CN221280037U - 一种烟气余热回收系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及烟气余热回收技术领域，尤其涉及一种烟气余热回收系统。烟气余热回收系统包括余热回收循环管路、补水组件、膨胀罐和烟气换热器，补水组件与余热回收循环管路相连通，用于对余热回收循环管路补充水，膨胀罐连通于余热回收循环管路上，膨胀罐用于对余热回收循环管路增压，烟气换热器用于将通入的烟气与余热回收循环管路中的水进行热交换，以将烟气的温度降温至预设温度值且将余热回收循环管路中的水加热成过热水，实现对烟气中热量的回收利用。此外，该烟气余热回收系统使得烟气换热器内不会产生冷凝水，避免了冷凝水流至燃烧炉内发生危险，也减少了烟气中氯离子在烟气换热器内冷凝的概率，避免氯离子对烟气换热器的管壁造成腐蚀。

Description

一种烟气余热回收系统

技术领域

本实用新型涉及烟气余热回收技术领域，尤其涉及一种烟气余热回收系统。

背景技术

燃烧炉在燃烧过程中，会产生400℃～550℃的高温烟气，而后期处理烟气的布袋除尘器的耐温值低于180℃，因此需要对燃烧炉排出的高温烟气进行降温处理，才能够保障后续布袋除尘器对烟气的过滤效果。在现有技术中，通常直接利用风机对烟气进行循环吹风降温，使得烟气的热量排到大气中，无法利用烟气中的热量。

随着技术的发展，存在相关技术通过烟气换热器来回收高温烟气中的热量，通过往烟气换热器中通入水以及高温烟气，使得水和高温烟气在烟气换热器中进行热交换，从而将高温烟气的热量传递至水中。但是，水的温度通常仅能够被加热至70℃～80℃，使得烟气换热器内的温度通常低于100℃，在此状态下，烟气换热器的内部容易产生冷凝水，并且冷凝水容易回流至燃烧炉内，使得燃烧炉容易发生爆炸等危险。此外，由于烟气中通常含有少量的氯离子，在冷凝水的作用下，使得烟气中的氯离子容易在烟气换热器内冷凝并残留在烟气换热器的管壁上，从而对烟气换热器的管壁造成腐蚀。

因此，亟需一种烟气余热回收系统，以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种烟气余热回收系统，以实现对烟气中热量的回收利用，并且能够避免烟气换热器内产生冷凝水，避免冷凝水流至燃烧炉内发生危险，也能够减少烟气中氯离子在烟气换热器内冷凝的概率，避免氯离子对烟气换热器的管壁造成腐蚀。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种烟气余热回收系统，包括：

余热回收循环管路；

补水组件，与所述余热回收循环管路相连通，被配置为对所述余热回收循环管路补充水；

膨胀罐，所述膨胀罐连通于所述余热回收循环管路上，所述膨胀罐被配置为对所述余热回收循环管路增压；以及

烟气换热器，所述烟气换热器被配置为将通入的烟气与所述余热回收循环管路中的水进行热交换，以将所述烟气的温度降温至预设温度值且将所述余热回收循环管路中的水加热成过热水。

作为烟气余热回收系统的优选技术方案，所述烟气余热回收系统还包括：

循环泵，所述循环泵连通于所述余热回收循环管路上。

作为烟气余热回收系统的优选技术方案，所述膨胀罐上设置有排气组件以及泄压组件，所述排气组件被配置为排出所述膨胀罐内的空气，所述泄压组件被配置对所述膨胀罐进行泄压。

作为烟气余热回收系统的优选技术方案，所述排气组件包括：

排气管路，所述排气管路的进口与所述膨胀罐相连通，所述排气管路的出口与泄水口相连通；

第一过滤阀以及排气电磁阀，沿所述排气管路的排气方向，所述第一过滤阀以及所述排气电磁阀依次设置于所述排气管路上。

作为烟气余热回收系统的优选技术方案，所述泄压组件包括：

泄压管路，所述泄压管路的进口与所述膨胀罐相连通，所述泄压管路的出口与泄水口相连通；

第二过滤阀、泄压电磁阀以及第一止回阀，沿所述泄压管路的泄压方向，所述第二过滤阀、所述泄压电磁阀以及所述第一止回阀依次设置于所述泄压管路上。

作为烟气余热回收系统的优选技术方案，所述膨胀罐上还设置有第一压力检测件，所述第一压力检测件与所述泄压电磁阀信号连接，所述第一压力检测件被配置为检测所述膨胀罐内的气压。

作为烟气余热回收系统的优选技术方案，所述膨胀罐上连通有稳压罐，所述稳压罐被配置为稳定所述余热回收循环管路内的气压。

作为烟气余热回收系统的优选技术方案，所述烟气余热回收系统还包括：

热水换热组件，所述热水换热组件能够将通入的常温水与所述余热回收循环管路内的部分所述过热水进行热交换，以获取所需的热水。

作为烟气余热回收系统的优选技术方案，所述热水换热组件包括：

常温水进水管；

热水换热器，所述常温水进水管能够将常温水通入所述热水换热器内；

过热水连通支管，所述热水换热器连通于所述过热水连通支管上，所述过热水连通支管能够将所述余热回收循环管路内的部分所述过热水通入所述热水换热器内，所述热水换热器被配置为将通入的所述常温水与所述过热水混合以形成所述热水，并且所述过热水连通支管能够将所述热水换热器内换热后的部分所述热水通入所述余热回收循环管路内；以及

热水排水管，所述热水排水管被配置为将所述热水换热器内换热后的剩余所述热水排出至热水供应出口。

作为烟气余热回收系统的优选技术方案，所述余热回收循环管路包括：

排出管路，所述排出管路的进口与所述膨胀罐的出口相连通；

连通分支管路，所述连通分支管路的进口以及所述过热水连通支管的进口均与所述排出管路的出口相连通；

汇总管路，所述连通分支管路的出口以及所述过热水连通支管的出口均与所述汇总管路的进口相连通，并且所述汇总管路的出口与所述烟气换热器的进口相连通；以及

回流管路，所述回流管路的进口与所述烟气换热器的出口相连通，所述回流管路的出口与所述膨胀罐的进口相连通，所述回流管路能够将所述烟气换热器排出的所述过热水直接通入所述膨胀罐内或将所述烟气换热器排出的所述过热水通入使用端后再流回所述膨胀罐内。

作为烟气余热回收系统的优选技术方案，所述余热回收循环管路还包括：

流量调节阀，所述连通分支管路的出口以及所述过热水连通支管的出口通过所述流量调节阀与所述汇总管路的进口相连通；

温度检测组件，所述温度检测组件包括第一温度检测件以及第二温度检测件，所述第一温度检测件被配置为检测所述热水排水管排出的所述热水的温度，所述第二温度检测件被配置为检测所述汇总管路内水的温度，

温控器，所述第一温度检测件、所述第二温度检测件以及所述流量调节阀三者均与所述流量调节阀信号连接。

作为烟气余热回收系统的优选技术方案，所述膨胀罐上设置有液位检测组件，所述液位检测组件被配置为检测所述膨胀罐内的液位；

所述补水组件包括并联连接的第一补水管路以及第二补水管路，所述第一补水管路的进口能与补水口连通，所述第一补水管路的出口能与所述余热回收循环管路连通，并且所述第一补水管路上连通有第二止回阀；所述第二补水管路的进口能与所述补水口连通，所述第二补水管路的出口能与所述余热回收循环管路连通，并且所述第二补水管路上连通有第三止回阀以及压力泵，所述压力泵与所述液位检测组件信号连接。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供了一种烟气余热回收系统，该烟气余热回收系统包括余热回收循环管路、补水组件、膨胀罐以及烟气换热器，补水组件与余热回收循环管路相连通，用于对余热回收循环管路补充水，膨胀罐连通于余热回收循环管路上，膨胀罐用于对余热回收循环管路增压，烟气换热器用于将通入的烟气与余热回收循环管路中的水进行热交换，以将烟气的温度降温至预设温度值且将余热回收循环管路中的水加热成过热水，使得该烟气余热回收系统实现了对烟气中热量的回收利用，更加节能。此外，在膨胀罐以及烟气换热器的作用下，余热回收循环管路中的水能够被加热成过热水，由于过热水比较稳定，使得烟气换热器内不会产生冷凝水，避免了冷凝水回流至燃烧炉上发生危险，进而也减少了烟气中的氯离子在烟气换热器内冷凝的概率，避免了冷凝的氯离子残留在烟气换热器内对烟气换热器的管壁造成腐蚀，保证了烟气换热器的使用寿命以及整个烟气余热回收系统工作的可靠性。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的烟气余热回收系统的结构示意图。

图中：

1、余热回收循环管路；11、排出管路；111、排出主管路；1111、第一球阀；1112、第三过滤阀；1113、第一单向阀；1114、第二单向阀；1115、第四止回阀；1116、第二球阀；112、排出分支管路；12、连通分支管路；13、汇总管路；14、回流管路；15、流量调节阀；161、第一温度检测件；162、第二温度检测件；17、温控器；18、安全阀；19、第二压力检测件；110、流量计；

2、补水组件；21、第一补水管路；22、第二止回阀；23、第二补水管路；24、第三止回阀；25、压力泵；26、安全管路；27、进水主管路；271、第四过滤阀；272、第三球阀；28、出水主管路；281、第五止回阀；282、低压开关；

3、膨胀罐；31、液位检测组件；32、排气组件；321、排气管路；322、第一过滤阀；323、排气电磁阀；33、泄压组件；331、泄压管路；332、第二过滤阀；333、泄压电磁阀；334、第一止回阀；34、第一压力检测件；35、稳压罐；36、第一压力表；

4、烟气换热器；5、循环泵；

6、热水换热组件；61、常温水进水管；611、第一开关阀；612、第五过滤阀；62、热水换热器；63、过热水连通支管；64、热水排水管；641、第二开关阀；

10、补水口；20、泄水口；30、热水供应出口；40、使用端。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图1所示，本实施例提供了一种烟气余热回收系统，该烟气余热回收系统包括余热回收循环管路1、补水组件2、膨胀罐3以及烟气换热器4，其中，补水组件2与余热回收循环管路1相连通，补水组件2被配置为对余热回收循环管路1补充水，膨胀罐3连通于余热回收循环管路1上，膨胀罐3被配置为对余热回收循环管路1增压，烟气换热器4被配置为将通入的烟气与余热回收循环管路1中的水进行热交换，以将烟气的温度降温至预设温度值且将余热回收循环管路1中的水加热成过热水。该烟气余热回收系统实现了对烟气中热量的回收利用，避免了烟气中热量的浪费，更加节能。此外，在膨胀罐3对余热回收循环管路1增压的条件下，使得余热回收循环管路1中的水能够被加热成过热水，由于过热水比较稳定，并且能够使得烟气换热器4内的温度较高，使得烟气换热器4内不会产生冷凝水，从而避免了冷凝水回流至燃烧炉上发生危险，也减少了烟气中的氯离子在烟气换热器4内冷凝的概率，避免了冷凝的氯离子残留在烟气换热器4内对烟气换热器4的管壁造成腐蚀，提高了对烟气换热器4的保护以及烟气换热器4的使用寿命，也保证了整个烟气余热回收系统工作的可靠性。需要说明的是，由于膨胀罐3的具体结构以及工作原理属于现有技术，在此便不再赘述。此外，由于烟气换热器4的具体结构以及工作原理属于现有技术，在此便不再赘述。

需要说明的是，在本实施例中，余热回收循环管路1内经过换热产生的过热水可以应用在压铸行业内的温度控制设备中，使得温度控制设备无需通过电能进行加热，减少了电量的消耗，节省了成本，更加节能。但不局限于此，该余热回收循环管路1内经过换热产生的过热水也可以应用在其他需要过热水的设备中。

示例性地进行说明，燃烧炉产生的烟气的温度一般为400℃～550℃，经过烟气换热器4换热后烟气的温度降温至预设温度值，预设温度值通常低于180℃，并且余热回收循环管路1内经过换热产生的过热水的温度为150℃，但过热水的温度值不局限于上述数值，只要保证经过烟气换热器4后的水被加热成过热水，即水的温度大于100℃即可。

在本实施例中，如图1所示，烟气余热回收系统还包括循环泵5，循环泵5连通于余热回收循环管路1上。通过设置循环泵5，促进了余热回收循环管路1内水的循环流动，保证了烟气换热器4对余热回收循环管路1内水的加热效果以及加热速度。

在本实施例中，如图1所示，膨胀罐3上设置有排气组件32以及泄压组件33，排气组件32被配置为排出膨胀罐3内的空气，泄压组件33被配置对膨胀罐3进行泄压。通过在膨胀罐3上设置有排气组件32，当补水组件2逐渐往余热回收循环管路1内补充水时，余热回收循环管路1内的空气能够被挤压至膨胀罐3内，然后通过膨胀罐3上的排气组件32排出，从而保证了整个余热回收循环管路1以及膨胀罐3内均被注满水。此外，需要说明的是，排气组件32在进行排气的过程中，对膨胀罐3也起到了一定的泄压作用。此外，通过在膨胀罐3上设置泄压组件33，当膨胀罐3对整个余热回收循环管路1增设的压力超过所需的压力时，或者余热回收循环管路1内的水在高温下导致压力超过所需的压力时，可以通过泄压组件33将余热回收循环管路1以及膨胀罐3内多余的压力卸掉，保证了对整个系统的泄压效果，从而保证整个余热回收循环管路1以及膨胀罐3内压力均保持在所需的范围内。示例性地进行说明，当烟气换热器4对余热回收循环管路1内的水进行加热的过程中，若检测到整个系统的压力大于等于8Bar时(该数值具体可以根据需求进行设置)，此时，排气组件32和/或泄压组件33开启泄压，从而使得系统压力保持在8Bar以内。

结合图1对排气组件32的具体结构进行说明，如图1所示，排气组件32包括排气管路321、第一过滤阀322以及排气电磁阀323，其中，排气管路321的进口与膨胀罐3相连通，排气管路321的出口与泄水口20相连通，沿排气管路321的排气方向，第一过滤阀322以及排气电磁阀323依次设置于排气管路321上。当膨胀罐3内存在多余的空气时，此时，排气电磁阀323开启，多余的空气能够沿着排气管路321依次通过第一过滤阀322以及排气电磁阀323从泄水口20中排出。通过在排气电磁阀323的上游设置第一过滤阀322，实现了对膨胀罐3内排出空气的过滤作用，避免了杂质对排气电磁阀323造成堵塞，保证了排气电磁阀323工作的可靠性。

结合图1对泄压组件33的具体结构进行说明，如图1所示，泄压组件33包括泄压管路331、第二过滤阀332、泄压电磁阀333以及第一止回阀334，其中，泄压管路331的进口与膨胀罐3相连通，泄压管路331的出口与泄水口20相连通，沿泄压管路331的泄压方向，第二过滤阀332、泄压电磁阀333以及第一止回阀334依次设置于泄压管路331上。当需要对膨胀罐3以及余热回收循环管路1进行泄压时，通过打开泄压电磁阀333，使得多余的压力能够沿着泄压管路331依次通过第二过滤阀332、泄压电磁阀333以及第一止回阀334从泄水口20中排出。通过在泄压电磁阀333的上游设置第二过滤阀332，实现了对膨胀罐3内排出压力的过滤作用，避免了杂质对泄压电磁阀333造成堵塞，保证了泄压电磁阀333工作的可靠性。此外，通过在泄压管路331上设置第一止回阀334，避免了排出的气体倒流。

在本实施例中，膨胀罐3上还设置有第一压力检测件34，第一压力检测件34与泄压电磁阀333信号连接，第一压力检测件34用于检测膨胀罐3内的气压。当第一压力检测件34检测的气压值超过所需的气压值时，泄压电磁阀333能够根据第一压力检测件34的检测值开启，从而实现泄压，直至膨胀罐3内的压力值降低至所需的气压范围内。需要说明的是，第一压力检测件34可以为压力变送器。此外，也可以在膨胀罐3上设置第一压力表36，从而便于操作人员实时观察膨胀罐3内的气压。

此外，如图1所示，膨胀罐3上连通有稳压罐35，稳压罐35用于稳定余热回收循环管路1内的气压，从而保证了整个烟气余热回收系统工作的稳定性和可靠性。由于稳压罐35进行稳压的具体结构以及稳压原理属于现有技术，在此便不再赘述。

在本实施例中，如图1所示，膨胀罐3上还设置有液位检测组件31，液位检测组件31用于检测膨胀罐3内的液位，补水组件2包括并联连接的第一补水管路21以及第二补水管路23，第一补水管路21的进口能与补水口10连通，第一补水管路21的出口能与余热回收循环管路1连通，并且第一补水管路21上连通有第二止回阀22，第二补水管路23的进口能与补水口10连通，第二补水管路23的出口能与余热回收循环管路1连通，并且第二补水管路23上连通有第三止回阀24以及压力泵25，压力泵25与液位检测组件31信号连接。补水组件2在补水初期，由于烟气余热回收系统还未开始换热工作，补水口10内的水具有一定的水压，此时压力泵25可以处于闭合状态，使得补水口10内的水在自身水压的作用下便能够通过第一补水管路21补入余热回收循环管路1内。当烟气余热回收系统开始进行换热工作，并且余热回收循环管路1内的水的水温较高时，此时仅通过第一补水管路21无法将水补充进余热回收循环管路1内，并且当此时液位检测组件31检测到膨胀罐3内的液位低于预设液位时，压力泵25能够根据液位检测组件31的检测信号开启，从而在压力泵25的作用下将补水口10中的水通过第二补水管路23补入余热回收循环管路1内，从而保证了补水组件2补水的可靠性。此外，通过在第一补水管路21上设置第二止回阀22，保证了第一补水管路21上水的正向流通，避免了补充水的倒流现象。同样地，通过在第二补水管路23上设置第三止回阀24，也保证了第二补水管路23上水的正向流通，避免了补充水的倒流现象。

在本实施例中，如图1所示，补水组件2还包括进水主管路27以及出水主管路28，其中，第一补水管路21以及第二补水管路23均通过进水主管路27与补水口10连通，第一补水管路21以及第二补水管路23均通过出水主管路28与余热回收循环管路1连通，沿进水主管路27内水的流通方向，进水主管路27上依次设置有第四过滤阀271以及第三球阀272，出水主管路28上设置有第五止回阀281。当补水组件2通过第一补水管路21对余热回收循环管路1进行补水时，补水口10中的水依次通过进水主管路27上的第四过滤阀271以及第三球阀272进入第一补水管路21内，经过第一补水管路21内的第二止回阀22后再通入出水主管路28内，通过出水主管路28上的第五止回阀281后进入至余热回收循环管路1内。当补水组件2通过第二补水管路23对余热回收循环管路1进行补水时，在第二补水管路23上压力泵25的作用下，补水口10中的水依次通过进水主管路27上的第四过滤阀271以及第三球阀272进入第二补水管路23内，依次经过第二补水管路23上的压力泵25以及第三止回阀24后再通入出水主管路28内，通过出水主管路28上的第五止回阀281后进入至余热回收循环管路1内。在进水主管路27中，通过在第三球阀272的上游设置第四过滤阀271，实现了对通入第三球阀272内水的过滤作用，避免了杂质对第三球阀272造成堵塞。此外，通过在出水主管路28上设置第五止回阀281，保证了出水主管路28内水的正向流通，进一步避免了补充水的倒流现象。

在本实施例中，如图1所示，出水主管路28上还设置有低压开关282，低压开关282与循环泵5信号连接，当低压开关282检测到出水主管路28上的压力值较少时，低压开关282能够触发循环泵5进行工作，从而促进补充的水及时进入余热回收循环管路1内进行循环流通，也保证了余热回收循环管路1内的水被加热的效果。

优选地，在本实施例中，补水组件2还包括安全管路26，安全管路26与第一补水管路21以及第二补水管路23均并联连接，并且安全管路26也能够通过进水主管路27与补水口10连通，安全管路26也能够通过出水主管路28与余热回收循环管路1连通。在第一补水管路21正常导通的状态下，安全管路26处于断开的状态，当需要对第二止回阀22进行维修或者清洗时，从而导致第一补水管路21处于断开的状态下，可将安全管路26导通，从而替代第一补水管路21，以保证整个系统的安全性。

在本实施例中，如图1所示，烟气余热回收系统还包括热水换热组件6，热水换热组件6能够将通入的常温水与余热回收循环管路1内的部分过热水进行热交换，以获取所需的热水，从而实现了对烟气热量的二次利用，使得该烟气余热回收系统不仅能够通过烟气的热量获取所需的过热水，还能够获取得到所需的热水。需要说明的是，获取的热水可以直接控制加工模具的温度，也可以供应厂区消耗，也可以应用在其他需要热水的设备中，本实施例对热水的具体用途不做限定。需要说明的是，获取的热水的温度最高能够达到98℃，并且热水的温度能够在常温～98℃内任意调整。

结合图1对热水换热组件6的具体结构进行说明，如图1所示，热水换热组件6包括常温水进水管61、热水换热器62、过热水连通支管63以及热水排水管64，其中，常温水进水管61能够将常温水通入热水换热器62内，热水换热器62连通于过热水连通支管63上，过热水连通支管63能够将余热回收循环管路1内的部分过热水通入热水换热器62内，热水换热器62被配置为将通入的常温水与过热水混合以形成热水，并且过热水连通支管63能够将热水换热器62内换热后的部分热水通入余热回收循环管路1内，热水排水管64被配置为将热水换热器62内换热后的剩余热水排出至热水供应出口30。该热水换热组件6的结构设计，实现了热水的获取。需要说明的是，当余热回收循环管路1内的过热水没有被利用时，可以通过热水换热组件6实现对热水的获取，也保证了余热回收循环管路1内过热水温度的恒定。

在本实施例中，常温水进水管61上沿常温水进水管61的流通方向依次设置有第一开关阀611以及第五过滤阀612，通过第一开关阀611能够调节常温水进水管61通入常温水的流量大小以及常温水进水管61的通断，通过调节常温水进水管61通入常温水的流量大小，便于获取所需温度的热水。此外，通过设置第五过滤阀612，实现了对常温水的过滤，避免了常温水中的杂质对热水换热器62造成堵塞，保证了热水换热器62的正常工作。

需要说明的是，在本实施例中，热水换热组件6包括多个并联连接的热水换热器62，从而保证了整个热水换热组件6的换热效率，保证了所需热水的供应效果。本实施例中，热水换热组件6包括两个并联连接的热水换热器62，常温水进水管61通入的常温水能够同时流入两个热水换热器62中，并且过热水连通支管63能够将余热回收循环管路1内的部分过热水同时通入两个热水换热器62内，过热水连通支管63能够将两个热水换热器62内换热后的部分热水通入余热回收循环管路1内，热水排水管64将两个热水换热器62内换热后的剩余热水排出至热水供应出口30。在其他实施例中，热水换热组件6也可以包括三个甚至更多个并联连接的热水换热器62。

如图1所示，在本实施例中，热水排水管64上设置有第二开关阀641，第二开关阀641能够调节热水排水管64排出的热水的流量大小以及热水排水管64的通断。

结合图1对余热回收循环管路1的具体结构进行说明，如图1所示，余热回收循环管路1包括排出管路11、连通分支管路12、汇总管路13以及回流管路14，其中，排出管路11的进口与膨胀罐3的出口相连通，连通分支管路12的进口以及过热水连通支管63的进口均与排出管路11的出口相连通，连通分支管路12的出口以及过热水连通支管63的出口均与汇总管路13的进口相连通，并且汇总管路13的出口与烟气换热器4的进口相连通，回流管路14的进口与烟气换热器4的出口相连通，回流管路14的出口与膨胀罐3的进口相连通，回流管路14能够将烟气换热器4排出的过热水直接通入膨胀罐3内或将烟气换热器4排出的过热水通入使用端40后再流回膨胀罐3内。上述余热回收循环管路1的结构设计，保证了余热回收循环管路1为一个循环回路，并且使得连通分支管路12与过热水连通支管63为并联连接。需要说明的是，在本实施例中，当使用端40需要使用余热回收循环管路1内的过热水时，此时过热水连通支管63的出口与汇总管路13的进口处于断开的状态，并且常温水进水管61也处于断开的状态，热水换热组件6不进行换热工作，从而保证余热回收循环管路1对过热水的稳定供应。当使用端40不使用余热回收循环管路1内的过热水时，回流管路14将烟气换热器4排出的过热水直接通入膨胀罐3内，此时，可将过热水连通支管63的出口与汇总管路13的进口导通，并且使得常温水进水管61也处于导通的状态，热水换热组件6进行换热工作，从而实现热水的供应，此时，连通分支管路12流出的过热水与过热水连通支管63经过热水换热器62换热后流出的热水进行混合并通入汇总管路13内，此时汇总管路13内的水的温度低于连通分支管路12内水的温度，汇总管路13内的水经过烟气换热器4后，使得排入回流管路14内的水又重新被加热至所需的过热水的温度。需要说明的是，当使用端40不使用余热回收循环管路1内的过热水时，也可以使得过热水连通支管63的出口与汇总管路13的进口导通，连通分支管路12的出口与汇总管路13的进口处于断开的状态。

在本实施例中，余热回收循环管路1还包括流量调节阀15、温度检测组件以及温控器17，其中，连通分支管路12的出口以及过热水连通支管63的出口通过流量调节阀15与汇总管路13的进口相连通，温度检测组件包括第一温度检测件161以及第二温度检测件162，第一温度检测件161被配置为检测热水排水管64排出的热水的温度，第二温度检测件162被配置为检测汇总管路13内水的温度，第一温度检测件161、第二温度检测件162以及流量调节阀15三者均与流量调节阀15信号连接。在本实施例中，流量调节阀15实际上为三通流量调节阀15，温控器17能够根据接收的第一温度检测件161以及第二温度检测件162的检测值，控制调节流量调节阀15，从而调节连通分支管路12以及过热水连通支管63通入汇总管路13内的流量大小，从而使得汇总管路13内水的温度达到所需的温度值，进而保证了烟气换热器4排出的过热水的温度值。需要说明的是，在本实施例中，第一开关阀611与第一温度检测件161信号连接，使得第一开关阀611能够根据第一温度检测件161的检测值调节常温水进水管61通入常温水的流量大小，从而保证热水排水管64排出的热水的温度为所需的温度值，实现了对水温的精准控制。

优选地，在本实施例中，过热水连通支管63上设置有安全阀18，当余热回收循环管路1内的压力超过所需的压力值后，此时安全阀18也会自动打开，实现泄压过程，从而保证整个余热回收循环管路1的安全性。此外，在本实施例中，汇总管路13上设置有第二压力检测件19，第二压力检测件19用于检测汇总管路13的压力值，从而实现对汇总管路13上压力值的检测。第二压力检测件19可以为压力变送器。此外，也可以在汇总管路13上设置压力表，从而更加便于检测汇总管路13的压力值。需要说明的是，在循环泵5的作用下，汇总管路13的压力值通常会略大于膨胀罐3的压力值。需要说明的是，在其他实施例中，安全阀18也可以设置在余热回收循环管路1的其他管路上，例如汇总管路13、连通分支管路12或者排出管路11上。

此外，需要说明的时，在本实施例中，第二压力检测件19与压力泵25信号连接，当整个系统稳定工作预设时间后，将第二压力检测件19检测到的压力值与所需温度的过热水在该温度下的饱和蒸气压力值做比较，若第二压力检测件19实际检测到的压力值低于饱和蒸汽压力值，则压力泵25启动，当实际检测到的压力值超过饱和蒸汽压力值后便关闭，从而保证过热水的温度。

优选地，在本实施例中，汇总管路13上还设置有流量计110，流量计110用于检测汇总管路13上的流量，从而能够根据汇总管路13上的流量以及汇总管路13内水的温度，从而更加精准的调节控制获取的过热水的温度。由于流量计110的具体结构以及流量检测原理属于现有技术，在此便不再赘述。

在本实施例中，如图1所示，排出管路11包括排出主管路111以及多个排出分支管路112，多个排出分支管路112并联连接后连通于排出主管路111上，排出主管路111的进口与膨胀罐3的出口相连通，连通分支管路12的进口以及过热水连通支管63的进口均与排出主管路111的出口相连通，并且每个排出分支管路112上均设置有一个循环泵5。在实际工作过程中，只要保证其中一个排出分支管路112处于导通状态，并且保证处于导通状态的排出分支管路112上的循环泵5处于正常工作状态即可。在本实施例中，排出管路11包括两个并联连接的排出分支管路112，当其中一个排出分支管路112出现故障或者其中一个循环泵5出现故障时，可以启动正常的排出分支管路112，从而保证整个系统正常的工作。在本实施例中，沿排出分支管路112的流通方向，排出分支管路112上依次设置有第一球阀1111、第三过滤阀1112、第一单向阀1113、循环泵5、第二单向阀1114、第四止回阀1115以及第二球阀1116，从而保证了排出分支管路112流通的可靠性。具体而言，通过在循环泵5的上游设置第三过滤阀1112，实现了对水的过滤，避免了水中的杂质对循环泵5造成封堵，保证了循环泵5的正常工作。此外，第一单向阀1113、第二单向阀1114以及第四止回阀1115的设置，保证了循环泵5的正向旋转工作，保证了水在整个排出管路11上的正向流通。通过设置第一球阀1111以及第二球阀1116，并且在循环泵5的上下游分别设置第一球阀1111以及第二球阀1116，不仅便于控制排出分支管路112的通断情况，也便于更好地对排出分支管路112上的循环泵5进行维修、清洗或者更换。需要说明的是，在其他实施例中，排出管路11也可以包括三个并联连排出分支管路112甚至更多个并联连接的排出分支管路112，具体可以根据需求进行设置。

为了便于理解本实施例公开的烟气余热回收系统，结合图1对烟气余热回收系统的具体工作过程进行说明：

首先，将整个烟气余热回收系统内的管路接通后，通过补水组件2对余热回收循环管路1进行补水；

接着，确保其中一个排出分支管路112处于导通状态，并且使得处于导通状的排出分支管路112上的循环泵5进行工作，此时膨胀罐3上的排气组件32以及泄压组件33均开启，从而排空整个烟气余热回收系统内的空气；

当完成排气工作后，此时，排气组件32以及泄压组件33均处于闭合状态，补水组件2继续进行补水，直至整个烟气余热回收系统内充满水；

此时，燃烧炉产生的烟气开始通入烟气换热器4，通过烟气换热器4将通入的烟气与余热回收循环管路1中的水进行热交换，以将烟气的温度降温至预设温度值，并且不断对余热回收循环管路1中的循环水进行加热，直至将余热回收循环管路1中的水加热成所需温度的过热水；

当需要利用余热回收循环管路1内的过热水时，可以通过回流管路14供应至使用端40，此时，通过调节流量调节阀15，使得过热水连通支管63的出口与汇总管路13的进口断开，使得过热水不再流经热水换热器62，以保证过热水的供应；

当不需要利用余热回收循环管路1内的过热水，并且需要利用热水时，通过调节流量调节阀15，使得过热水连通支管63的出口与汇总管路13的进口导通，并且使得常温水进水管61也处于导通的状态，热水换热组件6进行换热工作。此时，连通分支管路12的出口与汇总管路13的进口也可以处于导通状态，也可以处于断开的状态，具体可以根据实际温度进行调整。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种烟气余热回收系统，其特征在于，包括：

余热回收循环管路(1)；

补水组件(2)，与所述余热回收循环管路(1)相连通，被配置为对所述余热回收循环管路(1)补充水；

膨胀罐(3)，所述膨胀罐(3)连通于所述余热回收循环管路(1)上，所述膨胀罐(3)被配置为对所述余热回收循环管路(1)增压；以及

烟气换热器(4)，所述烟气换热器(4)被配置为将通入的烟气与所述余热回收循环管路(1)中的水进行热交换，以将所述烟气的温度降温至预设温度值且将所述余热回收循环管路(1)中的水加热成过热水。

2.根据权利要求1所述的烟气余热回收系统，其特征在于，所述烟气余热回收系统还包括：

循环泵(5)，所述循环泵(5)连通于所述余热回收循环管路(1)上。

3.根据权利要求1所述的烟气余热回收系统，其特征在于，所述膨胀罐(3)上设置有排气组件(32)以及泄压组件(33)，所述排气组件(32)被配置为排出所述膨胀罐(3)内的空气，所述泄压组件(33)被配置对所述膨胀罐(3)进行泄压。

4.根据权利要求3所述的烟气余热回收系统，其特征在于，所述排气组件(32)包括：

排气管路(321)，所述排气管路(321)的进口与所述膨胀罐(3)相连通，所述排气管路(321)的出口与泄水口(20)相连通；

第一过滤阀(322)以及排气电磁阀(323)，沿所述排气管路(321)的排气方向，所述第一过滤阀(322)以及所述排气电磁阀(323)依次设置于所述排气管路(321)上。

5.根据权利要求3所述的烟气余热回收系统，其特征在于，所述泄压组件(33)包括：

泄压管路(331)，所述泄压管路(331)的进口与所述膨胀罐(3)相连通，所述泄压管路(331)的出口与泄水口(20)相连通；

第二过滤阀(332)、泄压电磁阀(333)以及第一止回阀(334)，沿所述泄压管路(331)的泄压方向，所述第二过滤阀(332)、所述泄压电磁阀(333)以及所述第一止回阀(334)依次设置于所述泄压管路(331)上。

6.根据权利要求5所述的烟气余热回收系统，其特征在于，所述膨胀罐(3)上还设置有第一压力检测件(34)，所述第一压力检测件(34)与所述泄压电磁阀(333)信号连接，所述第一压力检测件(34)被配置为检测所述膨胀罐(3)内的气压。

7.根据权利要求1～6任一项所述的烟气余热回收系统，其特征在于，所述膨胀罐(3)上连通有稳压罐(35)，所述稳压罐(35)被配置为稳定所述余热回收循环管路(1)内的气压。

8.根据权利要求1～6任一项所述的烟气余热回收系统，其特征在于，所述烟气余热回收系统还包括：

热水换热组件(6)，所述热水换热组件(6)能够将通入的常温水与所述余热回收循环管路(1)内的部分所述过热水进行热交换，以获取所需的热水。

9.根据权利要求8所述的烟气余热回收系统，其特征在于，所述热水换热组件(6)包括：

常温水进水管(61)；

热水换热器(62)，所述常温水进水管(61)能够将常温水通入所述热水换热器(62)内；

过热水连通支管(63)，所述热水换热器(62)连通于所述过热水连通支管(63)上，所述过热水连通支管(63)能够将所述余热回收循环管路(1)内的部分所述过热水通入所述热水换热器(62)内，所述热水换热器(62)被配置为将通入的所述常温水与所述过热水混合以形成所述热水，并且所述过热水连通支管(63)能够将所述热水换热器(62)内换热后的部分所述热水通入所述余热回收循环管路(1)内；以及

热水排水管(64)，所述热水排水管(64)被配置为将所述热水换热器(62)内换热后的剩余所述热水排出至热水供应出口(30)。

10.根据权利要求9所述的烟气余热回收系统，其特征在于，所述余热回收循环管路(1)包括：

排出管路(11)，所述排出管路(11)的进口与所述膨胀罐(3)的出口相连通；

连通分支管路(12)，所述连通分支管路(12)的进口以及所述过热水连通支管(63)的进口均与所述排出管路(11)的出口相连通；

汇总管路(13)，所述连通分支管路(12)的出口以及所述过热水连通支管(63)的出口均与所述汇总管路(13)的进口相连通，并且所述汇总管路(13)的出口与所述烟气换热器(4)的进口相连通；以及

回流管路(14)，所述回流管路(14)的进口与所述烟气换热器(4)的出口相连通，所述回流管路(14)的出口与所述膨胀罐(3)的进口相连通，所述回流管路(14)能够将所述烟气换热器(4)排出的所述过热水直接通入所述膨胀罐(3)内或将所述烟气换热器(4)排出的所述过热水通入使用端(40)后再流回所述膨胀罐(3)内。

11.根据权利要求10所述的烟气余热回收系统，其特征在于，所述余热回收循环管路(1)还包括：

流量调节阀(15)，所述连通分支管路(12)的出口以及所述过热水连通支管(63)的出口通过所述流量调节阀(15)与所述汇总管路(13)的进口相连通；

温度检测组件，所述温度检测组件包括第一温度检测件(161)以及第二温度检测件(162)，所述第一温度检测件(161)被配置为检测所述热水排水管(64)排出的所述热水的温度，所述第二温度检测件(162)被配置为检测所述汇总管路(13)内水的温度，

温控器(17)，所述第一温度检测件(161)、所述第二温度检测件(162)以及所述流量调节阀(15)三者均与所述流量调节阀(15)信号连接。

12.根据权利要求1～6任一项所述的烟气余热回收系统，其特征在于，所述膨胀罐(3)上设置有液位检测组件(31)，所述液位检测组件(31)被配置为检测所述膨胀罐(3)内的液位；

所述补水组件(2)包括并联连接的第一补水管路(21)以及第二补水管路(23)，所述第一补水管路(21)的进口能与补水口(10)连通，所述第一补水管路(21)的出口能与所述余热回收循环管路(1)连通，并且所述第一补水管路(21)上连通有第二止回阀(22)；所述第二补水管路(23)的进口能与所述补水口(10)连通，所述第二补水管路(23)的出口能与所述余热回收循环管路(1)连通，并且所述第二补水管路(23)上连通有第三止回阀(24)以及压力泵(25)，所述压力泵(25)与所述液位检测组件(31)信号连接。