CN221840116U - 一种高压风刀 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种高压风刀，包括侧板和刀体；刀体为一体成型结构并与侧板可拆卸锁紧；刀体上设置有通过导流隔板隔开的第一腔室和第二腔室，并通过侧板与刀体的贴合锁紧将第一腔室与第二腔室封闭，且导流隔板上设置有数个贯通第一腔室与第二腔室的导流孔；刀体上还开设有与第一腔室贯通的进风口及数个贯通第二腔室的出风口。本实用新型的刀体采用一体成型结构并与侧板之间通过螺栓等方式可拆卸连接，安装方便且便于拆卸及后期维护清理；且导流隔板与刀体为一体式成型结构，无需采用焊接工艺，导流孔可由CNC精加工等方式完成，导流孔尺寸和位置精度高，气流得到均匀分配，保证了风刀出风均匀且稳定，提高了风刀的吹干效果和效率。

Description

一种高压风刀

技术领域

本实用新型涉及光伏硅片生产制程技术领域，尤其是一种高压风刀。

背景技术

光伏硅片湿法处理制程中，硅片进入下一个液槽之前需要先去除硅片上的药液，对硅片进行干燥处理，目前常用风刀对硅片进行吹干。

现有技术中的高压风刀一般由刀壳、刀面、均流板三部分组装成，进风口在刀壳一端，气流由均流板分配均匀，而后通过刀面密集排布的小孔排出吹干硅片。目前，刀壳进风口与刀面增加匀流板来提高风量的均匀性，不易加工且组装复杂繁琐，不仅增加了人工成本而导致生产成本较高，结构稳定性较差且组装焊接存在形变误差，导致吹干效果差，出风不均匀问题没有从根本上得到改善。

实用新型内容

因此，本实用新型的目的在于，提供一种高压风刀，其至少部分地解决了现有技术中的问题。

根据本实用新型提供的一种高压风刀，包括侧板和刀体；所述刀体为一体成型结构并与所述侧板可拆卸锁紧；

所述刀体包括相对的第一侧面和第二侧面，以及设置于所述第一侧面和第二侧面之间的环形面；

所述刀体还包括通过导流隔板隔开的第一腔室和第二腔室，其中，通过所述侧板与所述第二侧面的贴合锁紧将所述第一腔室与第二腔室封闭，且所述导流隔板上设置有数个贯通所述第一腔室与所述第二腔室的导流孔；

所述刀体的第一侧面开设有与所述第一腔室贯通的进风口，所述环形面的底部开设有数个贯通所述第二腔室的出风口。

其中，所述第一腔室远离所述导流隔板的一侧包括中间部和两个对称设置于所述中间部两侧的倾斜部，所述中间部至所述导流隔板之间的间距为第一高度，所述倾斜部的远离所述中间部的一端至所述导流隔板之间的间距为第二高度，所述第一高度大于所述第二高度；所述进风口开设在与所述中间部相对应的位置。由此，气体由进风口进入所述第一腔室内，气体由所述第一腔室的中部沿倾斜面向两端蔓延，使气体均匀分布在所述第一腔室内，气体再经过导流孔垂直进入所述第二腔室内，气体也能够均匀分布在第二腔室内，如此从吹风口排出的气流更加均匀稳定。

其中，所述导流孔采用CNC等加工方式直接开设在所述导流隔板上靠近所述侧板的一侧端面，所述导流孔的加工难度低且能够保证导流隔板的强度而不易变形。

其中，所述出风口为均匀开设的长条形结构，且所述第二腔室对应所述环形面一侧的侧壁间隔设置有支撑柱，所述支撑柱用于将所述出风口隔开。由于将出风口设置为细长条缝隙结构，内部的支撑柱保证了出风口不会被挤压变形，保证了风从出风口均匀吹出，从而达到有效的切水和吹干的效果。

其中，每个所述出风口均包括第一出风孔和第二出风孔，所述第一出风孔与所述第二侧面平行设置，所述第二出风孔与所述第一出风孔之间形成夹角，如形成20°至30°的夹角等，具体不做限定。

进一步的，所述导流隔板还具有对应所述侧板间隔设置的锁紧部一，以用于配合所述侧板实现可拆卸锁紧。

进一步的，所述第二腔室对应所述环形面一侧的侧壁间隔设置有锁紧部二，以用于配合所述侧板实现可拆卸锁紧。

基于上述技术方案，本实用新型提供的高压风刀具体如下优点：

由于刀体采用铸造、注塑或开槽等方式一体成型并与侧板之间通过螺栓等方式可拆卸连接，安装方便且便于拆卸及后期维护清理；且导流隔板与刀体为一体式结构，无需采用焊接工艺，导流孔由CNC精加工完成，导流孔尺寸和位置精度高，气流得到均匀分配，保证了风刀出风均匀且稳定，提高了风刀的吹干效果和效率。

附图说明

下面结合附图对本发明的示例性实施方式进行更详细地解释。图中：

图1示出了实施例中的一种高压风刀的示意图；

图2示出了实施例中的刀体的局部的示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本申请的示范性实施例做出说明，其中包括本申请实施例的各种细节以助于理解，应当将它们认为仅仅是示范性的。因此，本领域普通技术人员应当认识到，可以对这里描述的实施例做出各种改变和修改，而不会背离本申请的范围和精神。同样，为了清楚和简明，以下的描述中省略了对公知功能和结构的描述。

参考图1及2所示的高压风刀，其包括侧板100和刀体200；刀体200为一体成型结构并与侧板100可拆卸锁紧；刀体200包括相对的第一侧面201和第二侧面202，以及设置于第一侧面201和第二侧面202之间的环形面203；

刀体200还包括通过导流隔板230隔开的第一腔室210和第二腔室220，其中，通过侧板100与第一侧面201的贴合锁紧将第一腔室210与第二腔室220封闭，且导流隔板230上靠近侧板100的一侧端面设置有数个贯通第一腔室210与第二腔室220的导流孔231；

刀体200的第一侧面201开设有与第一腔室210贯通的进风口240，环形面203的底部开设有数个贯通第二腔室220的出风口250，出风口250为均匀开设的长条形结构且第二腔室220对应环形面203一侧的侧壁间隔设置有支撑柱260以用于将出风口250隔开。

其中，第一腔室210远离导流隔板230的一侧包括中间部211和两个对称设置于中间部211两侧的倾斜部212，中间部211至导流隔板230之间的间距为第一高度H1，倾斜部212的远离中间部211的一端至导流隔板230之间的间距为第二高度H2，第一高度H2大于第二高度H1；进风口240开设在与中间部211相对应的位置。

其中，每个出风口250均包括第一出风孔251和第二出风孔252，第一出风孔251与第二侧面202平行设置，第二出风孔252与第一出风孔251之间形成夹角。

其中，导流隔板230还具有对应侧板100间隔设置的锁紧部一232，第二腔室220对应环形面203一侧的侧壁间隔设置有锁紧部二221，以用于配合侧板100实现可拆卸锁紧。

本实用新型的工作原理：

将与高压风刀适配的进气管与进风口240连接，进气管向第一腔室210内注入的气流经导流孔进入第二腔室220内，进入第二腔室220内的气流从出风口250吹出并作用于硅片表面，将硅片表面吹干；由于刀体200采用一体成型结构而取消了焊接等组装工艺，导流孔231由CNC等方式精加工完成，导流孔231尺寸和位置精度高，由第一腔室210进入第二腔室220内的气流得到均匀分配，保证了风刀出风均匀且稳定，提高了风刀的吹干效果和效率；

由于硅片的尺寸较大，高压风刀的长度大于硅片的宽度，因此第一腔室210和第二腔室220呈长条形结构，本实施例为了使进入第一腔室210内的气流能均匀平稳地流到第一腔室210的两端，对第一腔室210的结构进行了优化，具体的是：

第一腔室210相对于第二腔室220的侧壁包括中间部211和两个对称设置于中间部两侧的倾斜部212，中间部211至导流隔板230之间形成第一高度H1，倾斜部212的远端至导流隔板230形成第二高度H2，第一高度H1大于第二高度H2；第二侧面202对应中间部211处设置有进风口240，通过将进风口240开在了风刀的中间位置，风从进风口240进入第一腔室210，第一腔室210的特定角度、形状和开槽位置及开槽深度都是经过严格合理的模拟计算以尽量减少腔体内涡流的产生，气体由第一腔室210的中部向两端蔓延，使气体均匀分布在第一腔室210内，气体再经过导流孔231垂直进入第二腔室220内，气体也能够均匀分布在第二腔室220内，如此从吹风口排出的气流更加均匀稳定，极大提高了风刀的吹干效率；

导流孔231的尺寸精度和位置精度对与气流的均匀分配至关重要，如果在导流隔板230中加工上下贯穿的圆形导流孔231，其加工难度和精度难以保证；本实施例是在导流隔板230对应侧板100的一侧设置有凹槽，凹槽与侧板100的内壁之间形成导流孔231，凹槽可以采用CNC精加工而成，将侧板100与刀体200固定之后便可以形成导流孔231，不仅加工难度低且能够保证导流隔板230的强度；

虽然出风口的形状可设置成由密布的圆孔组成的结构且加工方便，但是，此种出风口与硅片之间形成点接触，气流稍不稳定也会击碎硅片或者在硅片表面留下凹坑；为此，本实施例中的出风口250为长条形结构，出风口的宽度可以根据要求设置为0.4mm-0.5mm，如此从出风口250吹出的气流与硅片表面形成线接触，不会存在破坏硅片的风险；

如图2所示，每个出风口250均包括第一出风孔251和第二出风孔252，第一出风孔251与环形面203底部的长度方向平行，第二出风孔252与第一出风孔251之间形成20°至30°的夹角。从第一出风孔251内吹出的气流与硅片形成的接触线并与硅片的宽度方向所在直线平行，从第二出风孔252内吹出的气流与硅片形成的接触线并与硅片的宽度方向所在直线形成一定的夹角，两个方向的气流能更加快速且精准地去除硅片表面的液体，提高硅片的吹干效果和效率；

第二腔室220对应环形面203一侧的侧壁间隔设置有支撑柱260以用于将出风口250隔开，支撑柱260保证了出风口250不会被挤压变形，保证了风从出风口均匀吹出，达到切水和吹干的效果。

以上以示意性的优选实施方式对本申请的技术方案进行了解释。应说明的是，以上各实施方式仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施方式对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施方式技术方案的范围，其均应涵盖在本申请的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施方式中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本申请并不局限于文中公开的特定实施方式，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (7)

1.一种高压风刀，其特征在于，包括侧板(100)和刀体(200)；所述刀体(200)为一体成型结构并与所述侧板(100)可拆卸锁紧；

所述刀体(200)包括相对的第一侧面(201)和第二侧面(202)，以及设置于所述第一侧面(201)和第二侧面(202)之间的环形面(203)；

所述刀体(200)还包括通过导流隔板(230)隔开的第一腔室(210)和第二腔室(220)，其中，通过所述侧板(100)与所述第二侧面(202)的贴合锁紧将所述第一腔室(210)与第二腔室(220)封闭，且所述导流隔板(230)上设置有数个贯通所述第一腔室(210)与所述第二腔室(220)的导流孔(231)；

所述刀体(200)的第一侧面(201)开设有与所述第一腔室(210)贯通的进风口(240)，所述环形面(203)的底部开设有数个贯通所述第二腔室(220)的出风口(250)。

2.根据权利要求1所述的高压风刀，其特征在于，所述第一腔室(210)远离所述导流隔板(230)的一侧包括中间部(211)和两个对称设置于所述中间部(211)两侧的倾斜部(212)，所述中间部(211)至所述导流隔板(230)之间的间距为第一高度，所述倾斜部(212)远离所述中间部(211)的一端至所述导流隔板(230)之间的间距为第二高度，所述第一高度大于所述第二高度；所述进风口(240)开设在与所述中间部(211)相对应的位置。

3.根据权利要求1所述的高压风刀，其特征在于，所述导流孔(231)开设在所述导流隔板(230)上靠近所述侧板(100)的一侧端面。

4.根据权利要求1所述的高压风刀，其特征在于，所述出风口(250)为均匀开设的长条形结构，且所述第二腔室(220)对应所述环形面(203)一侧的侧壁间隔设置有支撑柱(260)，所述支撑柱(260)用于将所述出风口(250)隔开。

5.根据权利要求4所述的高压风刀，其特征在于，每个所述出风口(250)均包括第一出风孔(251)和第二出风孔(252)，所述第一出风孔(251)与所述第二侧面(202)平行设置，所述第二出风孔(252)与所述第一出风孔(251)之间形成夹角。

6.根据权利要求1所述的高压风刀，其特征在于，所述导流隔板(230)还具有对应所述侧板(100)间隔设置的锁紧部一(232)，以用于配合所述侧板(100)实现可拆卸锁紧。

7.根据权利要求1所述的高压风刀，其特征在于，所述第二腔室(220)对应所述环形面(203)一侧的侧壁间隔设置有锁紧部二(221)，以用于配合所述侧板(100)实现可拆卸锁紧。