CN221957853U - 贯流风轮、室内机以及暖通系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开一种贯流风轮、室内机以及暖通系统，其中，贯流风轮包括多个叶片，多个叶片沿贯流风轮的旋转轴线周向间隔排布，各个叶片具有尾端，尾端位于叶片径向远离旋转轴线的远端，尾端沿叶片的长度方向的两端具有两端点，且一端点至另一端点之间的延伸趋势相对于贯流风轮的旋转轴线呈倾斜设置，尾端包括多个间隔设置的出风部，相邻的两个出风部之间限定出切口。本申请技术方案能够实现降低室内机产生的噪音的强度，以提升用户的使用体验。

Description

贯流风轮、室内机以及暖通系统

技术领域

本申请涉及暖通技术领域，特别涉及一种贯流风轮、室内机以及暖通系统。

背景技术

贯流风轮因具有结构紧凑、体积较小、产生的气流风量均匀等优点，被广泛应用在暖通系统的室内机中。

然而，相关技术中，贯流风轮在运行过程中，使得室内机所产生的噪音的强度较大，因此，针对这种噪音强度较大的问题，亟需新的设计方案，以降低室内机产生的噪音的强度，以提升用户的使用体验。

实用新型内容

本申请实施例提供一种贯流风轮、室内机以及暖通系统，能够实现降低室内机产生的噪音的强度，以提升用户的使用体验。

第一方面，本申请实施例提供了一种贯流风轮，该贯流风轮包括多个叶片，多个所述叶片沿所述贯流风轮的旋转轴线周向间隔排布，各个所述叶片具有尾端，所述尾端位于所述叶片径向远离所述旋转轴线的远端；

所述尾端沿所述叶片的长度方向的两端具有两端点，且一所述端点至另一所述端点之间的延伸趋势相对于所述贯流风轮的旋转轴线呈倾斜设置；

所述尾端包括多个间隔设置的出风部，相邻的两个所述出风部之间限定出切口。

在其中一些实施例中，沿着一第一横截面横切所述多个所述叶片，所述第一横截面与所述旋转轴线呈角度设置；

多个所述叶片的中的至少部分所述叶片的所述切口于第一横截面上沿所述贯流风轮的旋转轴线环绕排布。

在其中一些实施例中，所述切口沿着凹设方向具有底壁，位于所述第一横截面上的多个所述切口的底壁位于同一弧线上。

在其中一些实施例中，位于所述第一横截面上的多个所述切口的底壁位于同一圆弧上，所述圆弧的弧心位于所述旋转轴线上。

在其中一些实施例中，位于所述第一横截面上的多个所述切口的底壁位于同一椭圆弧上，所述椭圆弧的弧心位于所述旋转轴线上。

在其中一些实施例中，所述弧线的弧心相较于所述旋转轴线偏心设置。

在其中一些实施例中，所述切口沿着凹设方向具有底壁，位于所述第一横截面上的多个所述切口的底壁的每一个所述底壁相较于所述旋转轴线具有相同的距离。

在其中一些实施例中，位于所述第一横截面上的多个所述切口的底壁的轮廓呈圆弧设置，每一所述底壁的圆心位于所述旋转轴线上，多个所述底壁的半径相同或者多个所述底壁具有两个以上的不同半径值。

在其中一些实施例中，所述切口沿着凹设方向具有底壁，自所述第一横截面观察，多个所述切口的底壁位于第一圆形上，多个所述出风部的末缘位于第二圆形上，所述第一圆形和所述第二圆形为同心圆，所述第一圆形和所述第二圆形的圆心均位于所述旋转轴线上。

在其中一些实施例中，多个所述切口的底壁位于椭圆形上，多个所述出风部的末缘位于圆形上，所述椭圆形的中心和所述圆形的中心均位于所述旋转轴线上。

在其中一些实施例中，多个所述叶片中的每一所述叶片具有多个切口沿着长度方向依序排列，多个叶片中形成有对应相同序号多个切口，至少有一个序号上的多个切口位于同一第一横截面上，所述第一横截面与所述旋转轴线呈角度设置。

在其中一些实施例中，每一序号上的多个所述切口均位于一个第一横截面上，多个所述第一横截面沿着旋转轴线平行排列。

在其中一些实施例中，定义每一所述第一横截面为对应的多个所述切口的中心面，多个所述第一横截面等距或者不等距设置。

在其中一些实施例中，沿着任一所述第一横截面观察，每一所述切口沿着凹设方向具有底壁，多个所述底壁相较于所述旋转轴线具有相同的距离。

在其中一些实施例中，沿着任一所述第一横截面观察，每一所述切口的底壁位于第一圆形上，每一所述出风部的末缘位于第二圆形上，所述第一圆形和所述第二圆形为同心圆，两者的圆心均位于所述旋转轴线上。

在其中一些实施例中，所述叶片包括沿其厚度方向呈相背设置的压力面和吸力面，所述吸力面沿所述贯流风轮的径向面向所述贯流风轮的旋转轴线，所述尾端连接在所述压力面和所述吸力面之间；

其中，所述切口延伸至所述压力面，且贯穿所述吸力面设置。

在其中一些实施例中，所述压力面、所述吸力面以及所述出风部均与所述切口的壁面圆滑连接。

在其中一些实施例中，所述吸力面呈弧形设置，所述切口在所述吸力面弧顶的切平面上的投影形状呈矩形、三角形或者梯形。

在其中一些实施例中，不同的所述叶片的尾端的一端点至另一端点之间的延伸趋势相对于所述贯流风轮的旋转轴线的倾斜方向一致。

在其中一些实施例中，不同的所述叶片的尾端的一端点至另一端点之间的延伸趋势相对于与所述贯流风轮的旋转轴线的倾斜角度均相等。

在其中一些实施例中，不同的所述叶片的尾端的一端点至另一端点之间的延伸趋势相对于与所述贯流风轮的旋转轴线的倾斜角度均大于0度且小于等于5度。

在其中一些实施例中，所述贯流风轮还包括：两个端板，两个所述端板沿所述贯流风轮的旋转轴线呈间隔设置，且多个所述叶片均连接在两个所述端板之间；

其中，在所述贯流风轮的径向上，各个所述叶片不伸出所述端板的外边缘。

在其中一些实施例中，所述贯流风轮还包括两个端板以及中节板。两个所述端板，在所述贯流风轮的旋转轴线上呈间隔设置，多个所述叶片均连接在两个所述端板之间。所述中节板与所述叶片连接并将两个所述端板之间的叶片划分成沿所述贯流风轮的旋转轴线排布的多节风轮段，每一节所述风轮段包括多个所述叶片；

其中，不同所述风轮段的叶片的尾端的一端点至另一端点之间的延伸趋势，相对于所述贯流风轮的旋转轴线的倾斜方向一致。

在其中一些实施例中，相邻的两节所述风轮段的叶片沿所述贯流风轮的周向交替设置。

在其中一些实施例中，沿所述贯流风轮的旋转轴线的方向进行投影，相邻的两个所述风轮段中，其中一节所述风轮段的叶片与另一节所述风轮段的叶片投影不重叠。

在其中一些实施例中，各个所述叶片自身通过扭转以使其尾端的一端点至另一端点之间的延伸趋势相对于所述贯流风轮的旋转轴线呈倾斜设置；或者，

所述贯流风轮还包括两个端板，两个所述端板沿所述贯流风轮的旋转轴线呈间隔设置，且所述叶片相对于所述贯流风轮的旋转轴线倾斜安装在两所述端板之间，以使其的尾端的一端点至另一端点之间的延伸趋势相对于所述贯流风轮的旋转轴线呈倾斜设置。

在其中一些实施例中，所述尾端的一端点至另一端点之间的延伸趋势呈直线状或者弧线状。

第二方面，本申请实施例提供了一种室内机，该室内机包括机壳和如上所述的贯流风轮，所述贯流风轮收容于所述机壳的内部。

在其中一些实施例中，所述机壳包括蜗舌，所述蜗舌包括蜗舌主体以及多个导流筋，多个所述导流筋间隔地凸设于所述蜗舌主体上，相邻两个所述导流筋之间限定出导流槽；

其中，在所述贯流风轮转动至任一角度的状态下，沿所述贯流风轮的出风方向，所述尾端与所述导流筋相对的叶片的所述出风部与所述导流槽相对，且，该叶片的切口与所述导流筋相对。

第三方面，本申请实施例提供了一种暖通系统，该暖通系统包括室外机和如上所述的室内机，所述室外机与所述室内机连接。

基于本申请实施例的贯流风轮、室内机以及暖通系统，通过使得端点连线相对于贯流风轮的旋转轴线呈倾斜设置，且在尾端上设置有切口，使得本实施例的贯流风轮具有至少以下的技术效果：

首先，端点连线相对于贯流风轮的旋转轴线倾斜的设置基础上，通过使得尾端的一端点至另一端点之间的的延伸趋势相对于贯流风轮的旋转轴线呈倾斜设置，且在尾端上设置有切口，使得本实施例的贯流风轮具有至少以下的技术效果：

首先，延伸趋势相对于贯流风轮的旋转轴线倾斜的设置基础上，使得通过同一叶片的尾端沿其延伸方向不同区域所送出的风流能够在不同时刻冲击到蜗舌上，如此，由尾端不同区域所送出的气流通过蜗舌处时对蜗舌的冲击相位会存在差异，使得频谱特征呈离散状，不易出现共振，有效降低噪音的强度；

其次，在切口的设置基础上，沿叶片的厚度方向，位于尾端一侧空间的气流能够对另一侧的空间的气流进行补充，使得位于切口处的气流的流动状态能从层流状态向湍流状态过渡，从而在气流流向蜗舌过程中，能够让位于气流的尾迹的大涡流提前变成多个小涡流，如此，不仅能够降低气流在流向蜗舌过程中所产生的噪音的强度，而且在多个小涡流冲击蜗舌的形式中，相较于大涡流冲击蜗舌的形式，所产生的噪音的强度会更低。

最后，通过延伸趋势相对于贯流风轮的旋转轴线倾斜的形式，以及切口的设置形式的配合，能够有效地降低室内机在运行过程中所产生的噪音的强度，以提升用户的使用体验。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本申请室内机一实施例的结构示意图；

图2为图1中沿A-A面的剖面结构示意图；

图3为图2所示的贯流风轮与蜗舌的配合示意图；

图4为图2所示的贯流风轮的结构示意图；

图5为图4所示的沿B-B第一横截面的剖面结构示意图；

图6为图4所示的中节板与风轮段的连接结构示意图；

图7为图6中B处的局部放大图；

图8为图4所示的端板、中节板以及风轮段一视角的连接结构示意图；

图9为图4所示的端板、中节板以及风轮段另一视角的连接结构示意图。

附图标号说明：

1000、室内机；100、贯流风轮；10、叶片；11、尾端；111、出风部；113、切口；1131、底壁；13、压力面；15、吸力面；30、端板；50、中节板；70、风轮段；300、机壳；310、蜗舌；320、蜗舌主体；330、导流筋；340、导流槽；L1、延伸趋势；L2、旋转轴线。

本申请目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下部将结合附图对本申请实施例方式作进一步地详细描述。

下部的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方部相一致的装置和方法的例子。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。此外，在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”是指两个或两个以上。“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，本申请实施例提出了一种暖通系统，在本申请实施例中，该暖通设备包括但不限于空调、多联机以及热泵等等设备，并且可以应用在商场、写字楼等规模较大的场所。其中，暖通系统可以包括室内机1000、室外机(图中未示出)以及连接管(图中未示出)，室内机1000通过连接管与室外机连接，以使室内机1000与室外机构成循环流路。

在一些实际使用场景中，本申请的室内机1000可以安装于室内，室外机负责制冷或者制热，并通过连接管运输冷媒或者冷冻水等介质，冷媒或者冷冻水等介质在分别与室内的空气、室外的空气进行热交换后，室内机1000负责将冷气或热气输送到室内，以达到降温或升温的效果。

具体地，室内机1000可以包括天花机、风管机以及挂壁式空调室内机1000中的一种，其中，天花机通常采用吊顶的方式嵌设在天花板内，以通过天花板对天花机起到隐藏效果，如此，使得天花机相较于其他室内机1000的形式而言隐藏效果较好，更为美观，本实施例对室内机1000的具体形式不作具体限定。

请结合参阅图1至图4，在一些实施例中，室内机1000包括机壳300和贯流风轮100，贯流风轮100收容于机壳300的内部。

机壳300可以大致呈长方体形状，且机壳300的材质可以为金属材质，以具有强度较佳、轻盈以及耐腐蚀等优点，当然，机壳300的材质还可以为塑料材质，以具有重量轻、成本低、易于加工成型等优点，本实施例对于机壳300的形状以及材质均不作限制。机壳300上设置有进风口与送风口，并且，机壳300的内部形成有用于收容贯流风轮100的风机腔，其中，进风口与送风口分别与风机腔连通，如此，贯流风轮100能够促使气体从进风口流向风机腔内，以流入贯流风轮100的内部，并将气流送向送风口，进而通过送风口吹向使用场景中。

机壳300可以包括蜗舌310，蜗舌310用于分割被风轮送向送风口的气流，以使气流的部分能够顺畅流向送风口，而气流在流经蜗舌310时，会与蜗舌310之间产生较大强度的噪音，基于此，为了减少上述所阐述的噪音的强度，本实施例着重对贯流风轮100进行改进，以解决该技术问题。

贯流风轮100具有节能、风量大、自身运行噪音低、安装简单的优点。其中，贯流风轮100可以呈长筒状。在一些实施例中，贯流风轮100包括叶片10。其中，叶片10的横截面形状可以是呈翼型状，翼型状可以优化气流在叶片10的表面上的分布，使得流经叶片10表面的气流更为均匀，降低了气流在叶片10表面的湍流度，从而提升贯流风轮100的整体气动性能。示例性地，翼型状具体可以是对称翼型、平凸翼型或者凹凸翼型等形状，本实施例对此不作限制。叶片10的材质可以是塑料材质，以具有重量较轻、防腐蚀等优点，例如可以具体为ASG(玻璃纤维强化AS树脂)材质，当然，本实施例不限于此，叶片10的材质还可以是金属材质，以具有强度较高，以保持长久平稳运转而不变形等优点。

叶片10的数量为多个，多个叶片10沿贯流风轮100的旋转轴线L2的周向间隔排布，各个叶片10具有尾端11，可以理解的是，气流在流经叶片10时，最终会由尾端11流出，并流向蜗舌310。

尾端11沿叶片10的长度方向的两端具有两端点，且一端点至另一端点之间的延伸趋势L1相对于贯流风轮100的旋转轴线L2呈倾斜设置，也即，延伸趋势L1与贯流风轮100的旋转轴线L2之间存在夹角，且夹角不为零。如此，通过同一叶片10的尾端11沿其延伸方向不同区域所送出的风流能够在不同时刻冲击到蜗舌310上。

尾端11包括多个间隔设置的出风部111，相邻的两个出风部111之间限定出切口113，切口113被配置为使切口113处的气流的流动状态从层流状态向湍流状态过渡。

可以理解的是，沿叶片10的厚度方向，尾端11的相背两侧的空间均有气流流过，在切口113的设置基础上，位于其中一侧空间的气流会流向另一侧空间的气流以起到气流补充的作用，进而使得位于切口113处的气流的流动状态能从层流状态向湍流状态过渡。

综上，通过使得尾端11的一端点至另一端点之间的的延伸趋势L1相对于贯流风轮100的旋转轴线L2呈倾斜设置，且在尾端11上设置有切口113，使得本实施例的贯流风轮100具有至少以下的技术效果：

首先，延伸趋势L1相对于贯流风轮100的旋转轴线L2倾斜的设置基础上，使得通过同一叶片10的尾端11沿其延伸方向不同区域所送出的风流能够在不同时刻冲击到蜗舌310上，如此，由尾端11不同区域所送出的气流通过蜗舌310处时对蜗舌310的冲击相位会存在差异，使得频谱特征呈离散状，不易出现共振，有效降低噪音的强度；

其次，在切口113的设置基础上，沿叶片10的厚度方向，位于尾端11一侧空间的气流能够对另一侧的空间的气流进行补充，使得位于切口113处的气流的流动状态能从层流状态向湍流状态过渡，从而在气流流向蜗舌310过程中，能够让位于气流的尾迹的大涡流提前变成多个小涡流，如此，不仅能够降低气流在流向蜗舌310过程中所产生的噪音的强度，而且在多个小涡流冲击蜗舌310的形式中，相较于大涡流冲击蜗舌310的形式，所产生的噪音的强度会更低。

最后，通过延伸趋势L1相对于贯流风轮100的旋转轴线L2倾斜的形式，以及切口113的设置形式的配合，能够有效地降低室内机1000在运行过程中所产生的噪音的强度，以提升用户的使用体验。

请参阅图3，在一些实施例中，蜗舌310包括蜗舌主体320和导流筋330，导流筋330凸设于蜗舌主体320上，其中，导流筋330与蜗舌主体320可以为一体成型构件，如此不仅能够增强导流筋330与蜗舌主体320之间连接的强度，还能够减少导流筋330与蜗舌主体320的组装步骤，当然，导流筋330与蜗舌主体320还可以为分体构件，本实施例对此不作限制。

导流筋330的数量为多个，多个导流筋330间隔地凸设于蜗舌主体320上，相邻两个导流筋330之间限定出导流槽340。可以理解的是，贯流风轮100所送出的气流在导流筋330与导流槽340的导引下能够顺畅地流向送风口。

其中，在贯流风轮100转动至任一角度的状态下，沿贯流风轮100的出风方向，尾端11与导流筋330相对的叶片10的出风部111与导流槽340相对，且，该叶片10的切口113与导流筋330相对。

可以理解的是，由尾端11具有切口113的区域所送出的气流，位于其尾迹的大涡流提前变成多个小涡流，而由尾端11未具有切口113的区域，也即由出风部111所送出的气流，其流动状态若要从层流状态向湍流状态过渡，所需的流动时间较长。因此，在受限于室内机1000的尺寸一定，而使蜗舌310与贯流风轮100之间的相对距离无法拉远的基础上，通过导流槽340与出风部111进行相对，能够适当延长由出风部111流出的气流流向蜗舌310的距离，使得由出风部111流出的气流在冲击至导流槽340的槽底壁之前，位于其尾迹的大涡流提前变成多个小涡流，从而能够进一步降低噪音的强度。如此，在该实施例中，结合延伸趋势L1相对于贯流风轮100的旋转轴线L2倾斜的形式、以及在尾端11上设置有切口113的形式，能够起到组合降噪的效果，更为有效地降低了室内机1000在运行过程中产生的噪音的强度。

当然，本申请不限于此，在其他实施例中，还可以是在贯流风轮100转动至任一角度的状态下，沿贯流风轮100的出风方向，尾端11与导流筋330相对的叶片10的出风部111与导流筋330相对，且，该叶片10的切口113与导流槽340相对。

请结合参阅图4至图7，在一些实施例中，沿着一第一横截面横切多个叶片10，第一横截面与旋转轴线L2呈角度设置，可以理解的是，第一横截面可以是与旋转轴线L2呈垂直设置，也即呈90度，还可以是呈85度、80度或者75度等等，本申请对此不作限制。

多个叶片10的中的至少部分叶片10的切口113于第一横截面上沿贯流风轮100的旋转轴线L2环绕排布。

基于降噪的角度，若多个叶片10的切口113于第一横截面上沿贯流风轮100的旋转轴线L2为非沿贯流风轮100的旋转轴线L2环绕排布，会使得贯流风轮100在工作过程中，对蜗舌310的冲击相位所存在差异较小，仍存在低可能性会出现共振，而本申请通过至少部分叶片10的切口113于第一横截面上沿贯流风轮100的旋转轴线L2环绕排布，尽可能使得贯流风轮100在工作过程中对蜗舌310的冲击相位所存在差异较大，进一步降低出现共振的可能性，更为有效地降低噪音的强度。

请结合参阅图4至图7，进一步地，切口113沿着凹设方向具有底壁1131，位于第一横截面上的多个切口113的底壁1131位于同一弧线上。如此设置，使得多个切口113的底壁1131的均为弧形面，从而基于制造工艺的角度，当叶片10为塑料材质且在对叶片10进行注塑制造时，可以通过在用于生产叶片10的模具的模腔内凸设有环圈凸筋，如此，相较于在模具的模腔内设置有多个凸块以分别一一对应成型出多个切口113，或者在加工出贯流风轮100后通过二次加工成型出多个切口113，本实施例能通过在模腔内设置环圈凸筋，以实现多个叶片10的切口113的成型，从而能一次制造生产出具有多个切口113的叶片10，提高生产效率。

并且，当切口113的底壁1131为弧形面时，能使得位于尾端11一侧空间的气流被底壁1131导引至另一侧的空间，以对另一侧空间的气流进行补充，使得位于切口113处的气流的流动状态更能加速从层流状态向湍流状态过渡，实现降噪效果。

请结合参阅图4至图7，在一些实施例中，位于第一横截面上的多个切口113的底壁1131位于同一圆弧上，圆弧的弧心位于旋转轴线L2上。如此，设置于模腔内的环圈凸筋的内轮廓线呈圆形设置，以在贯流风轮100成型之后，多个切口113的底壁1131位于同一圆弧上。

可选地，位于第一横截面上的多个切口的底壁位于同一椭圆弧上，椭圆弧的弧心位于旋转轴线L2上。如此，设置于模腔内的环圈凸筋的内轮廓线呈椭圆形设置，以在贯流风轮100成型之后，多个切口113的底壁1131位于同一椭圆弧上。

可选地，弧线的弧心相较于旋转轴线L2偏心设置。如此，设置于模腔内的环圈凸筋的内轮廓线的弧心相较于旋转轴线L2偏心设置，从而使得贯流风轮100成型之后，多个切口113的底壁1131所位于的弧形相较于旋转轴线L2偏心设置。

请结合参阅图4至图7，在一些实施例中，切口113沿着凹设方向具有底壁1131，位于第一横截面上的多个切口113的底壁1131的每一个底壁1131相较于旋转轴线L2具有相同的距离。如此，在注塑制造过程中，可以通过在用于生产叶片10的模具的模腔内凸设有呈闭环设置的凸筋，以通过一个凸筋实现多个切口113的成型，从而能一次制造生产出具有多个切口113的叶片10，提高生产效率。在本实施例中，切口的底壁的轮廓线可以是呈弧线形或者直线形，本实施对此不作限制。

请结合参阅图4至图7，进一步地，位于第一横截面上的多个切口113的底壁1131的轮廓呈圆弧设置，每一底壁1131的圆心位于旋转轴线L2上。可以理解的是，在该实施例中，凸筋的轮廓线是呈圆弧状，如此，能够通过一个凸筋一次成型出多个切口113，且底壁1131呈弧形状能起到将气流从一侧的空间导引至另一侧的空间，以对另一侧空间的气流进行补充，使得位于切口113处的气流的流动状态更能加速从层流状态向湍流状态过渡，实现降噪效果。

其中，多个底壁1131的半径相同或者多个底壁1131具有两个以上的不同半径值，凸筋在形成多个切口113时，可以使得切口所凹设的程度不同。

请结合参阅图4至图7，在一些实施例中，切口113沿着凹设方向具有底壁1131，自第一横截面观察，多个切口113的底壁1131位于第一圆形上，多个出风部111的末缘位于第二圆形上，第一圆形和第二圆形为同心圆，第一圆形的圆心和第二圆形的圆心均位于旋转轴线L2上。如此，在形成多个切口113时，当第一圆形和第二圆形的圆心均位于旋转轴线L2上时，可以使得在模具的一次成型过程中，设于模腔内的凸筋能够使得多个切口113的成型一致，从而使得切口113的形状更为规则。

在一些实施例中，多个切口113的底壁1131位于椭圆形上，多个出风部111的末缘位于圆形上，椭圆形的中心和圆形的中心均位于旋转轴线L2上。如此，在形成多个切口113时，当椭圆形的中心和圆形的中心均位于旋转轴线L2上时，可以使得在模具的一次成型过程中，设于模腔内的凸筋能够使得多个切口113的成型一致，从而使得切口113的形状更为规则。

请结合参阅图4至图7，在一些实施例中，多个叶片10中的每一叶片10具有多个切口113沿着长度方向依序排列，多个叶片中10形成有对应相同序号多个切口113，至少有一个序号上的多个切口113位于同一第一横截面上，第一横截面与旋转轴线L2呈角度设置。如此，能够使得在模具的模腔内设置有多个凸筋，且至少有一个凸筋是位于第一横截面上，以使得能成型出多个叶片10的切口113，且使得至少有一个序号上的多个切口113位于同一第一横截面上。

请结合参阅图4至图7，进一步地，每一序号上的多个切口113均位于一个第一横截面上，多个第一横截面沿着旋转轴线L2平行排列。如此，能够使得在模具的模腔内设置有多个凸筋，且多个凸筋分别位于对应的第一横截面上，以使得每一序号上的多个切口113均位于一个第一横截面上。

请结合参阅图4至图7，再进一步地，定义每一第一横截面为对应的多个切口113的中心面，多个第一横截面等距设置。如此，在用于生产叶片10的模具的模腔内，可以设置多个呈等距分布的凸筋，从而使得模具整体设计更为简单，且模具的结构更为简单，降低模具的成本。

可选地，多个第一横截面还可以是不等距设置。如此，可以根据噪音在沿贯流风轮100的旋转轴线L2上的具体强度分布情况，以适应性地设置切口113在尾端11上的位置，如此便会呈现出多个第一横截面的间距呈不等距分布的形式。

请结合参阅图4至图7，在一些实施例中，沿着任一第一横截面观察，每一切口113沿着凹设方向具有底壁1131，多个底壁1131相较于旋转轴线L2具有相同的距离。如此，在注塑制造过程中，可以通过在用于生产叶片10的模具的模腔内凸设有呈环形设置的凸筋，以通过一个凸筋实现一个序号上的多个切口113的成型，提高生产效率。在本实施例中，切口的底壁的轮廓线可以是呈弧线形或者直线形，本实施对此不作限制。

请结合参阅图4至图7，在一些实施例中，沿着任一第一横截面观察，每一切口113的底壁1131位于第一圆形上，每一出风部111的末缘位于第二圆形上，第一圆形和第二圆形为同心圆，两者的圆心均位于旋转轴线上。如此，在形成多个切口113时，当第一圆形和第二圆形的圆心均位于旋转轴线L2上时，可以使得在模具的一次成型过程中，设于模腔内的凸筋能够使得多个切口113的成型一致，从而使得切口113的形状更为规则。

请结合参阅图6至图7，在一些实施例中，叶片10包括沿其厚度方向呈相背设置的压力面13和吸力面15，吸力面15沿贯流风轮100的径向面向贯流风轮100的旋转轴线L2，尾端11连接在压力面13和吸力面15之间，可以理解的是，在叶片10中，沿其厚度方向的相背两个表面，其中一个表面的气流压力较低，其中另一个表面的气流压力较高，因此气流压力较低的表面称之为吸力面15，气流压力较高的表面称之为压力面13。

其中，切口113延伸至压力面13，且贯穿吸力面15设置，并用于将压力面13的气流导向吸力面15。如此，通过切口113延伸至压力面13，且贯穿吸力面15，能够有效提升切口113处的气流的流动状态从层流状态向湍流状态过渡的效果，也即，通过增加切口113的面积，使得位于压力面13一侧的气流能够更多的流向吸力面15的一侧，以更好地补充位于吸力面15一侧的气流，使得大涡流更快地变成多个小涡流，以起到更好的降噪效果。

当然，本申请不限于此，在其他实施例中，切口113可以不延伸至压力面13且贯穿吸力面15设置。

进一步地，压力面13、吸力面15以及出风部111均与切口113的壁面圆滑连接。如此，当气流流经压力面13、吸力面15以及出风部111与切口113的口壁的相接处时，能避免气流分离形成湍流和涡流，从而降低气流的能量损失，并且能够避免产生不规则的压力波动，进而避免产生噪音。

请结合参阅图6至图7，在一些实施例中，吸力面15呈弧形设置，切口113在吸力面15弧顶的切平面上的投影形状呈矩形、三角形或者梯形，如此使得形状较为规则，便于加工出切口113。

请结合参阅图8至图9，接下来的内容，会以延伸趋势L1相对于贯流风轮100的旋转轴线L2呈倾斜设置，以降低室内机1000的噪音强度的角度，对延伸趋势L1倾斜设置的具体形成形式以及具体设置形式作进一步地详细介绍。

在一些实施例中，各个叶片10自身通过扭转以使其尾端11的一端点至另一端点之间的延伸趋势L1相对于贯流风轮100的旋转轴线L2呈倾斜设置。在实际加工过程中，可以包括以下至少两种实现各个叶片10自身能够发生扭转的加工形式：

第一种形式中，叶片10为塑料材质，且通过注塑成型的形式加工形成，而在脱模过程中，可以采用旋转脱模的形式，具体为在脱模过程中，使模具沿着旋转轴线旋转，从而在脱模过程中实现叶片10的扭转，进而使得叶片10的延伸趋势L1相对于贯流风轮100的旋转轴线L2呈倾斜设置；

第二种形式中，在加工出叶片10后，仅对叶片10沿其长度方向的任一一端施加扭力，或者对叶片10沿其长度方向的一端施加沿顺时针方向的扭力，另一端施加逆时针方向的扭力，使得叶片10自身实现扭转。

可选地，贯流风轮100还包括两个端板30，两个端板30沿贯流风轮100的旋转轴线L2呈间隔设置，且叶片10相对于贯流风轮100的旋转轴线L2倾斜安装在两端板30之间，以使其尾端的一端点至另一端点之间的延伸趋势L1相对于贯流风轮100的旋转轴线L2呈倾斜设置。

可以理解的是，两个端板30均可以设置有安装槽，并且沿贯流风轮100的旋转轴线L2进行投影，两个安装槽的投影部分重叠或者不重叠，叶片10沿其长度方向的一端插装于一个端板30的安装槽，另一端插装于另一个端板30的安装槽，随后再将叶片10的端部焊接在安装槽内，如此能实现叶片10相对于贯流风轮100的旋转轴线L2倾斜安装在两端板30之间。

进一步地，尾端11一端点至另一端点之间的延伸趋势L1呈直线状或者弧线状。如此，使得尾端11较为规整以便于加工扭转或者便于倾斜安装。其中，弧线状可以具体呈内凹的单一弧线状或者呈外凸的单一弧线状，本实施例对此不作限制。

请结合参阅图8至图9，在一些实施例中，不同的叶片10的尾端11的一端点至另一端点之间的延伸趋势L1相对于贯流风轮100的旋转轴线L2的倾斜方向一致。

如此，能够使得沿贯流风轮100的周向相邻两个叶片10之间的间距，在贯流风轮100的旋转轴线L2上尽可能地处处一致，相较于间距差值过大的形式，本实施例一方面能避免气流由相邻两个叶片10之间流出时出现湍流，以保证气流流动稳定，减少噪声的产生，另一方面能够保证贯流风轮100沿其旋转轴线L2送向送风口的风量尽可能保持一致，提高送风的均匀性，并且在送风均匀的情况下，无需为部分区域送风量较少的情况以增加贯流风轮100的转动效率，从而能保证贯流风轮100的气动效率，提升贯流风轮100的性能。

当然，本申请不限于此，在其他实施例中，不同的叶片10的延伸趋势L1相对于贯流风轮100的旋转轴线L2的倾斜方向可以不一致，例如，沿贯流风轮100的周向，相邻的两个叶片10的延伸趋势L1相对于贯流风轮100的旋转轴线L2的倾斜方向不一致。

进一步地，不同的叶片10的的尾端11的一端点至另一端点之间的延伸趋势L1相对于与贯流风轮100的旋转轴线L2的倾斜角度均相等。如此，能够进一步确保在贯流风轮100的旋转轴线L2上处处一致，以在减少噪音产生的同时，保证送风的均匀性。

在其他实施例中，不同的叶片10的尾端11的一端点至另一端点之间的延伸趋势L1相对于与贯流风轮100的旋转轴线L2的倾斜角度可以不相等，例如沿贯流风轮100的周向，相邻的两个叶片10相对于与贯流风轮100的旋转轴线L2的倾斜角度的差值为0.5度，本实施例对此不作限制。

在一些实施例中，不同的叶片10的尾端11的一端点至另一端点之间的延伸趋势L1相对于与贯流风轮100的旋转轴线L2的倾斜角度均大于0度且小于等于5度。如此，在保证贯流风轮100的送风量不发生衰减的同时，有效降低室内机1000的噪声的强度，并且，可以理解的是，在室内机1000存在预设送风量的设置基础上，若贯流风轮100的送风量不发生衰减，则无需增加贯流风轮100的效率，如此也能够减少贯流风轮100本身运行过程中噪音的产生。

若叶片10的延伸趋势L1相对于与贯流风轮100的旋转轴线L2的倾斜角度等于0度，则延伸趋势L1与贯流风轮100的旋转轴线L2平行，使得由尾端11所送出的风流会在同一时刻或者接近同一时刻冲击蜗舌310，造成噪声的强度较大。若叶片10的延伸趋势L1相对于与贯流风轮100的旋转轴线L2的倾斜角度大于5度，会使得尾端11的部分与蜗舌310的间距过大，导致气流流量损失过大，进而导致贯流风轮100的送风量衰减。

示例性地，叶片10的延伸趋势L1相对于与贯流风轮100的旋转轴线L2的倾斜角度以具体为0.5度、1度、2度、3度、4度或者5度等等，本实施例对此不作限制。

请结合参阅图8至图9，在一些实施例中，贯流风轮100还包括两个端板30，两个端板30沿贯流风轮100的旋转轴线L2呈间隔设置，且多个叶片10均连接在两个端板30之间，其中，在贯流风轮100的径向上，各个叶片10不伸出端板30的外边缘。如此，在实现延伸趋势L1相对于贯流风轮100的旋转轴线L2呈倾斜设置的基础上，能够避免叶片10的尾端11伸出端板30的外边缘，降低工作人员因碰触尾端11而造成划伤的可能性。

当然，本申请不限于此，在其他实施例中，在实现延伸趋势L1相对于贯流风轮100的旋转轴线L2呈倾斜设置的基础上，各个叶片10可以伸出端板30的外边缘。

请结合参阅图8至图9，在一些实施例中，贯流风轮100还包括两个端板30以及中节板50。其中，端板30与中节板50均可以呈圆形状，且材质均可以为塑料材质，以降低贯流风轮100的整体重量。

两个端板30在贯流风轮100的旋转轴线L2上呈间隔设置，多个叶片10均连接在两个端板30之间，中节板50与叶片10连接并将两个端板30之间的叶片10划分成沿贯流风轮100的旋转轴线L2排布的多节风轮段70，每一节风轮段70包括多个叶片10。其中，不同风轮段70的叶片10的的尾端11的一端点至另一端点之间的延伸趋势L1，相对于贯流风轮100的旋转轴线L2的倾斜方向一致。

如此，在倾斜方向一致的基础上，在保证出风量不发生衰减的同时，能够有效减少噪音的产生。可以理解的是，若沿贯流风轮100的旋转轴线L2，相邻两节风轮段70的叶片10的延伸趋势L1，相对于贯流风轮100的旋转轴线L2的倾斜方向不一致，则会导致分别流经两节风轮段70的气流发生对冲，使得气流在贯流风轮100的旋转轴线L2上的流速会发生部分抵消，进而导致贯流风轮100的出风量减少，其次，在气流发生对冲的情况下，会产生湍流，造成噪音的产生。

在其他实施例中，为了实现贯流风轮100的送风方向的改变，不同风轮段70的叶片10的延伸趋势L1，相对于贯流风轮100的旋转轴线L2的倾斜方向也可以不一致，本实施例对此不作限制。

请结合参阅图8至图9，进一步地，相邻的两节风轮段70的叶片10沿贯流风轮100的周向交替设置。如此，在贯流风轮100的转动过程中，相邻的两节的风轮段70会错开送风，使得相邻的两节的风轮段70的叶片10所送出的气流会在不同时刻冲击到蜗舌310上，在通过蜗舌310处时对蜗舌310的冲击相位会存在差异，使得频谱特征呈离散状，不易出现共振，有效降低噪音的强度。并且，在该实施例中，结合延伸趋势L1相对于贯流风轮100的旋转轴线L2倾斜的形式、在尾端11上设置有切口113的形式以及出风部111与导流槽340相对且切口113与导流筋330相对的形式，能够起到组合降噪的效果，更为有效地降低了室内机1000在运行过程中产生的噪音的强度。

再进一步地，沿贯流风轮100的旋转轴线L2的方向进行投影，相邻的两个风轮段70中，其中一节风轮段70的叶片10与另一节风轮段70的叶片10投影不重叠。如此，能够最大程度保证相邻的两节的风轮段70的叶片10所送出的气流会在不同时刻冲击到蜗舌310上，确保能够有效降低噪音的强度。

当然，在其他实施例中，沿贯流风轮100的旋转轴线L2的方向进行投影，相邻的两个风轮段70中，其中一节风轮段70的叶片10与另一节风轮段70的叶片10投影还可以部分重叠，本申请对此不作限制。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本申请的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (30)

1.一种贯流风轮，其特征在于，包括多个叶片，多个所述叶片沿所述贯流风轮的旋转轴线周向间隔排布，各个所述叶片具有尾端，所述尾端位于所述叶片径向远离所述旋转轴线的远端；

所述尾端沿所述叶片的长度方向的两端具有两端点，且一所述端点至另一所述端点之间的延伸趋势相对于所述贯流风轮的旋转轴线呈倾斜设置；

所述尾端包括多个间隔设置的出风部，相邻的两个所述出风部之间限定出切口。

2.如权利要求1所述的贯流风轮，其特征在于，沿着一第一横截面横切所述多个所述叶片，所述第一横截面与所述旋转轴线呈角度设置；

多个所述叶片的中的至少部分所述叶片的所述切口于第一横截面上沿所述贯流风轮的旋转轴线环绕排布。

3.如权利要求2所述的贯流风轮，其特征在于，所述切口沿着凹设方向具有底壁，位于所述第一横截面上的多个所述切口的底壁位于同一弧线上。

4.如权利要求3所述的贯流风轮，其特征在于，位于所述第一横截面上的多个所述切口的底壁位于同一圆弧上，所述圆弧的弧心位于所述旋转轴线上。

5.如权利要求3所述的贯流风轮，其特征在于，位于所述第一横截面上的多个所述切口的底壁位于同一椭圆弧上，所述椭圆弧的弧心位于所述旋转轴线上。

6.如权利要求3所述的贯流风轮，其特征在于，所述弧线的弧心相较于所述旋转轴线偏心设置。

7.如权利要求2所述的贯流风轮，其特征在于，所述切口沿着凹设方向具有底壁，位于所述第一横截面上的多个所述切口的底壁的每一个所述底壁相较于所述旋转轴线具有相同的距离。

8.如权利要求7所述的贯流风轮，其特征在于，位于所述第一横截面上的多个所述切口的底壁的轮廓呈圆弧设置，每一所述底壁的圆心位于所述旋转轴线上，多个所述底壁的半径相同或者多个所述底壁具有两个以上的不同半径值。

9.如权利要求2所述的贯流风轮，其特征在于，所述切口沿着凹设方向具有底壁，自所述第一横截面观察，多个所述切口的底壁位于第一圆形上，多个所述出风部的末缘位于第二圆形上，所述第一圆形和所述第二圆形为同心圆，所述第一圆形和所述第二圆形的圆心均位于所述旋转轴线上。

10.如权利要求2所述的贯流风轮，其特征在于，多个所述切口的底壁位于椭圆形上，多个所述出风部的末缘位于圆形上，所述椭圆形的中心和所述圆形的中心均位于所述旋转轴线上。

11.如权利要求1所述的贯流风轮，其特征在于，多个所述叶片中的每一所述叶片具有多个切口沿着长度方向依序排列，多个叶片中形成有对应相同序号多个切口，至少有一个序号上的多个切口位于同一第一横截面上，所述第一横截面与所述旋转轴线呈角度设置。

12.如权利要求11所述的贯流风轮，其特征在于，每一序号上的多个所述切口均位于一个第一横截面上，多个所述第一横截面沿着旋转轴线平行排列。

13.如权利要求12所述的贯流风轮，其特征在于，定义每一所述第一横截面为对应的多个所述切口的中心面，多个所述第一横截面等距或者不等距设置。

14.如权利要求11所述的贯流风轮，其特征在于，沿着任一所述第一横截面观察，每一所述切口沿着凹设方向具有底壁，多个所述底壁相较于所述旋转轴线具有相同的距离。

15.如权利要求11所述的贯流风轮，其特征在于，沿着任一所述第一横截面观察，每一所述切口的底壁位于第一圆形上，每一所述出风部的末缘位于第二圆形上，所述第一圆形和所述第二圆形为同心圆，两者的圆心均位于所述旋转轴线上。

16.如权利要求1所述的贯流风轮，其特征在于，所述叶片包括沿其厚度方向呈相背设置的压力面和吸力面，所述吸力面沿所述贯流风轮的径向面向所述贯流风轮的旋转轴线，所述尾端连接在所述压力面和所述吸力面之间；

其中，所述切口延伸至所述压力面，且贯穿所述吸力面设置。

17.如权利要求16所述的贯流风轮，其特征在于，所述压力面、所述吸力面以及所述出风部均与所述切口的壁面圆滑连接。

18.如权利要求16所述的贯流风轮，其特征在于，所述吸力面呈弧形设置，所述切口在所述吸力面弧顶的切平面上的投影形状呈矩形、三角形或者梯形。

19.如权利要求1所述的贯流风轮，其特征在于，不同的所述叶片的尾端的一端点至另一端点之间的延伸趋势相对于所述贯流风轮的旋转轴线的倾斜方向一致。

20.如权利要求19所述的贯流风轮，其特征在于，不同的所述叶片的尾端的一端点至另一端点之间的延伸趋势相对于与所述贯流风轮的旋转轴线的倾斜角度均相等。

21.如权利要求1所述的贯流风轮，其特征在于，不同的所述叶片的尾端的一端点至另一端点之间的延伸趋势相对于与所述贯流风轮的旋转轴线的倾斜角度均大于0度且小于等于5度。

22.如权利要求1所述的贯流风轮，其特征在于，所述贯流风轮还包括：两个端板，两个所述端板沿所述贯流风轮的旋转轴线呈间隔设置，且多个所述叶片均连接在两个所述端板之间；

其中，在所述贯流风轮的径向上，各个所述叶片不伸出所述端板的外边缘。

23.如权利要求1所述的贯流风轮，其特征在于，所述贯流风轮还包括：

两个端板，在所述贯流风轮的旋转轴线上呈间隔设置，多个所述叶片均连接在两个所述端板之间；以及

中节板，与所述叶片连接并将两个所述端板之间的叶片划分成沿所述贯流风轮的旋转轴线排布的多节风轮段，每一节所述风轮段包括多个所述叶片；

其中，不同所述风轮段的叶片的尾端的一端点至另一端点之间的延伸趋势，相对于所述贯流风轮的旋转轴线的倾斜方向一致。

24.如权利要求23所述的贯流风轮，其特征在于，相邻的两节所述风轮段的叶片沿所述贯流风轮的周向交替设置。

25.如权利要求24所述的贯流风轮，其特征在于，沿所述贯流风轮的旋转轴线的方向进行投影，相邻的两个所述风轮段中，其中一节所述风轮段的叶片与另一节所述风轮段的叶片投影不重叠。

26.如权利要求1-25中任一项所述的贯流风轮，其特征在于，各个所述叶片自身通过扭转以使其尾端的一端点至另一端点之间的延伸趋势相对于所述贯流风轮的旋转轴线呈倾斜设置；或者，

所述贯流风轮还包括两个端板，两个所述端板沿所述贯流风轮的旋转轴线呈间隔设置，且所述叶片相对于所述贯流风轮的旋转轴线倾斜安装在两所述端板之间，以使其尾端的一端点至另一端点之间的延伸趋势相对于所述贯流风轮的旋转轴线呈倾斜设置。

27.如权利要求26所述的贯流风轮，其特征在于，所述尾端的一端点至另一端点之间的延伸趋势呈直线状或者弧线状。

28.一种室内机，其特征在于，包括：

机壳；和

如权利要求1-27中任一项所述的贯流风轮，所述贯流风轮收容于所述机壳的内部。

29.如权利要求28所述的室内机，其特征在于，所述机壳包括蜗舌，所述蜗舌包括：

蜗舌主体；以及

多个导流筋，多个所述导流筋间隔地凸设于所述蜗舌主体上，相邻两个所述导流筋之间限定出导流槽；

其中，在所述贯流风轮转动至任一角度的状态下，沿所述贯流风轮的出风方向，所述尾端与所述导流筋相对的叶片的所述出风部与所述导流槽相对，且，该叶片的切口与所述导流筋相对。

30.一种暖通系统，其特征在于，包括室外机和如权利要求28或者29所述的室内机，所述室外机与所述室内机连接。