CN222233327U - 一种新能源汽车用超薄壁高强度极细复合电缆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新能源汽车用超薄壁高强度极细复合电缆，涉及电缆技术领域，包括导体一部，所述导体一部采用铜包钢材质；导体二部，多组所述导体二部通过束丝机绞合并环绕包覆在导体一部外部形成一圆形导体结构；绝缘层，所述绝缘层包覆在导体二部外部；导体的中心结构采用铜合金，增加电缆的整体抗拉强度，增加电缆的弯折性能；导体束丝工序，采用现有的束丝机就可以生产，无需设备投入；线束加工，采用现有的设备就可以生产，无需设备投入；电线的截面可由传统的0.35mm²降至0.13‑0.22mm²，有利于线束的轻量化；电线的整体材耗减少，电线成本节省效益明显；电线的外径缩小，线束所占的空间减小，减少车内空间占用。

Description

一种新能源汽车用超薄壁高强度极细复合电缆

技术领域

本实用新型涉及电缆技术领域，尤其涉及一种新能源汽车用超薄壁高强度极细复合电缆。

背景技术

近年来，随着国家环保政策逐渐完备，电动汽车工业得到了迅猛发展。对于汽车而言，线束如同神经脉络，重要性不言而喻；首先，在电气化和智能化趋势下，新能源汽车的线束需求越来越大，成本越来越高，相对于传统燃油车的成本增加了一倍；其次，新能源汽车线束的重量提升，当中低压线束已经达到约25公斤，高压线束达20公斤，其中低压线束以0.35mm²的需求量最大；更为重要的一点是，线束重要用材铜已出现供不应求的局面，预计2024年全球铜材供给缺口将达50万吨，而据统计，中国每年铜材需求量约1500万吨，占全球用量超过50％，且严重依赖进口；而汽车行业作为铜材使用大户，需求量占全国的13％，当中线束的使用量则占了整个汽车行业的半壁江山，而今年铜价再创历史新高，已经达到了76000元/吨，由此来看，“降本减重，减少铜材的使用”俨然成为线束行业亟待解决的问题。

中国发明专利(公告号CN104364852A)公开一种用于生产绝缘电线的方法，其中记载采用铜合金汽车线，存在铜丝强度大、无法用束丝机生产导体、生产效率慢、生产成本高的缺点；

中国发明专利(公告号CN103725929B)公开一种汽车线用AL-Fe-Cu-Mg-Sb铝合金及其线束，其中记载采用铝合金汽车线，存在铝丝强度低、弯折性能差、压接端子容易出现断裂的缺点。

目前国内出现的0.22mm²电线，品质较软、弯折性能差，整车组装容易出现断裂。

因此，针对上述现有应用于新能源汽车中的线束存在的问题，设计一款结构优化，轻量化、高强度，可替代传统新能源汽车0.22mm²、0.35mm²电线的超薄壁高强度极细复合电缆，用以解决上述问题。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种结构优化，轻量化、高强度的新能源汽车用超薄壁高强度极细复合电缆。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种新能源汽车用超薄壁高强度极细复合电缆，包括：

导体一部，所述导体一部采用铜包钢材质；

导体二部，多组所述导体二部通过束丝机绞合并环绕包覆在导体一部外部形成一圆形导体结构；

绝缘层，所述绝缘层包覆在导体二部外部。

进一步的，所述导体二部为无氧金属铜材制成的铜丝；

所述铜丝纯度在99.99％以上；

所述铜丝数量为Z，6根≤Z≤19根；

单根所述铜丝直径为R₁，0.10mm≤R₁≤0.20mm。

进一步的，所述导体二部采用铜包铝材质；

所述导体二部中铜的体积占比为N，20％≤N≤40％。

进一步的，所述圆形导体结构截面面积为S，0.13mm²≤S≤0.22mm²。

进一步的，所述绝缘层的绝缘同心度≥70％；

所述绝缘层的外径为R₂，0.9mm≤R₂≤1.6mm；

所述绝缘层采用聚氯乙烯、交联聚乙烯、氟塑料并通过挤压工艺形成；

所述绝缘层耐温范围为M，-40℃≤M≤200℃；

所述绝缘层耐压60V。

在上述技术方案中，本实用新型的一种新能源汽车用超薄壁高强度极细复合电缆，具有以下有益效果：

1、导体的中心结构采用铜合金，增加电缆的整体抗拉强度，增加电缆的弯折性能；

2、导体束丝工序，采用现有的束丝机就可以生产，无需设备投入；

3、电线的截面可由传统的0.35mm²降至0.13-0.22mm²，有利于线束的轻量化；

4、电线的整体材耗减少；

5、电线的外径缩小，线束所占的空间减小，减少车内空间占用。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种新能源汽车用超薄壁高强度极细复合电缆的结构示意图(导体二部为无氧金属铜材制成的铜丝)；

图2为本实用新型实施例提供的一种新能源汽车用超薄壁高强度极细复合电缆的结构示意图(导体二部为铜包铝材质)。

附图标记说明：

1、导体一部；2、导体二部；3、绝缘层。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

需要说明的是，本文所使用的术语“外部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，类似的表述只是为了说明的目的，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参见图1-图2所示；

一种新能源汽车用超薄壁高强度极细复合电缆，包括：

导体一部1，导体一部1采用铜包钢材质；

导体二部2，多组导体二部2通过束丝机绞合并环绕包覆在导体一部1外部形成一圆形导体结构；

绝缘层3，绝缘层3包覆在导体二部2外部。

导体二部2为无氧金属铜材制成的铜丝；

铜丝纯度在99.99％以上；

铜丝数量为Z，6根≤Z≤19根；

单根铜丝直径为R₁，0.10mm≤R₁≤0.20mm。

导体二部2采用铜包铝材质；

导体二部2中铜的体积占比为N，20％≤N≤40％。

圆形导体结构截面面积为S，0.13mm²≤S≤0.22mm²。

绝缘层3的绝缘同心度≥70％；

绝缘层3的外径为R₂，0.9mm≤R₂≤1.6mm；

绝缘层3采用聚氯乙烯、交联聚乙烯、氟塑料并通过挤压工艺形成；

绝缘层3耐温范围为M，-40℃≤M≤200℃；

绝缘层3耐压60V。

具体的，导体一部1与导体二部2按照1+6排列结构，通过束丝机绞合，形成单根圆形导体结构，中心导体(导体一部1)采用铜包钢材料，外层导体(导体二部2)采用无氧金属铜材，一般为裸铜，纯度要求在99.99％以上或外层导体采用铜包铝材料，铜体积占比20-40％；导体二部2采用正规绞合结构，导体二部2根数在6-19根之间，单丝直径在0.10-0.20mm之间，单根圆形导体结构截面面积为0.13-0.22mm²；绝缘层3采用对应温度等级的材料，保证线缆的弯曲性能，具有耐油、耐水解、阻燃、耐高温(-40℃-200℃)、耐压60V等特性；如PVC、XLPE或FEP，采用挤压工艺，保证护套圆整，易剥离，绝缘同心度要求≥70％，绝缘外径在0.9-1.6mm之间。

实施例一：

中心导体采用0.2mm铜包钢单丝；

外层导体采用退火裸铜单丝，绞合在铜包钢单丝外层，6股(6根x0.2mm单丝)+0.2mm铜包钢结构，绞合节距14mm，导体电阻92.0Ω/km；

绝缘层3采用聚氯乙烯材料，外径1.1-1.2mm，最薄点0.2mm，同心度≥70％。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。

Claims (5)

1.一种新能源汽车用超薄壁高强度极细复合电缆，其特征在于，包括：

导体一部(1)，所述导体一部(1)采用铜包钢材质；

导体二部(2)，多组所述导体二部(2)通过束丝机绞合并环绕包覆在导体一部(1)外部形成一圆形导体结构；

绝缘层(3)，所述绝缘层(3)包覆在导体二部(2)外部。

2.根据权利要求1所述的一种新能源汽车用超薄壁高强度极细复合电缆，其特征在于：

所述导体二部(2)为无氧金属铜材制成的铜丝；

所述铜丝纯度在99.99％以上；

所述铜丝数量为Z，6根≤Z≤19根；

单根所述铜丝直径为R₁，0.10mm≤R₁≤0.20mm。

3.根据权利要求1所述的一种新能源汽车用超薄壁高强度极细复合电缆，其特征在于：

所述导体二部(2)采用铜包铝材质；

所述导体二部(2)中铜的体积占比为N，20％≤N≤40％。

4.根据权利要求2或3所述的一种新能源汽车用超薄壁高强度极细复合电缆，其特征在于：

所述圆形导体结构截面面积为S，0.13mm²≤S≤0.22mm²。

5.根据权利要求1所述的一种新能源汽车用超薄壁高强度极细复合电缆，其特征在于：

所述绝缘层(3)的绝缘同心度≥70％；

所述绝缘层(3)的外径为R₂，0.9mm≤R₂≤1.6mm；

所述绝缘层(3)采用聚氯乙烯、交联聚乙烯、氟塑料并通过挤压工艺形成；

所述绝缘层(3)耐温范围为M，-40℃≤M≤200℃；

所述绝缘层(3)耐压60V。