CN219407953U - 一种下料装置及组装生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种下料装置及组装生产线，涉及自动化组装领域。下料装置包括移载机构、去销钉机构和下料机构；移载机构包括移位组件和定位组件，定位组件沿移位组件的移载方向设置有多个支撑位；去销钉机构和下料机构对应支撑位沿移载方向依次分布。移位组件先将牙盘移载至去销钉机构处，经定位组件对牙盘进行定位后，由去销钉机构将牙盘上的销钉去除，从而解除对工件的固定。移位组件再将牙盘移载至下料机构处，经定位组件对牙盘进行定位后，由下料机构将工件从牙盘上取下。上述下料装置能够自动完成工件的下料作业，从而节省人力，提高生产效率。

Description

一种下料装置及组装生产线

技术领域

本实用新型涉及自动化组装领域，尤其涉及一种下料装置及组装生产线。

背景技术

手机后盖中存在一种金属内环零件，用于组装摄像头，其内侧壁具有台阶面。由于手机摄像头组装精密要求高，故在金属内环的运输过程中，需要防止金属内环出现移位刮伤、碰伤和磨伤等情况。对于这类精密零件而言，为了避免其在运输过程中受到损伤，往往将这类零件存放在牙盘上进行运输。

请一并参阅图1和图2，牙盘20表面具有若干个环形的凸起21，每个环形凸起21内侧的区域可以容纳一个零件。零件中部的通孔内穿设有销钉30，销钉30同时穿设于牙盘20，且销钉30的头部压于零件的台阶面上，从而配合牙盘20上的凸起21对零件进行固定和保护。

在组装手机过程中需要用到上述金属内环时，由工作人员将金属内环从牙盘上取下，使金属内环流入下一工序。然而，人工作业费时费力，且生产效率低。

实用新型内容

为了解决现有技术中存在的人工下料费时费力，且生产效率低的问题，本实用新型的目的之一是提供一种下料装置。

本实用新型提供如下技术方案：

一种下料装置，包括移载机构、去销钉机构和下料机构；

所述移载机构包括移位组件和定位组件，所述定位组件沿所述移位组件的移载方向设置有多个支撑位；

所述去销钉机构和所述下料机构对应所述支撑位沿所述移载方向依次分布。

作为对所述下料装置的进一步可选的方案，所述去销钉机构包括顶针组件，所述顶针组件包括顶销驱动件和若干顶针，若干所述顶针设置于所述顶销驱动件的驱动端。

作为对所述下料装置的进一步可选的方案，所述去销钉机构还包括抹销组件，所述抹销组件包括隔板、抹销驱动件和抹销件；

所述隔板位于所述顶销驱动件的上方，所述隔板上设有通孔；

所述抹销件设置于所述抹销驱动件的驱动端，且位于所述隔板的上方。

作为对所述下料装置的进一步可选的方案，所述去销钉机构还包括回收组件，所述回收组件包括回收漏斗和回收盒，所述回收漏斗位于所述隔板的边沿处，所述回收漏斗与所述回收盒连接。

作为对所述下料装置的进一步可选的方案，所述移位组件包括移载件和移载驱动件，所述移载件设置于所述移载驱动件的驱动端，所述移载件具有至少两个放置位，至少两个所述放置位沿所述移位组件的移载方向排列。

作为对所述下料装置的进一步可选的方案，所述定位组件包括顶升驱动件、支撑件和工位定位销，所述支撑件设置于所述顶升驱动件的驱动端，所述工位定位销设置于所述支撑件。

作为对所述下料装置的进一步可选的方案，所述下料装置还包括供料仓机构和回收仓机构，所述供料仓机构和所述回收仓机构位于所述移位组件的移动行程的两个末端。

作为对所述下料装置的进一步可选的方案，所述供料仓机构包括供料驱动件和供料架，所述供料架设置于所述供料驱动件的驱动端，所述回收仓机构包括回收驱动件和回收架，所述回收架设置于所述回收驱动件的驱动端。

作为对所述下料装置的进一步可选的方案，所述下料装置还包括对接机构，所述对接机构包括料盘、空盘仓、存储仓和输送带，所述空盘仓和所述存储仓均位于所述输送带的输送路径上，部分所述输送带位于所述下料机构的下料区域内。

本实用新型的另一目的是提供一种组装生产线。

本实用新型提供如下技术方案：

一种组装生产线，包括上述下料装置。

本实用新型的实施例具有如下有益效果：

在上述下料装置中，去销钉机构和下料机构沿移位组件的移载方向依次分布，并与定位组件的支撑位对应。移位组件先将牙盘移载至去销钉机构处，经定位组件对牙盘进行定位后，由去销钉机构将牙盘上的销钉去除，从而解除对工件的固定。移位组件再将牙盘移载至下料机构处，经定位组件对牙盘进行定位后，由下料机构将工件从牙盘上取下。上述下料装置能够自动完成工件的下料作业，从而节省人力，提高生产效率。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显和易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，做详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1示出了牙盘的结构示意图；

图2示出了图1中A处放大示意图；

图3示出了本实用新型实施例提供的一种下料装置的整体结构示意图；

图4示出了本实用新型实施例提供的一种下料装置中移载机构的右视图；

图5示出了本实用新型实施例提供的一种下料装置中移载组件的结构示意图；

图6示出了本实用新型实施例提供的一种下料装置中移载驱动件与移载件之间的连接关系示意图；

图7示出了本实用新型实施例提供的一种下料装置中供料仓机构的结构示意图；

图8示出了本实用新型实施例提供的一种下料装置中去销钉机构的结构示意图；

图9示出了本实用新型实施例提供的一种下料装置中下料机构的结构示意图；

图10示出了本实用新型实施例提供的一种下料装置中回收仓机构的结构示意图；

图11示出了本实用新型实施例提供的一种下料装置中对接机构的结构示意图。

主要元件符号说明：

10-工件；20-牙盘；21-凸起；30-销钉；100-移载机构；110-移位组件；111-移载驱动件；112-移载件；112a-放置位；112b-托盘定位销；113-固定座；114-连接架；120-定位组件；121-顶升驱动件；122-支撑件；123-工位定位销；200-去销钉机构；210-顶针组件；211-底座；212-顶销驱动件；213-顶针板；214-顶针；220-抹销组件；221-横梁；222-隔板；223-抹销驱动件；224-抹销件；230-回收组件；231-回收漏斗；232-回收盒；300-下料机构；310-第一回转臂；320-第二回转臂；330-夹爪；331-夹爪气缸；400-机架；500-供料仓机构；510-供料驱动件；520-供料架；600-回收仓机构；610-回收驱动件；620-回收架；700-对接机构；710-料盘；720-空盘仓；730-存储仓；740-输送带。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。相反，当元件被称作“直接在”另一元件“上”时，不存在中间元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在模板的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

实施例1

请参阅图3，本实施例提供一种下料装置，用于取下经销钉30固定在牙盘20上的工件10(一并参阅图1和图2，该工件10为环状零件，在运输过程中存放在牙盘20上以防止出现移位刮伤、碰伤和磨伤等情况。牙盘20的表面具有若干个环形凸起21，每个环形凸起21内侧的区域可以容纳一个工件10。此外，销钉30穿过工件10中部的通孔，同时穿设于牙盘20，且销钉30的头部压于工件10上。销钉30与牙盘20之间可以是过盈配合，从而配合牙盘20表面的凸起21对工件10进行固定和保护)。该下料装置包括移载机构100、去销钉机构200和下料机构300。

请参阅图4，移载机构100包括移位组件110和定位组件120，且定位组件120沿移位组件110的移载方向设置有多个支撑位。

请结合图5，其中，移位组件110用于移载牙盘20，移位组件110的移载方向即为牙盘20的移动方向，图中以X方向示意。

此外，去销钉机构200和下料机构300对应支撑位沿移载方向依次分布。

工作时，移位组件110先将牙盘20移载至去销钉机构200处，经定位组件120对牙盘20进行定位后，由去销钉机构200将牙盘20上的销钉30去除，从而解除对工件10的固定。移位组件110再将牙盘20移载至下料机构300处，经定位组件120对牙盘20进行定位后，由下料机构300将工件10从牙盘20上取下。上述下料装置能够自动完成工件10的下料作业，从而节省人力，提高生产效率。

实施例2

请参阅图3，本实施例提供一种下料装置，应用于组装生产线，且该下料装置用于取下经销钉30固定在牙盘20上的工件10(一并参阅图1和图2，该工件10为带阶梯的环状零件，工件10的内侧壁和外侧壁均具有台阶面，如手机后盖上用于组装摄像头的金属内环。在运输过程中，该工件10存放在牙盘20上以防止出现移位刮伤、碰伤和磨伤等情况。牙盘20的表面具有若干个环形凸起21，每个环形凸起21内侧的区域可以容纳一个工件10。环形凸起21呈阶梯状设置，与工件10外侧壁的台阶面贴合。此外，销钉30穿过工件10中部的通孔，同时穿设于牙盘20，且销钉30的头部压于工件10内侧壁的台阶面上。销钉30与牙盘20之间可以是过盈配合，从而配合牙盘20表面的凸起21对工件10进行固定和保护)。

该下料装置包括机架400、供料仓机构500、移载机构100、去销钉机构200、下料机构300、回收仓机构600和对接机构700。供料仓机构500、移载机构100、去销钉机构200、下料机构300和回收仓机构600均设置在机架400上，对接机构700位于机架400一侧。

工作时，移载机构100在供料仓机构500处取存放有工件10的牙盘20，并将牙盘20移载至去销钉机构200处并定位，由去销钉机构200将牙盘20上的销钉30去除，从而解除对工件10的固定。移载机构100再将牙盘20移载至下料机构300处并定位，由下料机构300将工件10从牙盘20上取下。最后，移载机构100将空的牙盘20送入回收仓机构600回收。此外，从牙盘20上取下的工件10被下料机构300放入对接机构700，在对接机构700上集中暂存，以待流入组装生产线的下一工序。

请一并参阅图4和图5，具体地，移载机构100包括移位组件110和定位组件120，且定位组件120沿移位组件110的移载方向设置有多个支撑位。移位组件110用于移载牙盘20，移位组件110的移载方向即为牙盘20的移动方向，图中以X方向示意。

相应地，去销钉机构200和下料机构300对应支撑位沿移载方向依次分布，供料仓机构500和回收仓机构600则位于移位组件110的移动行程的两个末端。

请一并参阅图5和图6，移位组件110包括固定座113、移载驱动件111、连接架114和移载件112。

固定座113与机架400固定连接，移载驱动件111固定设置在固定座113上。连接架114设置在移载驱动件111的驱动端，并与移载件112固定连接。

使用时，移载驱动件111驱动连接架114移动，进而带动移载件112沿移载方向移动。

作为一种可能的实施方式，移载驱动件111先驱动移载件112移动至供料仓机构500处，取得存放有工件10的牙盘20。移载驱动件111然后驱动移载件112移动至去销钉机构200处，经定位组件120对牙盘20进行定位后，由去销钉机构200将牙盘20上的销钉30去除。移载驱动件111再驱动移载件112移动至下料机构300处，经定位组件120对牙盘20进行定位后，由下料机构300将工件10从牙盘20上取下。移载驱动件111最后驱动移载件112移动至回收仓机构600处，将空的牙盘20转入回收仓机构600。

在一些实施例中，移载驱动件111采用气缸。

在一些实施例中，移载件112为水平设置的托盘，其具有承载牙盘20的放置位112a，且放置位112a上成对设置有托盘定位销112b。托盘定位销112b穿设于牙盘20上，用以对牙盘20进行定位。

进一步地，放置位112a设有至少两个，且至少两个放置位112a沿移载方向排列。

作为一种可能的实施方式，放置位112a的数量为两个，两个放置位112a内同时承载存放有工件10的牙盘20。其中一个放置位112a内的牙盘20先随移载件112移动至去销钉机构200处，由去销钉机构200将该牙盘20上的销钉30去除。然后，该牙盘20随移载件112移动至下料机构300处，由下料机构300将工件10从该牙盘20上取下，另一牙盘20则移动至去销钉机构200处，由去销钉机构200将另一牙盘20上的销钉30去除。最后，该牙盘20随移载件112移动至回收仓机构600处，另一牙盘20则移动至下料机构300处，由下料机构300将工件10从另一牙盘20上取下。

在此实施方式中，去销钉和下料在某一阶段可以同时进行。与前一实施方式相比，工作效率得到了提升。

请再次参阅图4，定位组件120包括多组顶升驱动件121、支撑件122和工位定位销123，每组顶升驱动件121、支撑件122和工位定位销123构成一个支撑位。

其中，顶升驱动件121固定设置在固定座113上，支撑件122设置在顶升驱动件121的驱动端，工位定位销123则设置在支撑件122上。

当牙盘20随移载件112移动至任一支撑位时，顶升驱动件121驱动支撑件122上升。支撑件122顶升牙盘20，且工位定位销123穿入牙盘20，对牙盘20进行精确定位，使牙盘20在去销钉和下料的过程中保持稳定。

在一些实施例中，顶升驱动件121采用气缸，支撑件122为水平的支撑板。

作为一种可能的实施方式，放置位112a设有三个。移载件112的一端移动至供料仓机构500处，取得一存放有工件10的牙盘20，且该牙盘20位于距离供料仓机构500最近的放置位112a上。当该牙盘20随移载件112移动至去销钉机构200处后，顶升驱动件121驱动支撑件122上升。支撑件122顶升该牙盘20，使该牙盘20与移载件112脱离，进而使得移载件112可再次靠近供料仓机构500并取得一存放有工件10的牙盘20。

此时，未去销钉的牙盘20位于距离供料仓机构500最近的放置位112a上，去销钉机构200处的牙盘20则与移载件112中部的放置位112a对齐。当去销钉机构200完成去销钉作业后，顶升驱动件121驱动支撑件122下降，使去销钉后的牙盘20落在移载件112中部的放置位112a上。移载件112继续移动，使未去销钉的牙盘20移动至去销钉机构200处，使去销钉后的牙盘20移动至下料机构300处。

同样地，顶升驱动件121驱动支撑件122上升，支撑件122分别顶升两个牙盘20，使两个牙盘20与移载件112脱离，进而使得移载件112可又一次靠近供料仓机构500并取得一存放有工件10的牙盘20。

以此类推，在后续加工过程中，移载件112上距离供料仓机构500最近的放置位112a始终承载未去销钉的牙盘20，移载件112中部的放置位112a始终承载去销钉且未下料的牙盘20，移载件112上距离供料仓机构500最远的放置位112a始终承载下料后的空的牙盘20。

在此实施方式中，取得存放有工件10的牙盘20、去销钉、下料和回收空的牙盘20同时进行。与前述两个实施方式相比，工作效率进一步得到了大幅度地提升。

请参阅图7，具体地，供料仓机构500包括供料驱动件510和供料架520。供料驱动件510固定设置在机架400上，供料架520则设置在供料驱动件510的驱动端。

其中，供料架520具有沿竖直方向排列的多层容纳腔。每层容纳腔容纳一个牙盘20，且容纳腔的高度大于牙盘20的厚度。

使用时，移载件112的一端移动至供料架520上其中一个牙盘20的下方，供料驱动件510驱使供料架520下降，使该牙盘20落在移载件112上并与容纳腔的底面脱离。此时，移载件112可将该牙盘20从供料架520上取出。

可选地，供料架520上设有限位感应器，且限位感应器位于供料架520的顶端或者底端。

以限位感应器位于供料架520的顶端为例，该限位感应器用于感应供料架520的顶层容纳腔内是否存在牙盘20。

使用时，移载件112先取位于供料架520底层容纳腔内的牙盘20。且移载件112每取走一个牙盘20，供料驱动件510驱使供料架520下降相当于一个容纳腔高度的距离。当供料架520顶层容纳腔内的牙盘20被取走后，限位感应器输出信号，提示工作人员补充牙盘20。

请参阅图8，具体地，去销钉机构200包括顶针组件210、抹销组件220和回收组件230。

其中，顶针组件210包括设置在移载件112下方的底座211、顶销驱动件212、顶针板213和若干顶针214。

底座211与机架400固定连接，顶销驱动件212固定设置在底座211上。顶针板213设置在顶销驱动件212的驱动件，并同时与各个顶针214固定连接。顶针214与牙盘20上的销钉30对应设置，且顶针214的直径小于销钉30的直径。当牙盘20被支撑件122上的工位定位销123精确定位时，顶针214与对应的销钉30对齐。

使用时，顶销驱动件212驱动顶针板213上升，带动各个顶针214同步上升，将对应的销钉30从牙盘20上顶出。

在一些实施例中，顶销驱动件212采用气缸。

抹销组件220包括设置在移载件112上方的横梁221、隔板222、抹销驱动件223和抹销件224。

横梁221与固定座113固定连接，隔板222和抹销驱动件223则固定设置在横梁221上。其中，隔板222水平设置，并位于顶销驱动件212的上方，隔板222上设有可容销钉30穿过的通孔，且通孔与销钉30对应设置。抹销驱动件223位于隔板222上方，抹销件224则设置在抹销驱动件223的驱动端上，同样位于隔板222上方。

使用时，顶针214将对应的销钉30经通孔顶出至隔板222上方。抹销驱动件223驱动抹销件224水平移动，将销钉30推至隔板222的一侧集中处理。

在一些实施例中，抹销驱动件223采用气缸，抹销件224采用抹板。

回收组件230包括回收漏斗231和回收盒232(参阅图3)。

其中，回收盒232设置在机架400内部。回收漏斗231的顶端位于隔板222的一侧边沿处，底端则与回收盒232连接。

使用时，抹销件224将销钉30推入回收漏斗231内集中回收处理。

请参阅图9，具体地，下料机构300采用下料机器人，其具有第一回转臂310、第二回转臂320和夹爪330。

第一回转臂310的一端与机架400转动连接，第一回转臂310的另一端与第二回转臂320的一端转动连接。夹爪330转动设置在第二回转臂320的另一端，并能够在第二回转臂320上竖直升降。此外，夹爪330上设有多个夹爪气缸331，可以同时抓取多个工件10。

使用时，第一回转臂310和第二回转臂320转动，对夹爪330的水平位置进行调节。夹爪330相对于第二回转臂320转动，调节自身姿态，使各个夹爪气缸331分别与工件10对齐。此后，夹爪330下降，由夹爪气缸331抓取工件10，将工件10从牙盘20上取下。

请参阅图10，具体地，回收仓机构600包括回收驱动件610和回收架620。回收驱动件610固定设置在机架400上，回收架620则设置在回收驱动件610的驱动端。

与供料架520类似，回收架620具有沿竖直方向排列的多层容纳腔。每层容纳腔容纳一个牙盘20，且容纳腔的高度大于牙盘20的厚度。

使用时，移载件112远离供料架520的一端承载空的牙盘20，带动该牙盘20移动至回收架620上某个空置的容纳腔内。回收驱动件610驱使回收架620上升，使该牙盘20落在该容纳腔的底面上并与移载件112脱离。

与供料架520类似，回收架620上设有限位感应器，且限位感应器位于回收架620的顶端或者底端。

以限位感应器位于回收架620的顶端为例，该限位感应器用于感应回收架620的顶层容纳腔内是否存在牙盘20。

使用时，移载件112先将牙盘20转入位于回收架620底层的容纳腔。且移载件112每转入一个牙盘20，回收驱动件610驱使回收架620下降相当于一个容纳腔高度的距离。当回收架620顶层容纳腔内存在牙盘20后，限位感应器输出信号，提示工作人员将空的牙盘20集中取走。

请参阅图11，具体地，对接机构700包括料盘710、空盘仓720、存储仓730和输送带740。空盘仓720和存储仓730均位于输送带740的输送路径上，且部分输送带740位于下料机构300的下料区域内。

其中，空盘仓720存放有多个空的料盘710。空的料盘710逐个被输送带740输送至前述下料区域，用于存放下料机构300从牙盘20上取下的工件10，存满工件10的料盘710则被送入存储仓730暂存。

以存储仓730为例，存储仓730的下方设有顶升气缸。顶升气缸的驱动端连接有夹爪330，用以夹持固定底层料盘710的侧面。当存满工件10的料盘710即将被送入存储仓730时，顶升气缸将存储仓730内原有的料盘710顶起，使输送带740得以将该存满工件10的料盘710输送至存储仓730，并移动至存储仓730内原有料盘710的正下方。

此后，顶升气缸将存储仓730内原有的料盘710放下，夹爪330松开后再次夹持此时的底层料盘710(即该存满工件10的料盘710)的侧面。以此类推，存满工件10的料盘710不断叠放在存储仓730内。当叠放的料盘710累计到限位高度后，由工作人员集中取走。

在一些实施例中，组装生产线的下一工序为清洗工序，料盘710为清洗架。

上述下料装置工作时，移载驱动件111驱动移载件112移动至供料仓机构500处，取得一存放有工件10的牙盘20，然后依次将牙盘20转移至去销钉机构200和下料机构300处，经定位组件120对牙盘20进行定位，先由去销钉机构200将牙盘20上的销钉30去除，再由下料机构300将工件10从牙盘20上取下，最后将空的牙盘20送入回收仓机构600回收。能够自动完成工件10的下料作业，从而节省人力，提高生产效率。

本实施例还提供一种组装生产线，包括上述下料装置。

在这里示出和描述的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制，因此，示例性实施例的其他示例可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种下料装置，其特征在于，包括移载机构(100)、去销钉机构(200)和下料机构(300)；

所述移载机构(100)包括移位组件(110)和定位组件(120)，所述定位组件(120)沿所述移位组件(110)的移载方向设置有多个支撑位；

所述去销钉机构(200)和所述下料机构(300)对应所述支撑位沿所述移载方向依次分布。

2.根据权利要求1所述的下料装置，其特征在于，所述去销钉机构(200)包括顶针组件(210)，所述顶针组件(210)包括顶销驱动件(212)和若干顶针(214)，若干所述顶针(214)设置于所述顶销驱动件(212)的驱动端。

3.根据权利要求2所述的下料装置，其特征在于，所述去销钉机构(200)还包括抹销组件(220)，所述抹销组件(220)包括隔板(222)、抹销驱动件(223)和抹销件(224)；

所述隔板(222)位于所述顶销驱动件(212)的上方，所述隔板(222)上设有通孔；

所述抹销件(224)设置于所述抹销驱动件(223)的驱动端，且位于所述隔板(222)的上方。

4.根据权利要求3所述的下料装置，其特征在于，所述去销钉机构(200)还包括回收组件(230)，所述回收组件(230)包括回收漏斗(231)和回收盒(232)，所述回收漏斗(231)位于所述隔板(222)的边沿处，所述回收漏斗(231)与所述回收盒(232)连接。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的下料装置，其特征在于，所述移位组件(110)包括移载件(112)和移载驱动件(111)，所述移载件(112)设置于所述移载驱动件(111)的驱动端，所述移载件(112)具有至少两个放置位(112a)，至少两个所述放置位(112a)沿所述移位组件(110)的移载方向排列。

6.根据权利要求1-4中任一项所述的下料装置，其特征在于，所述定位组件(120)包括顶升驱动件(121)、支撑件(122)和工位定位销(123)，所述支撑件(122)设置于所述顶升驱动件(121)的驱动端，所述工位定位销(123)设置于所述支撑件(122)。

7.根据权利要求1所述的下料装置，其特征在于，所述下料装置还包括供料仓机构(500)和回收仓机构(600)，所述供料仓机构(500)和所述回收仓机构(600)位于所述移位组件的移动行程的两个末端。

8.根据权利要求7所述的下料装置，其特征在于，所述供料仓机构(500)包括供料驱动件(510)和供料架(520)，所述供料架(520)设置于所述供料驱动件(510)的驱动端，所述回收仓机构(600)包括回收驱动件(610)和回收架(620)，所述回收架(620)设置于所述回收驱动件(610)的驱动端。

9.根据权利要求1所述的下料装置，其特征在于，所述下料装置还包括对接机构(700)，所述对接机构(700)包括料盘(710)、空盘仓(720)、存储仓(730)和输送带(740)，所述空盘仓(720)和所述存储仓(730)均位于所述输送带(740)的输送路径上，部分所述输送带(740)位于所述下料机构(300)的下料区域内。

10.一种组装生产线，其特征在于，包括如权利要求1-9中任一项所述的下料装置。