CN221792045U - 一种注塑模具加工用打磨设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及注塑模具技术领域，特别公开了一种注塑模具加工用打磨设备，包括基座，基座的上端部固定安装有支撑座一，支撑座一的上端部固定安装有液压缸，液压缸的侧端部固定安装有衔接板，衔接板的侧端部固定安装有若干脱模推杆；其中，每个脱模推杆均等距等角度排列于衔接板的侧端部；基座的上端部固定安装有支撑座二，支撑座二的上端部固定安装有模具承载体；其中，脱模推杆贯穿滑动安装于模具承载体的侧端部；基座的上端部固定安装有支撑座三。本实用新型通过将注塑模具加工用打磨设备的设计为可移动，使得在生产塑胶制品时，转动齿轮带动可以对成型的注塑模型进行打磨，提高了打磨除边工作的精准性，进而提高了注塑模具的工作效率。

Description

一种注塑模具加工用打磨设备

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，特别涉及一种注塑模具加工用打磨设备。

背景技术

生产塑胶制品时，需要用到注塑模具，注塑模具可以帮助塑胶成型，使得塑胶制品拥有完整的结构和精确的尺寸，注塑模具生产时，需要通过打磨加工设备将毛边去除。

目前，现有的注塑模具加工用打磨设备(根据专利号：CN2支撑座一1调节螺纹杆二19670模具承载体2U)，公开了一种注塑模具生产用加工设备，包括打磨机结构，所述打磨机结构包括打磨机和砂轮对接主体，所述砂轮对接主体的上端通过打磨机固定连接，所述打磨机包括机体、卡环、弹力环和防护罩，所述弹力环通过卡环卡接固定在机体的下端外壁，所述防护罩的上端通过弹力环的下壁固定连接，所述砂轮对接主体包括砂轮、重块、转轴、弹块、弹扣和固定座，所述砂轮的内壁通过固定座的外壁固定连接，所述重块均匀固定连接在弹块的外壁，所述弹块的上端通过转轴固定连接，所述转轴的上端通过机体的转子固定连接，所述弹扣均匀固定连接在弹块的下端，所述弹扣的外卡接固定安装在固定座的内壁。

在生产塑胶制品时，该设备需人工手持打磨机对注塑模具进行打磨，以至于将毛边或毛刺去除，但是人工操作，打磨的精准度不高，且效率低下，从而影响了工作效率，因此，为解决上述问题，我们提出一种注塑模具加工用打磨设备。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种注塑模具加工用打磨设备，解决在生产塑胶制品时，该设备需人工手持打磨机对注塑模具进行打磨，以至于将毛边或毛刺去除，但是人工操作，打磨的精准度不高，且效率低下，从而影响了工作效率的技术问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种注塑模具加工用打磨设备，包括基座，所述基座的上端部固定安装有支撑座一，所述支撑座一的上端部固定安装有液压缸，所述液压缸的侧端部固定安装有衔接板，所述衔接板的侧端部固定安装有若干脱模推杆；

其中，每个所述脱模推杆均等距等角度排列于衔接板的侧端部；

所述基座的上端部固定安装有支撑座二，所述支撑座二的上端部固定安装有模具承载体；

其中，所述脱模推杆贯穿滑动安装于模具承载体的侧端部；

所述基座的上端部固定安装有支撑座三，所述支撑座三的侧端部贯穿螺纹安装有调节螺纹杆一，所述调节螺纹杆一的侧端部转动安装有模具压板；

其中，所述模具压板与模具承载体的内侧壁进行契合卡接安装。

优选的：所述模具承载体的圆周表面固定安装有承载环一，所述模具承载体的圆周表面固定安装有承载环二；

其中，所述承载环一的位置位于模具压板的一侧，所述承载环一与承载环二进行对称安装，所述承载环二的表面设置有齿条。

所述承载环一与承载环二的内侧壁之间滚动安装有定向滚轮，所述定向滚轮的侧端部转动安装有支撑架；

其中，所述支撑架的位置位于承载环一与承载环二之间。

所述支撑架的侧端部固定安装有伺服电机，所述支撑架的侧端部转动安装有转动齿轮；

其中，所述转动齿轮的转动轴与伺服电机的输出轴进行固定连接，所述转动齿轮与承载环二进行啮合安装。

优选的：所述支撑架的侧端部固定安装有支撑块，所述支撑块的侧端部贯穿滑动安装有限位滑杆，所述限位滑杆的侧端部固定安装有；

其中，所述的位置位于模具压板的一侧。

所述支撑架的侧端部贯穿螺纹安装有调节螺纹杆二；

其中，所述调节螺纹杆二与的侧端部进行转动安装。

(三)有益效果

一、当与所需打磨边贴合时，停止转动调节螺纹杆二，然后启动伺服电机,伺服电机的输出轴转动带动转动齿轮，因转动齿轮与承载环二啮合，转动齿轮受力在承载环二上滚动，转动齿轮滚动带动支撑架进行移动，支撑架移动带动定向滚轮进行滚动，定向滚轮受力在承载环二和承载环一内进行滚动，支撑架移动带动进行移动，移动对模型进行打磨去除毛边或毛刺，通过将注塑模具加工用打磨设备的设计为可移动，使得在生产塑胶制品时，转动齿轮带动可以对成型的注塑模型进行打磨，提高了打磨除边工作的精准性，进而提高了注塑模具的工作效率。

二、转动调节螺纹杆一,调节螺纹杆一受力在支撑座三内进行螺纹转动，调节螺纹杆一螺纹转动调节模具压板的位置，当模具压板完全脱离模具承载体并移动到支撑座三一侧时，停止转动调节螺纹杆一，然后启动液压缸,液压缸的伸缩杆带动衔接板进行移动，衔接板受力推动脱模推杆进行移动，脱模推杆受力推动模型从模具承载体内脱模，通过将注塑模具加工用打磨设备加装脱模推杆，使得在进行模具注塑完成冷却后，液压缸推动衔接板,衔接板推动脱模推杆，脱模推杆,对模型进行推动辅助模型脱模，从而有效的提高了模具注塑的工作效率。

附图说明

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明根据后。

图1为本实用新型打磨设备整体的结构图；

图2为本实用新型脱模推杆的结构图；

图3为本实用新型承载环二的结构图；

图4为本实用新型支撑架的结构图。

图例说明：1、基座；11、支撑座一；12、液压缸；13、衔接板；14、脱模推杆；15、支撑座二；16、支撑座三；17、调节螺纹杆一；18、模具压板；19、调节螺纹杆二；2、模具承载体；21、承载环一；22、承载环二；23、定向滚轮；24、支撑架；25、伺服电机；26、转动齿轮；27、支撑块；28、限位滑杆；29、打磨机构。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种注塑模具加工用打磨设备，有效解决了在生产塑胶制品时，该设备需人工手持打磨机对注塑模具进行打磨，以至于将毛边或毛刺去除，但是人工操作，打磨的精准度不高，且效率低下，从而影响了工作效率的技术问题。

实施例

如图1、图2、图3和图4所示，本申请实施例中的技术方案为有效解决了在生产塑胶制品时，该设备需人工手持打磨机对注塑模具进行打磨，以至于将毛边或毛刺去除，但是人工操作，打磨的精准度不高，且效率低下，从而影响了工作效率的技术问题，总体思路根据下：

针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种注塑模具加工用打磨设备，包括基座1，基座1的上端部固定安装有支撑座一11，支撑座一11的上端部固定安装有液压缸12，液压缸12的侧端部固定安装有衔接板13，衔接板13的侧端部固定安装有若干脱模推杆14；其中，每个脱模推杆14均等距等角度排列于衔接板13的侧端部；基座1的上端部固定安装有支撑座二15，支撑座二15的上端部固定安装有模具承载体2；其中，脱模推杆14贯穿滑动安装于模具承载体2的侧端部；基座1的上端部固定安装有支撑座三16，支撑座三16的侧端部贯穿螺纹安装有调节螺纹杆一17，调节螺纹杆一17的侧端部转动安装有模具压板18；其中，模具压板18与模具承载体2的内侧壁进行契合卡接安装，转动调节螺纹杆一17,调节螺纹杆一17受力在支撑座三16内进行螺纹转动，调节螺纹杆一17螺纹转动调节模具压板18的位置，当模具压板18完全脱离模具承载体2并移动到支撑座三16一侧时，停止转动调节螺纹杆一17，然后启动液压缸12,液压缸12的伸缩杆带动衔接板13进行移动，衔接板13受力推动脱模推杆14进行移动，脱模推杆14受力推动模型从模具承载体2内脱模。

模具承载体2的圆周表面固定安装有承载环一21，模具承载体2的圆周表面固定安装有承载环二22；其中，承载环一21的位置位于模具压板18的一侧，承载环一21与承载环二22进行对称安装，承载环二22的表面设置有齿条；承载环一21与承载环二22的内侧壁之间滚动安装有定向滚轮23，定向滚轮23的侧端部转动安装有支撑架24；其中，支撑架24的位置位于承载环一21与承载环二22之间；支撑架24的侧端部固定安装有伺服电机25，支撑架24的侧端部转动安装有转动齿轮26；其中，转动齿轮26的转动轴与伺服电机25的输出轴进行固定连接，转动齿轮26与承载环二22进行啮合安装，启动伺服电机25,伺服电机25的输出轴转动带动转动齿轮26，因转动齿轮26与承载环二22啮合，转动齿轮26受力在承载环二22上滚动，转动齿轮26滚动带动支撑架24进行移动，支撑架24移动带动定向滚轮23进行滚动，定向滚轮23受力在承载环二22和承载环一21内进行滚动，支撑架24移动带动打磨机构29进行移动，打磨机构29移动对模型进行打磨去除毛边或毛刺。

支撑架24的侧端部固定安装有支撑块27，支撑块27的侧端部贯穿滑动安装有限位滑杆28，限位滑杆28的侧端部固定安装有打磨机构29；其中，打磨机构29的位置位于模具压板18的一侧；支撑架24的侧端部贯穿螺纹安装有调节螺纹杆二19；其中，调节螺纹杆二19与打磨机构29的侧端部进行转动安装，转动调节螺纹杆二19,调节螺纹杆二19受力带动打磨机构29进行位置调节，打磨机构29受力带动限位滑杆28在支撑块27内滑动，当打磨机构29与所需打磨边贴合时，停止转动调节螺纹杆二19。

工作原理：

第一步，当注塑模具加工用打磨设备使用时，在模具注塑成型冷却后，转动调节螺纹杆一17,调节螺纹杆一17受力在支撑座三16内进行螺纹转动，调节螺纹杆一17螺纹转动调节模具压板18的位置，当模具压板18完全脱离模具承载体2并移动到支撑座三16一侧时，停止转动调节螺纹杆一17，然后启动液压缸12,液压缸12的伸缩杆带动衔接板13进行移动，衔接板13受力推动脱模推杆14进行移动，脱模推杆14受力推动模型从模具承载体2内脱模，通过将注塑模具加工用打磨设备加装脱模推杆14，使得在进行模具注塑完成冷却后，液压缸12推动衔接板13,衔接板13推动脱模推杆14，脱模推杆14,对模型进行推动辅助模型脱模，从而有效的提高了模具注塑的工作效率。

第二步，当注塑模具加工用打磨设备使用时，启动液压缸12,液压缸12的伸缩杆带动衔接板13进行移动，衔接板13受力推动脱模推杆14进行移动，脱模推杆14受力推动模型从模具承载体2内脱模，当脱模推杆14推动模型至打磨机构29一侧时，关闭液压缸12，然后转动调节螺纹杆二19,调节螺纹杆二19受力带动打磨机构29进行位置调节，打磨机构29受力带动限位滑杆28在支撑块27内滑动，当打磨机构29与所需打磨边贴合时，停止转动调节螺纹杆二19，然后启动伺服电机25,伺服电机25的输出轴转动带动转动齿轮26，因转动齿轮26与承载环二22啮合，转动齿轮26受力在承载环二22上滚动，转动齿轮26滚动带动支撑架24进行移动，支撑架24移动带动定向滚轮23进行滚动，定向滚轮23受力在承载环二22和承载环一21内进行滚动，支撑架24移动带动打磨机构29进行移动，打磨机构29移动对模型进行打磨去除毛边或毛刺，通过将注塑模具加工用打磨设备的打磨机构29设计为可移动，使得在生产塑胶制品时，转动齿轮26带动打磨机构29可以对成型的注塑模型进行打磨，提高了打磨除边工作的精准性，进而提高了注塑模具的工作效率。

最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。

Claims (6)

1.一种注塑模具加工用打磨设备，包括基座(1)，其特征在于，所述基座(1)的上端部固定安装有支撑座一(11)，所述支撑座一(11)的上端部固定安装有液压缸(12)，所述液压缸(12)的侧端部固定安装有衔接板(13)，所述衔接板(13)的侧端部固定安装有若干脱模推杆(14)；

其中，每个所述脱模推杆(14)均等距等角度排列于衔接板(13)的侧端部；

所述基座(1)的上端部固定安装有支撑座二(15)，所述支撑座二(15)的上端部固定安装有模具承载体(2)；

其中，所述脱模推杆(14)贯穿滑动安装于模具承载体(2)的侧端部；

所述基座(1)的上端部固定安装有支撑座三(16)，所述支撑座三(16)的侧端部贯穿螺纹安装有调节螺纹杆一(17)，所述调节螺纹杆一(17)的侧端部转动安装有模具压板(18)；

其中，所述模具压板(18)与模具承载体(2)的内侧壁进行契合卡接安装。

2.根据权利要求1所述的一种注塑模具加工用打磨设备，其特征在于，所述模具承载体(2)的圆周表面固定安装有承载环一(21)，所述模具承载体(2)的圆周表面固定安装有承载环二(22)；

其中，所述承载环一(21)的位置位于模具压板(18)的一侧，所述承载环一(21)与承载环二(22)进行对称安装，所述承载环二(22)的表面设置有齿条。

3.根据权利要求2所述的一种注塑模具加工用打磨设备，其特征在于，所述承载环一(21)与承载环二(22)的内侧壁之间滚动安装有定向滚轮(23)，所述定向滚轮(23)的侧端部转动安装有支撑架(24)；

其中，所述支撑架(24)的位置位于承载环一(21)与承载环二(22)之间。

4.根据权利要求3所述的一种注塑模具加工用打磨设备，其特征在于，所述支撑架(24)的侧端部固定安装有伺服电机(25)，所述支撑架(24)的侧端部转动安装有转动齿轮(26)；

其中，所述转动齿轮(26)的转动轴与伺服电机(25)的输出轴进行固定连接，所述转动齿轮(26)与承载环二(22)进行啮合安装。

5.根据权利要求4所述的一种注塑模具加工用打磨设备，其特征在于，所述支撑架(24)的侧端部固定安装有支撑块(27)，所述支撑块(27)的侧端部贯穿滑动安装有限位滑杆(28)，所述限位滑杆(28)的侧端部固定安装有打磨机构(29)；

其中，所述打磨机构(29)的位置位于模具压板(18)的一侧。

6.根据权利要求5所述的一种注塑模具加工用打磨设备，其特征在于，所述支撑架(24)的侧端部贯穿螺纹安装有调节螺纹杆二(19)；

其中，所述调节螺纹杆二(19)与打磨机构(29)的侧端部进行转动安装。