混合物由叶轮流道有方向且有规律地导流至导叶流道，以有效地降低叶轮本体的叶片尖端的振动，进而减小泵的振动，延长泵的使用寿命，减小噪声。

附图说明

图1为本实用新型的一实施例应用在卧式自吸泵时的结构示意图；

图2为本实用新型的一实施例中导流部件的结构示意图；

图3为本实用新型的一实施例中导流部件的侧视图；

图中：

100、叶轮本体，110、连接部，

200、导流部件，210、导流板本体，211、导流板本体外缘，212、安装孔，220、弧形导叶，221、第一弧形导叶，2211、第一弧形段，2212、第二弧形段，2213、导出部，222、第二弧形导叶，2221、第三弧形段，2222、第四弧形段，

300、耐磨板，310、耐磨板回流孔，

10、主轴，20、泵体，30、泵盖，40、密封组件，

5、叶轮流道，51、叶轮流道的出口，6、导叶通道，61、导叶通道的入口，62、导叶通道的出口，7、导叶流道，8、进液流道。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其他方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

参见图1，示出了本实用新型的一实施例中一种用于卧式自吸泵的开式叶轮导流结构，其包括叶轮本体100及导流部件200，两者相配合以对介质进行导流。具体应用时，图1示出了将本实施例中的叶轮结构安装在泵体20内部的结构示意图，泵体20内部设置有进液流道8，液体由进液流道8进入泵体20内部。

本实施例中，叶轮结构的叶轮本体100包括用于与主轴10连接的连接部110，具体设置时，主轴10与驱动装置（图中未示出）连接，驱动装置驱动主轴10旋转，带动叶轮本体100旋转，以形成有叶轮流道5，介质由进液流道8进入叶轮流道5。

结合参见图2，导流部件200包括与叶轮本体100同轴设置导流板本体210及在导流板本体210的圆周方向上设置的两个弧形导叶220，即图2中示出的第一弧形导叶221及第二弧形导叶222，两个弧形导叶220均设置于叶轮本体100外侧，且两个弧形导叶220在径向上错位设置，以在相邻的弧形导叶220之间形成有导叶通道6，并在弧形导叶220的外侧形成有导叶流道7，导叶通道的入口61与叶轮流道的出口51连通，导叶通道的出口62与导叶流道7连通，当叶轮本体100旋转，介质经叶轮流道5由导叶通道6导流至导叶流道7。

上述用于卧式自吸泵的叶轮结构在叶轮本体100的外侧圆周方向上设置有两个弧形导叶220，以在叶轮本体100的外侧形成导叶通道6，导叶通道的入口61收集气液混合物，并从导叶通道的出口62将气液混合物引出，即导叶通道6能够将气液混合物由叶轮流道5有方向且有规律地导流至导叶流道7，以有效地降低叶轮本体100的叶片尖端的振动，进而减小泵的振动，延长泵的使用寿命，减小噪声。另外，导叶通道的出口62使液体流出更加顺畅，加快自吸过程，进而能够提高卧式自吸泵的效率。

在一实施例中，导叶通道6由导叶通道的入口61向导叶通道的出口62方向逐渐收缩。如此设置，介质能够更加顺畅地进入尺寸较宽的导叶通道的入口61，并沿着导叶通道6汇流至尺寸较窄的导叶通道的出口62排出，导叶向圆心倾斜使得入口面积大，这种倾斜的导叶形状可以很好地收集气液混合物，还可以根据需要切割导叶入口的径向尺寸，使导叶入口尺寸随叶轮直径大小变化，不同扬程的叶轮都可以使用同一导叶毛坯。

在一实施例中，弧形导叶220包括第一弧形导叶221及第二弧形导叶222，第一弧形导叶221与第二弧形导叶222在导流板本体210的圆周方向上均布。如此设置，圆周方向均匀布置的第一弧形导叶221及第二弧形导叶222，能够有效地收集气液混合物，并将混合物导入到导叶通道6。较佳地，本实施例中两个导叶是均匀布置，可以有效平衡径向力，进一步减少泵的振动。需要说明的是，本实施例中均匀布置是指，第一弧形导叶221及第二弧形导叶222长度及弧度相同，并且第二弧形导叶222包括第一弧形导叶221旋转180度后向直径方向错位后的结构。

继续参见图2，在一实施例中，第一弧形导叶221具有相互背离的第一弧形段2211及第二弧形段2212，第二弧形导叶222具有相互背离的第三弧形段2221及第四弧形段2222，第一弧形段2211与第三弧形段2221之间形成第一导叶通道，第二弧形段2212与第四弧形段2222之间形成第二导叶通道；如图2所示，第一弧形段2211设置于第三弧形段2221外侧，第三弧形段2221的端部向导流板本体210的中心偏移，以使得第一导叶通道的入口尺寸大于出口尺寸，即由入口至出口逐渐收缩、汇流，更利于收集气液混合物；第二弧形段2212设置于第二弧形段2212的内侧，第二弧形段2212的端部向导流板本体210的中心偏移，以使得第二导叶通道的入口尺寸大于出口尺寸，即由入口至出口逐渐收缩、汇流，更利于收集气液混合物。

在一实施例中，第一弧形导叶221的外侧壁设置有导出部2213，导出部2213形成了导叶流道7的出口。在一实施例中，导出部2213包括由外侧壁向导流板本体外缘211弯曲的凸部。本实施例中，导出部2213的流线型结构，能够一定程度上减小介质对第一弧形导叶221的冲击及阻力，既能够提高排出介质的效率，又可以减轻振动。

在一实施例中，开式叶轮导流结构包括耐磨板300，弧形导叶220背离导流板本体210一侧的端面抵接于耐磨板300，以在耐磨板300与导流板本体210之间形成腔体，腔体的内部容纳有叶轮本体100。

在一实施例中，耐磨板300靠近叶轮流道5外径处开设有耐磨板回流孔310，耐磨板回流孔310与叶轮流道5连通。在完成自吸使泵正常工作后，因为叶轮流道的出口51附近的压力比较高，若将回流孔开在叶轮流道的低压处，泵正常工作时的回流压差较大，回流量较多，容积损失会很大。本实施例中将耐磨板回流孔310设置在耐磨板300靠近叶轮流道5外径处，能够降低回流液体压差，减少正常运行时的泵容积损失。

在一实施例中，叶轮本体100为开式叶轮。本实施例中，叶轮本体选用了有利于气液充分混合的开式叶轮，开式叶轮与耐磨板300配合形成叶轮流道5，在耐磨板300靠近叶轮流道5外径处设置耐磨板回流孔310，耐磨板回流孔310的数量根据泵流量和排气量要求设计，回流点位于叶轮流道的出口51以内，让回流液体在叶轮内和空气实现快速的气液混合。

在一实施例中，导流板本体210上开设有安装孔212。如此设置，便于将导流板本体210与其他结构可拆卸连接，进而便于导流部件200的固定、安装，使得整个装置运行较为稳定。

在一实施例中，泵体20可拆卸地连接有泵盖30，泵盖30与主轴10通过密封组件40连接，主轴10连接有驱动装置，以驱动叶轮本体100旋转。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。 需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

Claims (8)

1.一种用于卧式自吸泵的开式叶轮导流结构, 其特征在于：包括

叶轮本体，包括用于与主轴连接的连接部，所述叶轮本体旋转，以形成有叶轮流道；

导流部件，包括与所述叶轮本体同轴设置导流板本体及在所述导流板本体的圆周方向上设置的两个弧形导叶，两个弧形导叶均设置于所述叶轮本体外侧，且两个弧形导叶在径向上错位设置，以在相邻的所述弧形导叶之间形成有导叶通道，并在所述弧形导叶的外侧形成有导叶流道，所述导叶通道的入口与所述叶轮流道的出口连通，所述导叶通道的出口与所述导叶流道连通；

开式叶轮导流结构包括耐磨板，所述弧形导叶背离所述导流板本体一侧的端面抵接于所述耐磨板，以在所述耐磨板与所述导流板本体之间形成腔体，所述腔体的内部容纳有所述叶轮本体；所述耐磨板靠近叶轮流道外径处开设有耐磨板回流孔，所述耐磨板回流孔与所述叶轮流道连通。

2.根据权利要求1所述的一种用于卧式自吸泵的开式叶轮导流结构，其特征在于：所述导叶通道由入口向出口方向逐渐收缩。

3.根据权利要求1所述的一种用于卧式自吸泵的开式叶轮导流结构, 其特征在于：所述弧形导叶包括第一弧形导叶及第二弧形导叶，所述第一弧形导叶与第二弧形导叶在所述导流板本体的圆周方向上均布。

4.根据权利要求3所述的一种用于卧式自吸泵的开式叶轮导流结构, 其特征在于：所述第一弧形导叶具有相互背离的第一弧形段及第二弧形段，所述第二弧形导叶具有相互背离的第三弧形段及第四弧形段，所述第一弧形段与所述第三弧形段之间形成第一导叶通道，所述第二弧形段与所述第四弧形段之间形成第二导叶通道；

所述第一弧形段设置于所述第三弧形段外侧，所述第三弧形段的端部向所述导流板本体的中心偏移；所述第二弧形段设置于所述第四弧形段的内侧，所述第二弧形段的端部向所述导流板本体的中心偏移。

5.根据权利要求4所述的一种用于卧式自吸泵的开式叶轮导流结构, 其特征在于：所述第一弧形导叶的外侧壁设置有导出部，所述导出部形成了所述导叶流道的出口。

6.根据权利要求5所述的一种用于卧式自吸泵的开式叶轮导流结构, 其特征在于：所述导出部包括由所述外侧壁向所述导流板本体外缘弯曲的凸部。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的一种用于卧式自吸泵的开式叶轮导流结构，其特征在于：所述叶轮本体为开式叶轮。

8.根据权利要求1-6中任一项所述的一种用于卧式自吸泵的开式叶轮导流结构，其特征在于：所述导流板本体上开设有安装孔。