CN221740344U - 一种金属工件连续调质热处理装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种金属工件连续调质热处理装置，包括支撑板的下端竖向固定在淬火池中，且该支撑板的两侧均竖向固定有导杆。上齿轮、下齿轮分别转动连接在支撑板的下部和上部，且下齿轮位于上齿轮的正下方，上齿轮位于淬火池外部。上齿轮和下齿轮通过传动链条传动连接。导向板的两端分别与支撑板两侧的导杆滑动连接。导向板的板面为镂空状态形成通槽，升降块位于该通槽中。下接料格栅水平设置在下齿轮处。进料槽斜向设置，其上端位于淬火池的外部，下端与下接料格栅的左端对接。上接料格栅位于上齿轮处。本实用新型能够对完成加热后的工件进行自动淬火，然后自动送入加热炉中进行回火处理，提高生产效率，降低工作人员的劳动强度。

Description

一种金属工件连续调质热处理装置

技术领域

本实用新型涉及调质处理设备技术领域，具体涉及一种金属工件连续调质热处理装置。

背景技术

调质处理是一种常用的金属热处理工艺，通常用于提高钢材的强度和韧性。该工艺包括两个主要步骤：淬火和高温回火。在淬火过程中钢材被加热后迅速冷却，使材料的组织产生马氏体转变，从而提高硬度。然而，淬火后的钢材虽然强度、硬度获得了极大的提升，但淬火应力造成钢材的脆性也大幅度提升。而高温回火可以调整材料的组织结构，减轻内部应力，提高材料的韧性和延展性。回火是将淬火后的材料加热到一定的温度并保温，最后缓慢冷却。在调质处理工序中，通常需要两套加热炉，分别位于淬火工序前和淬火工序后，淬火前需要将加热的工件输送至淬火池中，完成淬火后再去除工件，将其送入加热炉中进行回火处理。不仅效率低，而且工作量大，影响生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，公开一种金属工件连续调质热处理装置，其能够对完成加热后的工件进行自动淬火，然后自动送入加热炉中进行回火处理，提高生产效率，降低工作人员的劳动强度。

为实现上述目的，本实用新型采用如下所述的技术方案：一种金属工件连续调质热处理装置，包括淬火池、支撑板、导杆、上齿轮、下齿轮、传动链条、导向板、升降块、下接料格栅、进料槽和上接料格栅；所述支撑板的下端竖向固定在淬火池中，且该支撑板的两侧均竖向固定有所述导杆；所述上齿轮、下齿轮分别转动连接在支撑板的下部和上部，且所述下齿轮位于上齿轮的正下方，上齿轮位于淬火池外部；所述上齿轮和下齿轮通过传动链条传动连接，且所述上齿轮与驱动电机连接；所述导向板的两端分别与支撑板两侧的所述导杆滑动连接，且所述导向板位于上齿轮、下齿轮的外侧；所述导向板的板面为镂空状态形成通槽，所述升降块位于该通槽中，且升降块与所述传动链条转动连接；所述升降块的前壁面上从左往右间隔固定有若干第一杆体；所述下接料格栅水平设置在下齿轮处，且位于所述传动链条的左部分的前方；所述进料槽斜向设置，其上端位于淬火池的外部，下端与所述下接料格栅的左端对接；所述上接料格栅位于上齿轮处，且位于所述传动链条的右部分的前方，所述上接料格栅、下接料格栅上均具有供所述第一杆体通过的间隙。

进一步地，所述驱动电机固定在支撑板背面，该驱动电机的电机轴穿过撑板后与所述上齿轮连接，从而驱动上齿轮转动。

进一步地，所述下接料格栅为水平设置的凹槽形结构，其底面与后壁面上具有若干间隔分布的第一开口，从而形成格栅状结构，所述升降块的第一杆体与该第一开口交错分布，以便第一杆体从第一开口中通过；所述下接料格栅的左端端口与进料槽的下端对接，下接料格栅的右端具有挡板。

进一步地，所述下接料格栅的左端端口底面处具有第一过渡板。

进一步地，所述上接料格栅为向右倾斜向设置的凹槽形结构，其底面与后壁面上具有若干间隔分布的第二开口，从而形成格栅状结构，所述升降块的第一杆体与该第二开口交错分布，以便第一杆体从第二开口中通过。

进一步地，所述上接料格栅的右端端口底面处具有第二过渡板。

进一步地，所述进料槽的上端与第一连续式加热炉的出料口处的第一输送带对接。

进一步地，所述上接料格栅的右端与第二连续式加热炉的进料口处的第二输送带对接。

进一步地，所述第一杆体从左往右斜向上分布，且所述第一杆体的左侧具有固定在升降块上，且竖向分布的档杆。

进一步地，所述升降块的前壁面上具有“T”形通孔，“T”形销轴的一端穿过该“T”形通孔后与所述传动链条固定连接，且升降块能够围绕“T”形销轴转动。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型所述的金属工件连续调质热处理装置利用支撑板、导杆、上齿轮、下齿轮、传动链条、导向板、升降块、下接料格栅和上接料格栅组成的工件转移机构可将从进料槽滑入淬火池中的工件转移至上接料格栅上，从而在所述上齿轮、下齿轮的连续运行下，可不断将完成淬火后工件自动从淬火池中转移出去，然后再通过所述上接料格栅送入加热炉中进行回火处理，提高生产效率，降低工作人员的劳动强度。

附图说明

图1为本实用新型一种实施例的结构示意图；

图2为本实用新型的实施例中导向板的俯视图。

图3为本实用新型的实施例中升降块的俯视图。

图4为本实用新型的实施例中下接料格栅的俯视图。

图5为本实用新型的实施例中下接料格栅的侧视图。

图6为本实用新型的实施例中上接料格栅的俯视图。

图中：1-淬火池、2-支撑板、3-导杆、4-上齿轮、5-下齿轮、6-传动链条、7-导向板、8-升降块、9-下接料格栅、10-进料槽、11-上接料格栅、12-通槽、13-第一杆体、14-第一连续式加热炉、15-第一输送带、16-第二连续式加热炉、17-第二输送带、18-档杆、801-“T”形通孔、901-第一开口、902-挡板、903-第一过渡板、1101-第二开口、1103-第二过渡板。

具体实施方式

现结合说明书附图和具体实施例对本实用新型的技术方案进一步说明。

参考图1至图6，本实施例所述的金属工件连续调质热处理装置，包括淬火池1、支撑板2、导杆3、上齿轮4、下齿轮5、传动链条6、导向板7、升降块8、下接料格栅9、进料槽10和上接料格栅11。具体地：所述支撑板2竖向设置，且支撑板2的下端竖向固定在淬火池1对底面上，且支撑板2的上端位于淬火池1的上方。所述支撑板2的左、右两侧均竖向固定有一根所述导杆3，所述上齿轮4、下齿轮5分别转动连接在支撑板2的下部和上部，且所述下齿轮5位于上齿轮4的正下方，上齿轮4位于淬火池1外部。所述上齿轮4和下齿轮5通过传动链条6传动连接，且所述支撑板2背面固定有驱动电机，该驱动电机的电机轴穿过撑板2后与所述上齿轮4连接，从而驱动上齿轮4转动，进而驱动下齿轮5同步转动。在本实施例中，所述上齿轮4、下齿轮5均顺时针转动。

所述导向板7为长条板状结构，且导向板7的两端均具有通孔，其分别与支撑板2两侧的所述导杆3滑动连接，且所述导向板7位于上齿轮4、下齿轮5的外侧/前方，以便导向板7沿着导杆3上下滑动，应当理解的是，所述导杆3也位于上齿轮4、下齿轮5的前方。所述导向板7的板面为镂空状态形成长条状的通槽12，所述升降块8为方形块，其位于该通槽12中，且该升降块8能够沿着通槽12左右滑移。

参考图3，所述升降块8的前壁面上具有“T”形通孔801，“T”形销轴的一端穿过该“T”形通孔10后与所述传动链条6固定连接，且升降块8能够围绕“T”形销轴转动，从而使且升降块8与后部的所述传动链条6转动连接。所述升降块8的前壁面上从左往右间隔固定有若干第一杆体13。

参考图1，所述下接料格栅9通过支柱水平固定设置在下齿轮5处，且位于所述传动链条6的左部分的前方。具体地，参考图4和图5，所述下接料格栅9为水平设置的凹槽形结构，其底面与后壁面上具有若干间隔分布的第一开口901，从而形成格栅状结构，所述升降块8的第一杆体13与该第一开口901交错分布，以便第一杆体13从第一开口901中通过。所述进料槽10斜向设置，其上端位于淬火池1的外部，所述下接料格栅9的左端端口与进料槽10的下端对接，下接料格栅9的右端具有挡板902，以对滑落到下接料格栅9上的工件进行阻挡，防止从下接料格栅9的右端滑出。

所述上接料格栅11位于上齿轮4处，且位于所述传动链条6的右部分的前方。具体地，参考图6，所述上接料格栅11为向右倾斜向设置的凹槽形结构，其底面与后壁面上具有若干间隔分布的第二开口1101，从而形成格栅状结构，所述升降块8的第一杆体13与该第二开口1101交错分布，以便第一杆体13从第二开口1101中通过。所述上接料格栅11的左端与支撑板2固定连接，上接料格栅11的右端通过支柱固定在淬火池1侧面的地面上。

在另一种实施方式中，继续参考图1，上述实施例的所述金属工件连续调质热处理装置中，所述进料槽10的上端位于第一连续式加热炉14的出料口处的第一输送带15的下方，以承接加热完毕后排出的工件，进入淬火池1中进行淬火。所述上接料格栅11的右端位于第二连续式加热炉16的进料口处的第二输送带17的上方，以承接从上接料格栅11上滑下的工件，进入第二连续式加热炉16中进行回火加热处理。

使用时，所述第一连续式加热炉14的第一输送带15上间隔放置有工件，并从第一连续式加热炉14的左端向右端缓慢运行，在此过程中工件逐渐被加热至预定温度并完成保温。然后从所述第一输送带15的右端排出，并沿着进料槽10自动滑到淬火池1中的淬火液中进行淬火，最后停留在所述下接料格栅9的第一杆体13上。所述升降块8顺时针转动，然后从所述下接料格栅9的下方向上运动，当升降块8上的第一杆体13通过下接料格栅9的第一开口901时，第一杆体13上的工件被所述升降块8上的第一杆体13托起，并开始上伸，当运行至所述上接料格栅11处时，第一杆体13向下运动通过上接料格栅11的第二开口1101，使第一杆体13上的工件被截留在上接料格栅11，然后沿着倾斜设置的上接料格栅11向右下方滑落，落到所述第二连续式加热炉16的第二输送带17上后，进入第二连续式加热炉16中进行调节处理，最后从第二连续式加热炉16的右端排出。在所述上齿轮4、下齿轮5的连续运行下，可不断将完成淬火后工件自动从淬火池1中转移出去，然后再通过所述上接料格栅11送入第二连续式加热炉16中进行回火处理，从而将调质处理的各工序无缝衔接，有效提高了生产效率，降低工作人员的劳动强度。

在另一种实施方式中，继续参考图4，上述实施例的所述金属工件连续调质热处理装置中，所述下接料格栅9的左端端口底面处具有第一过渡板903，以便工件从所述进料槽10更加顺畅地滑移至下接料格栅9的底面上。

在另一种实施方式中，继续参考图6，上述实施例的所述金属工件连续调质热处理装置中，所述上接料格栅11的右端端口底面处具有第二过渡板1103，以便工件从所述上接料格栅11上更加顺畅地滑下。

在另一种实施方式中，继续参考图1，上述实施例的所述金属工件连续调质热处理装置中，所述第一杆体13从左往右斜向上分布，且所述第一杆体13的左侧具有固定在升降块8上，且竖向分布的档杆18（参考图3），以和倾斜设置的所述第一杆体13配合，提高被转移至升降块8上的工件稳定性，防止在运行过程中工件从第一杆体13上滑落。

最后，需要说明的是，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。

Claims (10)

1.一种金属工件连续调质热处理装置，其特征在于：包括：淬火池、支撑板、导杆、上齿轮、下齿轮、传动链条、导向板、升降块、下接料格栅、进料槽和上接料格栅；

所述支撑板的下端竖向固定在淬火池中，且该支撑板的两侧均竖向固定有所述导杆；所述上齿轮、下齿轮分别转动连接在支撑板的下部和上部，且所述下齿轮位于上齿轮的正下方，上齿轮位于淬火池外部；所述上齿轮和下齿轮通过传动链条传动连接，且所述上齿轮与驱动电机连接；

所述导向板的两端分别与支撑板两侧的所述导杆滑动连接，且所述导向板位于上齿轮、下齿轮的外侧；所述导向板的板面为镂空状态形成通槽，所述升降块位于该通槽中，且升降块与所述传动链条转动连接；所述升降块的前壁面上从左往右间隔固定有若干第一杆体；

所述下接料格栅水平设置在下齿轮处，且位于所述传动链条的左部分的前方；所述进料槽斜向设置，其上端位于淬火池的外部，下端与所述下接料格栅的左端对接；所述上接料格栅位于上齿轮处，且位于所述传动链条的右部分的前方，所述上接料格栅、下接料格栅上均具有供所述第一杆体通过的间隙。

2.根据权利要求1所述的金属工件连续调质热处理装置，其特征在于：所述下接料格栅为水平设置的凹槽形结构，其底面与后壁面上具有若干间隔分布的第一开口，从而形成格栅状结构，所述升降块的第一杆体与该第一开口交错分布；所述下接料格栅的左端端口与进料槽的下端对接，下接料格栅的右端具有挡板，以对滑落到下接料格栅上的工件进行阻挡。

3.根据权利要求2所述的金属工件连续调质热处理装置，其特征在于：所述下接料格栅的左端端口底面处具有第一过渡板。

4.根据权利要求1所述的金属工件连续调质热处理装置，其特征在于：所述上接料格栅为向右倾斜向设置的凹槽形结构，其底面与后壁面上具有若干间隔分布的第二开口，从而形成格栅状结构，所述升降块的第一杆体与该第二开口交错分布。

5.根据权利要求4所述的金属工件连续调质热处理装置，其特征在于：所述上接料格栅的右端端口底面处具有第二过渡板。

6.根据权利要求1所述的金属工件连续调质热处理装置，其特征在于：所述进料槽的上端与第一连续式加热炉的出料口处的第一输送带对接。

7.根据权利要求1所述的金属工件连续调质热处理装置，其特征在于：所述上接料格栅的右端与第二连续式加热炉的进料口处的第二输送带对接。

8.根据权利要求1所述的金属工件连续调质热处理装置，其特征在于：所述第一杆体从左往右斜向上分布，且所述第一杆体的左侧具有固定在升降块上，且竖向分布的档杆。

9.根据权利要求1所述的金属工件连续调质热处理装置，其特征在于：所述升降块的前壁面上具有“T”形通孔，“T”形销轴的一端穿过该“T”形通孔后与所述传动链条固定连接，且升降块能够围绕“T”形销轴转动。

10.根据权利要求1-9任一项所述的金属工件连续调质热处理装置，其特征在于：所述驱动电机固定在支撑板背面，该驱动电机的电机轴穿过撑板后与所述上齿轮连接。