CN219336010U - 加工大导程内螺旋槽定点的专用刀具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种加工大导程内螺旋槽定点的专用刀具，包括：刀体、刀杆、螺钉，刀杆右侧外壁设置有刀杆外螺纹，左侧设置有刀杆通槽，刀杆左侧端部轴向设置有螺纹孔，螺纹孔与刀杆通槽相连通；刀体两侧分别设置有刀头，刀体安装在刀杆通槽内，螺钉安装在螺纹孔内，刀体利用螺钉固定在刀杆通槽内。本实用新型解决了大导程内螺旋槽定点的加工问题，结构简单，制作方便，一刀多用，操作方便。

Description

加工大导程内螺旋槽定点的专用刀具

技术领域

本实用新型属于机械加工技术领域，具体涉及一种加工大导程内螺旋槽定点的专用刀具。

背景技术

在实际生产中常会遇到内孔螺旋槽的加工，对于螺旋升角较大的内孔螺旋槽，主轴每转一圈，刀具轴向切削长度为297mm，其中二条为右旋槽、二条为左旋槽，每条线与轴线分别成60°和120°，其中一交点到端面30.5±0.1mm为定点，即在定点的范围车制四条螺旋槽，螺纹槽宽为6mm，退刀槽宽为3mm。

目前国内插床刀具可实现往复运动，可以进行内孔螺旋槽的加工，但其工作台与插刀不同步旋转，故无法一次实现双向大导程螺旋线交点即所说定点的加工，且该加工方法生产效率极低，生产成本较高。而采用普通设备由于退刀槽比螺纹槽窄，用普通内孔螺纹刀具不能完成槽宽为6mm的螺纹加工。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种加工大导程内螺旋槽定点的专用刀具，解决了大导程内螺旋槽定点的加工问题。

技术方案如下：

加工大导程内螺旋槽定点的专用刀具，包括：刀体、刀杆、螺钉，刀杆右侧外壁设置有刀杆外螺纹，左侧设置有刀杆通槽，刀杆左侧端部轴向设置有螺纹孔，螺纹孔与刀杆通槽相连通；刀体两侧分别设置有刀头，刀体安装在刀杆通槽内，螺钉安装在螺纹孔内，刀体利用螺钉固定在刀杆通槽内。

进一步，刀杆通槽右侧的刀杆轴向设置有刀杆通孔。

进一步，刀头顶部设置有斜面、平面，两个斜面分别位于平面两侧，端部平面向内侧倾斜，平面前端形成平刃，斜面前端形成切削刃，斜面两侧形成后刃。

进一步，斜面与水平面夹角为15°，端部平面与纵面夹角为15°，后刃两侧留有隙角1-1°30’。

进一步，刀头的宽度和厚度小于刀体的宽度和宽度。

本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

本实用新型通过某数控车床编制相应的宏程序即可实现大导程螺旋槽定点的加工。

本实用新型结构简单，制作方便，一刀多用，操作方便，在车制过程中，更换刀片只需找正轴向方向，纵轴方向靠刀杆保证，且转换旋向时无需进行二次装夹，这样不仅节省装夹找正时间，还有利于保证定点位置，从而保证加工精度。

刀具在足够的强度下，能够在有限空位槽内进退，甚至加工更宽的螺旋槽，对其它类似结构的零件加工具有较大的参考价值。

附图说明

图1是本实用新型中加工大导程内螺旋槽定点的专用刀具的结构示意图；

图2是本实用新型中刀体的结构示意图；

图3是图1的俯视图；

图4是图1的右视图。

具体实施方式

以下描述充分地示出本实用新型的具体实施方案，以使本领域的技术人员能够实践和再现。

如图1所示，是本实用新型中加工大导程内螺旋槽定点的专用刀具的结构示意图。

加工大导程内螺旋槽定点的专用刀具，包括：刀体1、刀杆2、螺钉3，刀杆2右侧外壁设置有刀杆外螺纹，左侧设置有刀杆通槽，刀杆2左侧端部轴向设置有螺纹孔，螺纹孔与刀杆通槽相连通；刀体1安装在刀杆通槽内，螺钉3安装在螺纹孔内，刀体1利用螺钉3固定在刀杆通槽内。

刀杆通槽右侧的刀杆2轴向设置有刀杆通孔。刀杆外螺纹用于与数控车床的刀架连接，刀杆2右侧连接在刀架上。

如图2所示，是本实用新型中刀体1的结构示意图；如图3所示，是图1的俯视图；如图4所示，是图1的右视图。

刀体1两侧分别设置有刀头11，刀头11的宽度和厚度小于刀体1的宽度和宽度。

根据被加工零件槽形和切削状态，刀体1的厚度磨制成小于退刀槽宽度，刀体1的厚度为2.2mm；螺旋槽的宽度为6mm，考虑加工过程不定因素影响，刀头11整体宽度略小于螺旋槽的宽度0.01-0.03mm，刀头11的宽度为5.8～5.9mm；刀体1定位在刀杆通槽内作滑配合，以减小加工震动。

刀头11顶部两侧分别设置有斜面、平面，两个斜面分别位于平面两侧，端部平面向内侧倾斜，平面前端形成平刃，斜面前端形成切削刃，斜面两侧形成后刃。斜面与水平面夹角为15°，端部平面与纵面夹角为15°。

刀头11的切削参数：选择0°前角，以增强刀具切削抗力和强度；为减少切削阻力，平刃的宽度为3.5mm；后刃两侧留有隙角1-1°30’，防止切削中夹刀。

装刀时，刀体1安装于刀杆2上，保持其平刃、切削刃与螺纹槽法向垂直，并用螺钉3固紧；为了保证加工精度，要保证刀体1与刀杆2对称度不大于0.02mm；且保持刀体1与刀杆2的中心轴线垂直不大于0.01mm。然后通过预先编制好的程序、确定好定点位置，通过控制数控车床的走向，实现螺旋槽的正反加工，从而达到大导程内螺旋槽定点加工目的。

在车制过程中，数控车床的主轴正转，刀体1沿轴向多次分层切削，直到螺旋槽深度，然后退出刀具至零件外适当位置，完成60°右旋槽的加工；通过移动螺距，完成另一相同角度和方向的螺旋槽加工。通过控制数控车床的走向，主轴反转，实现120°螺旋槽的加工，同理方法完成另一相同角度和方向的螺旋槽加工；同时通过数控程序实现定点尺寸30.5±0.1，从而达到大导程内螺旋槽定点的加工。

本实用新型所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离技术方案的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (5)

1.一种加工大导程内螺旋槽定点的专用刀具，其特征在于，包括：刀体、刀杆、螺钉，刀杆右侧外壁设置有刀杆外螺纹，左侧设置有刀杆通槽，刀杆左侧端部轴向设置有螺纹孔，螺纹孔与刀杆通槽相连通；刀体两侧分别设置有刀头，刀体安装在刀杆通槽内，螺钉安装在螺纹孔内，刀体利用螺钉固定在刀杆通槽内。

2.如权利要求1所述的加工大导程内螺旋槽定点的专用刀具，其特征在于，刀杆通槽右侧的刀杆轴向设置有刀杆通孔。

3.如权利要求1所述的加工大导程内螺旋槽定点的专用刀具，其特征在于，刀头顶部设置有斜面、平面，两个斜面分别位于平面两侧，端部平面向内侧倾斜，平面前端形成平刃，斜面前端形成切削刃，斜面两侧形成后刃。

4.如权利要求3所述的加工大导程内螺旋槽定点的专用刀具，其特征在于，斜面与水平面夹角为15°，端部平面与纵面夹角为15°，后刃两侧留有隙角1-1°30’。

5.如权利要求1所述的加工大导程内螺旋槽定点的专用刀具，其特征在于，刀头的宽度和厚度小于刀体的宽度和宽度。

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