CN221557940U - 一种汽水分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于汽水分离技术领域，具体涉及一种汽水分离装置，包括装置腔体，以及设于所述装置腔体内、用于对蒸汽进行气液分离的汽水分离机构；其中，所述汽水分离机构包括设于所述装置腔体中部的汽水分离筒，与装置进液口对应、连于所述汽水分离筒侧壁上的汽水分离挡罩，与所述汽水分离挡罩对应、开设于所述汽水分离筒侧壁上的汽水分离孔，以及设于所述汽水分离筒与所述装置腔体之间、位于所述汽水分离挡罩上方的汽水分离挡板。本实用新型提供了一种汽水分离装置，不仅结构简单、装配难度低，可有效的降低装置的生产成本，而且可对蒸汽进行多次的撞击和分离，有效的保证了装置整体的分离效率。

Description

一种汽水分离装置

技术领域

本实用新型属于汽水分离技术领域，具体涉及一种汽水分离装置。

背景技术

汽水分离装置是一种用于除去不能通过疏水阀排掉的悬浮在蒸汽中的水分的装置；根据结构的不同，其一般可分为挡板型分离器、离心型分离器和吸附型分离器。

由于挡板型分离器在较大的流速范围内可以保持很高的分离效率，而离心型和吸附式分离器的分离效率只有在蒸汽速度13m/s以下才能达到98％，否则效率会很低，尤其是当蒸汽速度为25m/s时，其分离效率大概仅为50％；因此，挡板型分离器得到了广泛的使用。

现有技术中，挡板型分离器一般为螺旋挡板式分离器，当流体进入分离器时，流体可在分离器内多次改变流动方向，由于悬浮的水滴有较大的质量和惯性，因此当遇到挡板流动方向改变时，干蒸汽可以绕过挡板继续向前，而水滴则会积聚在挡板上；虽然螺旋挡板式分离器有很大的通流面积，可减少水滴的动能，使水滴大部分凝聚，最后落到分离器的底部，通过疏水阀排出，但螺旋挡板式分离器往往存在结构复杂、装配难度大、制备成本高等缺陷。

实用新型内容

为了解决所述现有技术的不足，本实用新型提供了一种汽水分离装置，利用汽水分离筒，与装置进液口对应、设于汽水分离筒侧壁上的汽水分离孔和汽水分离挡罩，以及位于汽水分离挡罩上方的汽水分离挡板相结合，来除去悬浮在蒸汽中的水分，相较于现有技术中的螺旋式分离器而言，直筒式的汽水分离装置，结构简单、装配难度低，可有效的降低装置的生产成本。

本实用新型所要达到的技术效果通过以下技术方案来实现：

本实用新型中汽水分离装置，包括装置腔体，以及设于所述装置腔体内、用于对蒸汽进行气液分离的汽水分离机构；其中，所述汽水分离机构包括设于所述装置腔体中部的汽水分离筒，与装置进液口对应、连于所述汽水分离筒侧壁上的汽水分离挡罩，与所述汽水分离挡罩对应、开设于所述汽水分离筒侧壁上的汽水分离孔，以及设于所述汽水分离筒与所述装置腔体之间、位于所述汽水分离挡罩上方的汽水分离挡板。

作为其中的一种优选方案，所述汽水分离筒包括汽水分离筒本体，设于所述汽水分离筒本体上、位于所述汽水分离挡板上方的出气槽，以及设于所述汽水分离筒本体底部的分离出液口。

作为其中的一种优选方案，所述汽水分离挡罩为顶部窄、底部宽的伞状挡罩结构。

作为其中的一种优选方案，所述汽水分离挡罩与所述汽水分离筒侧壁之间的夹角为15°-60°。

作为其中的一种优选方案，所述汽水分离挡罩底部与所述装置腔体内侧壁之间的间距≤5cm。

作为其中的一种优选方案，所述汽水分离挡罩底部的高度至少比所述汽水分离孔底部的高度矮5cm。

作为其中的一种优选方案，所述汽水分离机构还包括设于所述汽水分离筒与所述装置腔体之间、位于所述汽水分离挡罩下方的隔离挡帽；且所述隔离挡帽外沿与所述装置腔体内侧壁之间的间距≤3cm。

作为其中的一种优选方案，所述隔离挡帽顶部为邻近所述汽水分离筒侧壁一侧高、远离所述汽水分离筒侧壁一侧低的斜台结构。

作为其中的一种优选方案，所述汽水分离机构还包括设于所述汽水分离筒内部、位于所述汽水分离孔上方的分离滤网。

作为其中的一种优选方案，所述装置腔体包括装置腔体本体、设于所述装置腔体本体顶部的装置出气口、设于所述装置腔体本体中部的装置进液口，以及设于所述装置腔体本体底部的装置出液口。

综上所述，本实用新型至少具有以下有益之处：

1、本实用新型中的汽水分离装置，利用汽水分离筒，与装置进液口对应、设于汽水分离筒侧壁上的汽水分离孔和汽水分离挡罩，以及位于汽水分离挡罩上方的汽水分离挡板相结合，来除去悬浮在蒸汽中的水分，相较于现有技术中的螺旋式分离器而言，直筒式的汽水分离装置，结构简单、装配难度低，可有效的降低装置的生产成本。

2、本实用新型中的汽水分离装置，汽水分离机构还包括设于汽水分离筒与装置腔体之间、位于汽水分离挡罩下方的隔离挡帽，可对未经汽水分离挡罩和汽水分离挡板分离的蒸汽进行阻挡分离，有效的保证装置分离的效率。

3、本实用新型中的汽水分离装置，汽水分离机构还包括设于汽水分离筒内部、位于汽水分离孔上方的分离滤网，可对进入汽水分离筒内未完全分离的蒸汽进行进一步的分离，进一步有效的保证装置分离的效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例中汽水分离装置的整体结构剖视示意图；

图2是本实用新型实施例中装置腔体的结构示意图；

图3是图1中A处的局部放大视图；

图4是本实用新型实施例中汽水分离筒的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

实施例1：

请参阅附图1，本实施例中的汽水分离装置，包括装置腔体100，以及设于装置腔体100内、用于对蒸汽进行气液分离的汽水分离机构200；请进一步参阅附图2，装置腔体100包括装置腔体本体110，设于装置腔体本体110顶部、用于分离后气体排出的装置出气口120，设于装置腔体本体110中部、用于蒸汽进入的装置进液口130，以及设于装置腔体本体110底部、用于分离后液体排出的装置出液口140。进一步地，装置出液口140可与液体处理装置连接，用于对分离后的液体进行降温、净化等处理，以使液体达到排放的标准；液体处理装置为现有的装置，非本技术主要发明点，只要满足液体处理的需求即可。

请进一步参阅附图3，汽水分离机构200包括设于装置腔体本体110中部的汽水分离筒210，与装置进液口130对应、连于汽水分离筒210侧壁上汽水分离挡罩220，与汽水分离挡罩220对应、开设于汽水分离筒210侧壁上的汽水分离孔230，以及设于汽水分离筒210与装置腔体本体110之间、位于汽水分离挡罩220上方的汽水分离挡板240；汽水分离筒210设于装置腔体本体110中部，可使汽水分离筒210内部形成空腔，用于气体的流动，而汽水分离挡板240、汽水分离挡罩220、汽水分离筒210侧壁与装置腔体本体110侧壁围成另一空腔，主要用于液体的积聚，且两空腔之间通过汽水分离孔230实现气体的流通。请进一步参阅附图4，汽水分离筒210包括汽水分离筒本体211，设于汽水分离筒本体211上、位于汽水分离挡板240上方的出气槽212，以及设于汽水分离筒本体211底部的分离出液口213。

本实施例中的汽水分离装置，当蒸汽由装置进液口130进入装置腔体本体110内时，大部分的蒸汽会首先撞击与之对应设置的汽水分离挡罩220，此时，蒸汽中质量比重大的液体积聚汽水分离挡罩220上，并随着液体的不断积聚，沿着汽水分离挡罩220的外部，落入至汽水分离筒210与装置腔体本体110之间的空腔内；与汽水分离挡罩220撞击后，蒸汽中的气体或部分未分离的蒸汽，由汽水分离孔230流入至汽水分离筒210内部，此时质量比重小的气体会自动的往汽水分离筒210顶部输送，经出气槽212后，由装置出气口120排出；而部分未分离的蒸汽会继续撞击汽水分离筒210的内侧壁，使液体积聚在汽水分离筒210侧壁上，沿着汽水分离筒210的侧壁沉积在底部，经由分离出液口213流到汽水分离筒210与装置腔体本体110之间的空腔内，再由装置出液口140排出。

小部分的蒸汽或部分撞击汽水分离挡罩220后的蒸汽，会与装置腔体本体110外侧壁或汽水分离挡板240撞击，致使比重大的液体积聚在其表面上，并随着液体的不断积聚，落入至汽水分离筒210与装置腔体本体110之间的空腔内，再由装置出液口140排出。蒸汽中的气体或部分未分离的蒸汽，同样由汽水分离孔230流入至汽水分离筒210内部，此时质量比重小的气体会自动的往汽水分离筒210顶部输送，经出气槽212后，由装置出气口120排出；而部分未分离的蒸汽会继续撞击汽水分离筒210的内侧壁，使液体积聚在汽水分离筒210侧壁上，沿着汽水分离筒210的侧壁沉积在底部，经由分离出液口213流到汽水分离筒210与装置腔体本体110之间的空腔内，再由装置出液口140排出。

实施例2：

请参阅附图1-4，本实施例中的汽水分离装置与实施例1相同，均包括装置腔体100，以及设于装置腔体100内、用于对蒸汽进行气液分离的汽水分离机构200。进一步地，装置腔体100包括装置腔体本体110、设于装置腔体本体110顶部的装置出气口120、设于装置腔体本体110中部的装置进液口130，以及设于装置腔体本体110底部的装置出液口140；汽水分离机构200包括设于装置腔体本体110中部的汽水分离筒210，与装置进液口130对应、连于汽水分离筒210侧壁上的汽水分离挡罩220，与汽水分离挡罩220对应、开设于汽水分离筒210侧壁上的汽水分离孔230，以及设于汽水分离筒210与装置腔体本体110之间、位于汽水分离挡罩220上方的汽水分离挡板240。其主要区别在于，本实施例在实施例1的基础上，对汽水分离挡罩220进行了进一步的设计，具体设计如下：

进一步地，汽水分离挡罩220底部的高度至少比汽水分离孔230底部的高度矮5cm，即汽水分离挡罩220可对汽水分离孔230进行有效的遮挡，以防止未分离的蒸汽直接从汽水分离孔230进入到汽水分离筒210内，从而有效的保证装置整体的分离效率。优选地，汽水分离挡罩220为顶部窄、底部宽的伞状挡罩结构，即汽水分离挡罩220底部敞开、与汽水分离孔230连通形成气体流通通道，当对蒸汽进行分离时，积聚的液体可沿着汽水分离挡罩220外侧壁落入装置底部，而气体则沿着所形成的气体流通通道往汽水分离筒210内部输送。优选地，汽水分离挡罩220与汽水分离筒210侧壁之间的夹角为15°-60°，既能防止汽水分离挡罩220的敞开角度过大，蒸汽未经分离就流入至汽水分离筒210内，又能有效的保证气体的顺利输送。进一步优选地，汽水分离挡罩220底部与装置腔体100内侧壁之间的间距≤5cm，既能保证液体的顺利向下输送，又能防止间隙过大，过多未经分离的蒸汽直接从间隙流到汽水分离挡罩220底部的空间内，进一步有效的保障了装置分离的效率。

实施例3：

请参阅附图1-4，本实施例中的汽水分离装置与实施例1或2相同，均包括装置腔体100，以及设于装置腔体100内、用于对蒸汽进行气液分离的汽水分离机构200。进一步地，装置腔体100包括装置腔体本体110、设于装置腔体本体110顶部的装置出气口120、设于装置腔体本体110中部的装置进液口130，以及设于装置腔体本体110底部的装置出液口140；汽水分离机构200包括设于装置腔体本体110中部的汽水分离筒210，与装置进液口130对应、连于汽水分离筒210侧壁上的汽水分离挡罩220，与汽水分离挡罩220对应、开设于汽水分离筒210侧壁上的汽水分离孔230，以及设于汽水分离筒210与装置腔体本体110之间、位于汽水分离挡罩220上方的汽水分离挡板240。其主要区别在于，本实施例在实施例1或2的基础上，对汽水分离机构200进行了进一步的设计，具体设计如下：

请参阅附图3，汽水分离机构200还包括设于汽水分离筒210与装置腔体本体110之间、位于汽水分离挡罩220下方的隔离挡帽250，以及设于汽水分离筒210内部、位于汽水分离孔230上方的分离滤网260。隔离挡帽250可对部分未经分离就流到汽水分离挡罩220下方的蒸汽进行进一步的分离，以进一步有效的保障装置整体的分离效率；优选地，隔离挡帽250外沿与装置腔体本体110内侧壁之间的间距≤3cm，既能有效的实现隔离挡帽250上下方液体与气体的交互，又能有效的扩大撞击分离的面积，提高装置分离的效率。进一步地，隔离挡帽250顶部为邻近汽水分离筒210侧壁一侧高、远离汽水分离筒210侧壁一侧低的斜台结构，可有效的防止液体积聚在隔离挡帽250上方，无法顺利的排出。分离滤网260可对排出的气体进行进一步的过滤和分离，以进一步提高装置整体的分离效率，确保排出气体的干燥度。

从上述实施例的技术方案可以看出，本实用新型提供了一种汽水分离装置，不仅结构简单、装配难度低，可有效的降低装置的生产成本，而且可对蒸汽进行多次的撞击和分离，有效的保证了装置整体的分离效率。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的术语为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之上或之下可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之上、上方和上面包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之下、下方和下面包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

虽然对本实用新型的描述是结合以上具体实施例进行的，但是，熟悉本技术领域的人员能够根据上述的内容进行许多替换、修改和变化、是显而易见的。因此，所有这样的替代、改进和变化都包括在附后的权利要求的精神和范围内。

Claims (8)

1.一种汽水分离装置，其特征在于，包括装置腔体，以及设于所述装置腔体内、用于对蒸汽进行气液分离的汽水分离机构；其中，

所述汽水分离机构包括设于所述装置腔体中部的汽水分离筒，与装置进液口对应、连于所述汽水分离筒侧壁上的汽水分离挡罩，与所述汽水分离挡罩对应、开设于所述汽水分离筒侧壁上的汽水分离孔，以及设于所述汽水分离筒与所述装置腔体之间、位于所述汽水分离挡罩上方的汽水分离挡板；

所述汽水分离挡罩为顶部窄、底部宽的伞状挡罩结构，所述汽水分离挡罩与所述汽水分离筒侧壁之间的夹角为15°-60°。

2.根据权利要求1所述的汽水分离装置，其特征在于，所述汽水分离筒包括汽水分离筒本体，设于所述汽水分离筒本体上、位于所述汽水分离挡板上方的出气槽，以及设于所述汽水分离筒本体底部的分离出液口。

3.根据权利要求1所述的汽水分离装置，其特征在于，所述汽水分离挡罩底部与所述装置腔体内侧壁之间的间距≤5cm。

4.根据权利要求1所述的汽水分离装置，其特征在于，所述汽水分离挡罩底部的高度至少比所述汽水分离孔底部的高度矮5cm。

5.根据权利要求1所述的汽水分离装置，其特征在于，所述汽水分离机构还包括设于所述汽水分离筒与所述装置腔体之间、位于所述汽水分离挡罩下方的隔离挡帽；且所述隔离挡帽外沿与所述装置腔体内侧壁之间的间距≤3cm。

6.根据权利要求5所述的汽水分离装置，其特征在于，所述隔离挡帽顶部为邻近所述汽水分离筒侧壁一侧高、远离所述汽水分离筒侧壁一侧低的斜台结构。

7.根据权利要求1所述的汽水分离装置，其特征在于，所述汽水分离机构还包括设于所述汽水分离筒内部、位于所述汽水分离孔上方的分离滤网。

8.根据权利要求1所述的汽水分离装置，其特征在于，所述装置腔体包括装置腔体本体、设于所述装置腔体本体顶部的装置出气口、设于所述装置腔体本体中部的装置进液口，以及设于所述装置腔体本体底部的装置出液口。