CN219185921U - 沉降分离系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及分离技术领域，提供一种沉降分离系统，包括：第一分离装置，包括筒体、进料管、中转管和第一排料管；筒体中构造有空腔，进料管与空腔的顶部连通，中转管与空腔的底部连通，第一排料管与空腔中间位置连通；第二分离装置，第二分离装置通过中转管与空腔连通，第二分离装置设有第二排料管和第三排料管。本实用新型提供的沉降分离系统，利用第一分离装置进行液液分离，再通过第二分离装置进行固液分离，利用第一排料管排出反应产物上层的液体，第二排料管排出反应产物下层的液体，第三排料管排出反应产物中的固体，不仅有效保证分离后反应产物的纯度，而且减少了物料的损耗。

Description

沉降分离系统

技术领域

本实用新型涉及分离技术领域，尤其涉及一种沉降分离系统。

背景技术

从反应釜放出的反应产物含有固体、液体两相，而其中液相因为密度、极性不同会分层，而固相则混合在液相中。

现有的分离方式的效率较低，而且难以将其中不同固相和液相的反应产物进行分离，强行分离后不仅不能保证分离后反应产物的纯度，而且造成了物料的损耗。

实用新型内容

本实用新型提供一种沉降分离系统，用以解决现有的分离方式难以将其中不同固相和液相的反应产物进行分离，强行分离后不仅不能保证分离后反应产物的纯度，而且造成了物料的损耗的问题。

本实用新型实施例提供一种沉降分离系统，包括：

第一分离装置，包括：筒体、进料管、中转管和第一排料管；所述筒体中构造有空腔，所述进料管与所述空腔的顶部连通，所述中转管与所述空腔的底部连通，所述第一排料管与所述空腔中间位置连通，所述第一排料管用于排出反应产物上层的液体；

第二分离装置，所述第二分离装置通过所述中转管与所述空腔连通，所述第二分离装置设有第二排料管和第三排料管，所述第二排料管用于排出反应产物下层的液体，所述第三排料管用于排出反应产物中的固体。

根据本实用新型提供的一种沉降分离系统，所述第一分离装置还包括：

第一视镜口，设置在所述筒体外的第一侧；

第二视镜口，设置在所述筒体外的第二侧，所述第二侧与所述第一侧相对。

根据本实用新型提供的一种沉降分离系统，所述第一分离装置还包括：搅拌器；所述搅拌器的搅拌轴设置在所述空腔中，所述搅拌轴由所述空腔的顶部延伸至所述空腔的底部。

根据本实用新型提供的一种沉降分离系统，所述中转管的一端由所述空腔的顶部延伸至所述空腔的底部，所述中转管的另一端与所述第二分离装置连通。

根据本实用新型提供的一种沉降分离系统，所述第一排料管的一端由所述空腔的顶部延伸至所述空腔中间位置，所述第一排料管的另一端用于排出反应产物上层的液体。

根据本实用新型提供的一种沉降分离系统，所述第一分离装置还包括：

加压管，所述加压管与所述空腔连通；

压力传感器，所述压力传感器的检测端设置在所述空腔中。

根据本实用新型提供的一种沉降分离系统，所述筒体的一侧设有检修口，所述检修口处设有门体，所述门体具有打开状态和关闭状态；

在所述门体处于所述打开状态的情形下，所述门体至少露出部分所述检修口；

在所述门体处于所述关闭状态的情形下，所述门体遮挡在所述检修口处。

根据本实用新型提供的一种沉降分离系统，所述第一分离装置还包括：排污管；所述排污管设置在所述筒体的底部，与所述空腔的底部连通。

根据本实用新型提供的一种沉降分离系统，所述第一分离装置还包括：支座；

所述支座包括：底板、支架和连接板；

所述支架的底端连接有所述底板，所述支架顶端的一侧通过所述连接板与所述筒体连接。

本实用新型实施例提供一种沉降分离系统的控制方法，包括：

将反应产物导入第一分离装置的空腔中，获取反应产物中液体的分界面位置；

调整反应产物的分界面位置，待反应产物的分界面与第一排料管平齐时，通过第一排料管排出反应产物上层的液体，并将剩余反应产物通过中转管导入至第二分离装置；

将剩余反应产物进行固液分离，通过第二排料管排出反应产物下层的液体，并通过第三排料管排出反应产物中的固体。

本实用新型提供的沉降分离系统，通过设置具有筒体、进料管、中转管和第一排料管的第一分离装置，将进料管与空腔的顶部连通，中转管与所述空腔的底部连通，第一排料管与空腔中间位置连通，利用第一分离装置进行液液分离，再通过第二分离装置进行固液分离，利用第一排料管排出反应产物上层的液体，第二排料管排出反应产物下层的液体，第三排料管排出反应产物中的固体，不仅有效保证分离后反应产物的纯度，而且减少了物料的损耗。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型提供的第一分离装置的主视图：

图2是本实用新型提供的沉降分离系统的俯视图；

图3是本实用新型提供的沉降分离系统的示意图之一：

图4是本实用新型提供的沉降分离系统的控制方法的流程示意图：

图5是本实用新型提供的沉降分离系统的示意图之二；

图6是本实用新型提供的沉降分离系统的控制方法的流程示意图；

附图标记：

1100、控制机构；11010、第一控制单元；11020、第二控制单元；1200、缓冲罐；1300、流量计；1400、第一阀门；1500、计量罐；1600、第二阀门；1700、第一调节阀；1800、第二调节阀；1900、第三调节阀；11000、反应釜；210、第一分离装置；2101、筒体；2102、进料管；2103、中转管；2104、第一排料管；2105、第一视镜口；2106、第二视镜口；2107、搅拌器；2108、加压管；2109、检修口；2110、温度口；2111、液位计口；2112、排污管；2113、支座；21131、底板；21132、支架；21133、连接板；220、第二分离装置；2201、第二排料管；2202、第三排料管。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型实施例的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

下面结合图1至图3描述本实用新型实施例提供的沉降分离系统，该沉降分离系统包括：第一分离装置210和第二分离装置220。

本实施例中，第一分离装置210用于液液分离，第一分离装置210包括：筒体2101、进料管2102、中转管2103和第一排料管2104。筒体2101中构造有空腔。进料管2102用于导入反应釜反应后的反应产物，进料管2102与空腔的顶部连通。中转管2103与空腔的底部连通，用于将未完全分离的中间产物导入第二分离装置220，第一排料管2104与空腔中间位置连通，第一排料管2104用于排出反应产物上层的液体(上清液)。

本实施例中，第二分离装置220为离心装置，用于分离未完全分离的中间产物，也即第二分离装置220用于固液分离。第二分离装置220通过中转管2103与空腔连通，第二分离装置220设有第二排料管2201和第三排料管2202。第二排料管2201和第三排料管2202均与第二分离装置220连通，第二分离装置220通过离心力的作用，能够将固液分离，第二排料管2201用于排出反应产物下层的液体，第三排料管2202用于排出反应产物中的固体。

在使用该沉降分离系统进行分离的过程中，先将反应釜中反应后的反应产物导入第一分离装置210的空腔中，收集到三～五批次反应物料后，静置16～24小时，确定分层情况。获取反应产物中液体的分界面位置。调整反应产物的分界面位置，待反应产物的分界面与第一排料管2104平齐时，通过第一排料管2104排出反应产物上层的液体，并将剩余反应产物通过中转管2103导入至第二分离装置220。然后利用第二分离装置220的离心作用将剩余反应产物进行固液分离，通过第二排料管2201排出反应产物下层的液体，并通过第三排料管2202排出反应产物中的固体。本沉降分离系统可用于精细化工、医药化工复杂反应产物同时有固液、液液相分离。

本实用新型提供的沉降分离系统，通过设置具有筒体、进料管、中转管和第一排料管的第一分离装置，将进料管与空腔的顶部连通，中转管与所述空腔的底部连通，第一排料管与空腔中间位置连通，利用第一分离装置进行液-固液分离，再通过第二分离装置进行固液分离，利用第一排料管排出反应产物上层的液体，第二排料管排出反应产物下层的液体，第三排料管排出反应产物中的固体，不仅有效保证分离后反应产物的纯度，而且减少了物料的损耗。

需要说明的是，进料管2102、中转管2103、第一排料管2104、第二排料管2201和第三排料管2202均可根据需要设置一个或者多个，以满足不同的需要。而且通过设置多个管道，在任一管道损耗时，可以利用其它备用的管道进行输送物料，保证沉降分离系统的正常运行。

为便于确定反应产物的分界面位置，在一个示例中，如图1至图3所示，第一分离装置210还包括：第一视镜口2105和第二视镜口2106。其中，第一视镜口2105设置在筒体2101外的第一侧，第二视镜口2106设置在筒体2101外的第二侧，筒体2101的第二侧与筒体2101的第一侧相对。

本实施例中，第一视镜口2105设置在筒体2101的左侧，第二视镜口2106设置在筒体2101的右侧。第一视镜口2105和第二视镜口2106均对应空腔中间位置，由此第一视镜口2105可观察左侧的液位情况，第二视镜口2106可观察右侧的液位情况。从而可以利用第一视镜口2105和第二视镜口2106获取反应产物中液体的分界面位置。

在一个示例中，如图1至图3所示，第一分离装置210还包括：搅拌器2107。搅拌器2107的搅拌轴设置在空腔中，搅拌轴由空腔的顶部延伸至空腔的底部。由于搅拌轴位于整个空腔中，待第一排料管2104排出反应产物上层的液体后，可利用搅拌轴对空腔底部的剩余反应产物进行搅拌，从而中转管2103能够利用流动性将剩余反应产物导入至第二分离装置220。

为了将空腔中的剩余反应产物尽可能全部导入至第二分离装置220，中转管2103的一端由空腔的顶部延伸至空腔的底部，中转管2103的另一端与第二分离装置220连通，从而中转管2103能够将空腔最底部的剩余反应产物导入至第二分离装置220。

为了能够便于排出上清液，第一排料管2104的一端由空腔的顶部延伸至空腔中间位置，第一排料管2104的另一端与存储反应产物上层液体的存储罐连通，用于排出反应产物上层的液体。

使用第一排料管2104排液的过程中，先获取反应产物中液体的分界面位置，调整反应产物的分界面位置，待反应产物的分界面与第一排料管2104平齐时，通过第一排料管2104排出反应产物上层的液体，

需要说明的是，根据用户需要，也可将第一排料管2104设置为可活动的管道，根据需要调整第一排料管2104在空腔中的位置，从而可以满足不同的分界面位置。

在一个实施例中，如图1至图3所示，第一分离装置210还包括：加压管2108和压力传感器。加压管2108与空腔连通，用于对空腔中充入气体，为空腔增压。压力传感器的检测端设置在所述空腔中。

具体而言，在使用该沉降分离系统进行分离的过程中，先将反应釜中反应后的反应产物导入第一分离装置210的空腔中，收集到三～五批次反应物料后，静置16～24小时，确定分层情况。获取反应产物中液体的分界面位置。调整反应产物的分界面位置，待反应产物的分界面与第一排料管2104平齐时，利用加压管2108对空腔充压，并利用压力传感器检测压力变化，待压力达到后可通过第一排料管2104排出反应产物上层的液体。上层液体排尽后，搅拌器2107的搅拌轴对空腔底部的剩余反应产物进行搅拌，从而中转管2103能够利用流动性将剩余反应产物导入至第二分离装置220。然后利用第二分离装置220的离心作用将剩余反应产物进行固液分离，通过第二排料管2201排出反应产物下层的液体，并通过第三排料管2202排出反应产物中的固体。本沉降分离系统可用于精细化工、医药化工复杂反应产物同时有固液、液液相分离。

此外，第一分离装置210上还可设置若干温度口2110和液位计口2111，通过在不同温度口2110设置温度传感器，可确定腔体不同位置的温度。通过在液位计口2111设置液位计可确定当前腔体中液位的变化。

在另一个实施例中，如图1至图3所示，筒体2101的一侧设有检修口2109，检修口2109处设有门体，门体具有打开状态和关闭状态。

其中，在门体处于打开状态的情形下，门体至少露出部分检修口2109，从而操作人员可通过检修口2109对沉降分离系统进行检修。在门体处于关闭状态的情形下，门体遮挡在检修口2109处，此时第一分离装置210可正常进行工作。

基于上述实施例，如图1至图3所示，第一分离装置210还包括：排污管2112。排污管2112设置在筒体2101的底部，排污管2112与空腔的底部连通。在空腔中存在未排尽的物料时，可利用排污管2112将物料排出。

基于上述实施例，如图1至图3所示，第一分离装置210还包括：支座2113。支座2113用于支撑整个筒体2101，支座2113包括：底板21131、支架21132和连接板21133。支架21132的底端连接有底板21131，支架21132顶端的一侧通过连接板21133与筒体2101连接。

根据筒体2101的重量和大小，可以调整支座2113的数量以及设置的位置，通过支座2113连接筒体2101，有效保证了筒体2101的稳定性。

本实用新型还提供一种沉降分离系统的控制方法，该沉降分离系统的结构可参阅上述图1至图3的文字描述，在此不再赘述。

如图4所示，沉降分离系统的控制方法包括如下步骤：

步骤S410：将反应产物导入第一分离装置的空腔中，获取反应产物中液体的分界面位置。

在使用该沉降分离系统进行分离的过程中，先将反应釜中反应后的反应产物导入第一分离装置210的空腔中，收集到三～五批次反应物料后，静置16～24小时，确定分层情况。获取反应产物中液体的分界面位置。

步骤S420：调整反应产物的分界面位置，待反应产物的分界面与第一排料管平齐时，通过第一排料管排出反应产物上层的液体，并将剩余反应产物通过中转管导入至第二分离装置。

确定了分界面位置后，调整反应产物的分界面位置，待反应产物的分界面与第一排料管2104平齐时，利用加压管2108对空腔充压，并利用压力传感器检测压力变化，待压力达到后可通过第一排料管2104排出反应产物上层的液体，搅拌器2107的搅拌轴对空腔底部的剩余反应产物进行搅拌，从而中转管2103能够利用流动性将剩余反应产物导入至第二分离装置220。

步骤S430：将剩余反应产物进行固液分离，通过第二排料管排出反应产物下层的液体，并通过第三排料管排出反应产物中的固体。

剩余反应产物导入至第二分离装置220后，利用第二分离装置220的离心作用将剩余反应产物进行固液分离，通过第二排料管2201排出反应产物下层的液体，并通过第三排料管2202排出反应产物中的固体。本沉降分离系统可用于精细化工、医药化工复杂反应产物同时有固液、液液相分离。

本实用新型提供的沉降分离系统的控制方法，通过设置具有筒体、进料管、中转管和第一排料管的第一分离装置，将进料管与空腔的顶部连通，中转管与所述空腔的底部连通，第一排料管与空腔中间位置连通，利用第一分离装置进行液液分离，再通过第二分离装置进行固液分离，利用第一排料管排出反应产物上层的液体，第二排料管排出反应产物下层的液体，第三排料管排出反应产物中的固体，不仅有效保证分离后反应产物的纯度，而且减少了物料的损耗。

下面结合图5描述本实用新型实施例提供的沉降分离系统，该沉降分离系统还包括：控制机构1100以及通过管路依次连通的缓冲罐1200、流量计1300、第一阀门1400、计量罐1500和第二阀门1600。

其中，缓冲罐1200用于储存原料。流量计1300用于检测原料的流量。第一阀门1400用于控制原料经过流量计1300流入至计量罐1500，也即第一阀门1400用于控制流入计量罐1500中原料的量。计量罐1500可用于确定其中原料的实际量，计量罐1500的入口依次通过第一阀门1400和流量计1300与缓冲罐1200连通，计量罐1500的出口与第二阀门1600连通，也即第二阀门1600可用于控制原料流出计量罐1500。

在需要使用该沉降分离系统条件原料的用量时，可通过操作室设定一定批次的原料的预设量(预设量可根据需要调整)，控制机构1100在接收到原料的预设量时，控制机构1100控制开启第一阀门1400，关闭第二阀门1600。此时原料从缓冲罐1200中依次经过流量计1300和第一阀门1400流入至计量罐1500，流量计1300获取流入计量罐1500中原料的流量。在流量计1300检测原料的总流量达到预设量时，说明此时计量罐1500中的流量已经达到了预设量，控制机构1100控制关闭第一阀门1400。

但由于流量计1300检测的流量并不准确，还需要计量罐1500确定其中原料的实际量，在计量罐1500中原料的实际量达到预设量或实际量超过额定量(最大储量)时，控制机构1100控制关闭第一阀门1400，开启第二阀门1600，此时计量罐1500中的原料可通过第二阀门1600排出，进入反应釜11000中反应，反应后的产物可通过进料管2102进入至第一分离装置210。于此同时，计量罐1500继续确定当前的原料量，在检测到的计量罐1500中排出的原料达到配比预设量时，控制关闭第二阀门1600。

需要说明的是，在流量计1300检测原料的总流量达到预设量时，控制机构1100控制关闭第一阀门1400后。若此时计量罐1500中原料的实际量还未达到预设量且实际量未超过额定量，则开启第一阀门1400，将原料继续导入至计量罐1500中，直至计量罐1500中原料的实际量达到预设量或实际量超过额定量再控制关闭第一阀门1400，开启第二阀门1600，保证由计量罐1500导出的原料的用量为预设量。

本实用新型提供的沉降分离系统，通过设置控制机构1100以及通过管路依次连通的缓冲罐1200、流量计1300、第一阀门1400、计量罐1500和第二阀门1600，将控制机构1100与流量计1300、第一阀门1400和第二阀门1600电连接，从而控制机构1100能够在接收到原料的预设量时，控制开启第一阀门1400并关闭第二阀门1600，在流量计1300检测原料的总流量达到预设量时，控制关闭第一阀门1400，通过流量计1300的测量控制可实现对原料的粗控制。而在计量罐1500中原料的实际量达到预设量或超过额定量时，控制关闭第一阀门1400并开启第二阀门1600，并在检测到的计量罐1500中排出的原料达到配比预设量时，控制关闭第二阀门1600。由此，通过计量罐1500和控制机构1100能够实现对原料的精控制，通过同时采用两种控制模式，能够精准确定原料的用量，提升计量调节时的精度度、安全性和可靠性，稳定了产品质量。

需要指出的是，控制机构1100可采用分散控制系统(Distributed ControlSystem，DCS),或可编程逻辑控制器(Programmable logic Controller，PLC)组态实现。

在一个示例中，如图5所示，控制机构1100包括：第一控制单元11010和第二控制单元11020。

其中，第一控制单元11010与第一阀门1400和流量计1300电连接，第一控制单元11010用于在接收到原料的预设量时，控制开启第一阀门1400，并在流量计1300检测原料的总流量达到预设量时，第一控制单元11010用于控制关闭第一阀门1400。第二控制单元11020与第一阀门1400和第二阀门1600电连接，第二控制单元11020用于在接收到原料的预设量时，控制关闭第二阀门1600，在检测到原料的实际量达到预设量或超过额定量时，第二控制单元11020控制关闭第一阀门1400并开启第二阀门1600，并在检测到的计量罐1500中排出的原料达到配比预设量时，第二控制单元11020控制关闭第二阀门1600。

具体而言，在需要使用该沉降分离系统条件原料的用量时，可通过操作室设定一定批次的原料的预设量，第一控制单元11010在接收到原料的预设量时，第一控制单元11010控制开启第一阀门1400，关闭第二阀门1600。此时原料从缓冲罐1200中依次经过流量计1300和第一阀门1400流入至计量罐1500，流量计1300获取流入计量罐1500中原料的流量。在流量计1300检测原料的总流量达到预设量时，说明此时计量罐1500中的流量已经达到了预设量，此时第一控制单元11010控制关闭第一阀门1400。

但由于流量计1300检测的流量并不准确，还需要计量罐1500确定其中原料的实际量，在计量罐1500中原料的实际量达到预设量或实际量超过额定量(最大储量)时，第二控制单元11020控制关闭第一阀门1400，开启第二阀门1600，此时计量罐1500中的原料可通过第二阀门1600排出，进入反应釜11000中反应，反应后的产物可通过进料管2102进入至第一分离装置210。于此同时，计量罐1500继续确定当前的原料量，在检测到的计量罐1500中排出的原料达到配比预设量时，控制关闭第二阀门1600。

需要说明的是，在流量计1300检测原料的总流量达到预设量时，第一控制单元11010控制关闭第一阀门1400后。若此时计量罐1500中原料的实际量还未达到预设量且实际量未超过额定量，则第二控制单元11020控制开启第一阀门1400，将原料继续导入至计量罐1500中，直至计量罐1500中原料的实际量达到预设量或实际量超过额定量再控制关闭第一阀门1400，开启第二阀门1600，保证由计量罐1500导出的原料的用量为预设量。

本实施例中，如图5所示，第一控制单元11010包括：批量控制器。批量控制器与流量计1300和第一阀门1400电连接，批量控制器用于在接收到所述预设量时，控制开启第一阀门1400，并在流量计1300测量的总流量达到预设量时，控制关闭第一阀门1400。

具体地，批量控制器在接收到原料的预设量时，批量控制器控制开启第一阀门1400，关闭第二阀门1600。此时原料从缓冲罐1200中依次经过流量计1300和第一阀门1400流入至计量罐1500，流量计1300获取流入计量罐1500中原料的流量。在流量计1300检测原料的总流量达到预设量时，说明此时计量罐1500中的流量已经达到了预设量，此时批量控制器控制关闭第一阀门1400。

本实施例中，如图5所示，第二控制单元11020包括：液位开关。液位开关与第一阀门1400和第二阀门1600电连接，液位开关用于检测计量罐1500中原料的液位。液位开关在接收到原料的预设量时，控制关闭第二阀门1600，在检测到原料的实际量达到预设量或超过额定量时，控制关闭第一阀门1400并开启第二阀门1600，并在检测到的计量罐1500中排出的原料达到配比预设量时，液位开关控制关闭第二阀门1600。

具体地，在计量罐1500中原料的实际量达到预设量或实际量超过额定量(最大储量)时，液位开关控制关闭第一阀门1400，开启第二阀门1600，此时计量罐1500中的原料可通过第二阀门1600排出，进入反应釜11000中反应，反应后的产物可通过进料管2102进入至第一分离装置210。于此同时，计量罐1500继续确定当前的原料量，液位开关在检测到的计量罐1500中排出的原料达到配比预设量时，液位开关控制关闭第二阀门1600。

基于上述实施例，在一个实施例中，如图5所示，沉降分离系统还包括：第一调节阀1700和第二调节阀1800。第一调节阀1700设置在缓冲罐1200和流量计1300之间的管路中，第一调节阀1700用于调节整个管路的开启和关闭，由此可控制整个沉降分离系统的启停。同时第一调节阀1700还可用于调节开度，控制管路的流量和流速，确保流量和流速在一定的范围内。

第二调节阀1800设置在第一阀门1400和计量罐1500之间的管路中，第二调节阀1800用于调节原料流入计量罐1500的开启和关闭，由此可控制原料流入计量罐1500的启停。同时第二调节阀1800还可用于调节开度，控制流入计量罐1500的流量和流速，确保流量和流速在一定的范围内。

其中，沉降分离系统还包括：反应釜11000。反应釜11000通过第二阀门1600与计量罐1500连通。反应釜11000为物理或化学反应的容器，通过对容器的结构设计与参数配置，实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配功能。通过调节流量的原料可导入反应釜11000中进行反应。

以此同时，沉降分离系统还包括：第三调节阀1900。第三调节阀1900设置在第二阀门1600和反应釜11000之间的管路中。第三调节阀1900用于调节原料流入反应釜11000的开启和关闭，由此可控制原料流入反应釜11000的启停。同时第三调节阀1900还可用于调节开度，控制流入反应釜11000的流量和流速，确保流量和流速在一定的范围内。

需要说明的是，第一调节阀1700、第二调节阀1800和第三调节阀1900为闸阀、截止阀、蝶阀、球阀中的一种。根据用户选择，第一调节阀1700、第二调节阀1800和第三调节阀1900可以选择配置为闸阀、截止阀、蝶阀、球阀中的一种。

为便于控制阀门，在一个实施例中，如图5所示，第一阀门1400和第二阀门1600均为电磁阀，电磁阀是用电磁控制的工业设备，是用来控制流体的自动化基础元件。由此，第一阀门1400和第二阀门1600在控制机构1100的控制下可以开启和关闭，同时还可以通过控制机构1100不同的控制命令，调节第一阀门1400和第二阀门1600的流量，从而第一阀门1400可以控制原料流入计量罐1500的流量和流速，第二阀门1600可以控制原料流出计量罐1500的流量和流速，

本实用新型还提出一种沉降分离系统的控制方法，该沉降分离系统的结构如图5所示。

该控制方法如图6所示，包括如下步骤：

步骤S610：获取原料的预设量、总流量以及计量罐的实际量和额定量。

在在需要使用该沉降分离系统条件原料的用量时，可通过操作室设定一定批次的原料的预设量，同时流量计1300检测流量，确定总流量。计量罐1500确定其中原料的实际量和额定量。

步骤S620：在接收到预设量时，控制开启第一阀门，关闭第二阀门。

控制机构1100在接收到原料的预设量时，控制机构1100控制开启第一阀门1400，关闭第二阀门1600。此时原料从缓冲罐1200中依次经过流量计1300和第一阀门1400流入至计量罐1500，流量计1300获取流入计量罐1500中原料的流量。

步骤S630：在总流量达到预设量时，控制关闭第一阀门。

在流量计1300检测原料的总流量达到预设量时，说明此时计量罐1500中的流量已经达到了预设量，控制机构1100控制关闭第一阀门1400。

步骤S640：在实际量达到预设量或超过额定量时，控制关闭第一阀门，开启第二阀门，并在计量罐中排出的原料达到配比预设量时，控制关闭第二阀门。

但由于流量计1300检测的流量并不准确，还需要计量罐1500确定其中原料的实际量，在计量罐1500中原料的实际量达到预设量或实际量超过额定量(最大储量)时，控制机构1100控制关闭第一阀门1400，开启第二阀门1600，此时计量罐1500中的原料可通过第二阀门1600排出，进入反应釜11000中反应，反应后的产物可通过进料管2102进入至第一分离装置210。于此同时，计量罐1500继续确定当前的原料量，在检测到的计量罐1500中排出的原料达到配比预设量时，控制关闭第二阀门1600。

需要说明的是，在流量计1300检测原料的总流量达到预设量时，控制机构1100控制关闭第一阀门1400后。若此时计量罐1500中原料的实际量还未达到预设量且实际量未超过额定量，则开启第一阀门1400，将原料继续导入至计量罐1500中，直至计量罐1500中原料的实际量达到预设量或实际量超过额定量再控制关闭第一阀门1400，开启第二阀门1600，保证由计量罐1500导出的原料的用量为预设量。

本实用新型提供的沉降分离系统的控制方法，通过设置控制机构1100以及通过管路依次连通的缓冲罐1200、流量计1300、第一阀门1400、计量罐1500和第二阀门1600，将控制机构1100与流量计1300、第一阀门1400和第二阀门1600电连接，从而控制机构1100能够在接收到原料的预设量时，控制开启第一阀门1400并关闭第二阀门1600，在流量计1300检测原料的总流量达到预设量时，控制关闭第一阀门1400，通过流量计1300的测量控制可实现对原料的粗控制。而在计量罐1500中原料的实际量达到预设量或超过额定量时，控制关闭第一阀门1400并开启第二阀门1600，并在检测到的计量罐1500中排出的原料达到配比预设量时，控制关闭第二阀门1600。由此，通过计量罐1500和控制机构1100能够实现对原料的精控制，通过同时采用两种控制模式，能够精准确定原料的用量，提升计量调节时的精度度、安全性和可靠性，稳定了产品质量。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种沉降分离系统，其特征在于，包括：

第一分离装置，包括：筒体、进料管、中转管和第一排料管；所述筒体中构造有空腔，所述进料管与所述空腔的顶部连通，所述中转管与所述空腔的底部连通，所述第一排料管与所述空腔中间位置连通，所述第一排料管用于排出反应产物上层的液体；

第二分离装置，所述第二分离装置通过所述中转管与所述空腔连通，所述第二分离装置设有第二排料管和第三排料管，所述第二排料管用于排出反应产物下层的液体，所述第三排料管用于排出反应产物中的固体。

2.根据权利要求1所述的沉降分离系统，其特征在于，所述第一分离装置还包括：

第一视镜口，设置在所述筒体外的第一侧；

第二视镜口，设置在所述筒体外的第二侧，所述第二侧与所述第一侧相对。

3.根据权利要求1所述的沉降分离系统，其特征在于，所述第一分离装置还包括：搅拌器；所述搅拌器的搅拌轴设置在所述空腔中，所述搅拌轴由所述空腔的顶部延伸至所述空腔的底部。

4.根据权利要求1所述的沉降分离系统，其特征在于，所述中转管的一端由所述空腔的顶部延伸至所述空腔的底部，所述中转管的另一端与所述第二分离装置连通。

5.根据权利要求4所述的沉降分离系统，其特征在于，所述第一排料管的一端由所述空腔的顶部延伸至所述空腔中间位置，所述第一排料管的另一端用于排出反应产物上层的液体。

6.根据权利要求1所述的沉降分离系统，其特征在于，所述第一分离装置还包括：

加压管，所述加压管与所述空腔连通；

压力传感器，所述压力传感器的检测端设置在所述空腔中。

7.根据权利要求1所述的沉降分离系统，其特征在于，所述筒体的一侧设有检修口，所述检修口处设有门体，所述门体具有打开状态和关闭状态；

在所述门体处于所述打开状态的情形下，所述门体至少露出部分所述检修口；

在所述门体处于所述关闭状态的情形下，所述门体遮挡在所述检修口处。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的沉降分离系统，其特征在于，所述第一分离装置还包括：排污管；所述排污管设置在所述筒体的底部，与所述空腔的底部连通。

9.根据权利要求1-7中任一项所述的沉降分离系统，其特征在于，所述第一分离装置还包括：支座；

所述支座包括：底板、支架和连接板；

所述支架的底端连接有所述底板，所述支架顶端的一侧通过所述连接板与所述筒体连接。

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