CN219028204U - 多腔挤出模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及成型模具技术领域的多腔挤出模具，包括沿着胶料流动方向依次设置的螺杆连接板、分流板、支撑板和管壁厚度调节片，所述斜形孔的末端与所述成型导流模芯板相连通，所述支撑板的顶面两侧均设有三个与螺丝螺纹连接的定位孔，所述成型导流模芯板的上表面中心处开设有与斜形孔底端连通的横向流道，且斜形孔的底端与横向流道的开口相贴，所述横向流道的开口由前至后依次开设有三个分流道，且每个分流道的两端均设有注胶口。通过固定在支撑板腔体上方带有注胶口的成型导流模芯板，以及导流注胶口的横向流道，可以稳定胶料流动量及流动方向，提高注胶口内壁中胶料厚度的均匀度，减少不良率，提高生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及成型模具技术领域，特别是涉及多腔挤出模具。
背景技术
成型模具，也称型模，依据实物的形状和结构按比例制成的模具，用压制或浇灌的方法使材料成为一定形状的工具；塑料成型加工是将合成树脂或塑料转化为塑料制品的各种工艺的总称，是塑料工业中一个较大的生产部门。塑料加工一般包括塑料的配料、成型、机械加工、接合、修饰和装配等。后四个工序是在塑料已成型为制品或半制品后进行的，又称为塑料二次加工。
如公告号为CN206484868U的中国专利公开的一种宽型包装管挤出模组，包括沿着胶料流动方向依次设置的螺杆连接板、分流板、成型导流板支撑板和管壁厚度调节片，所述成型导流板支撑板内设有空腔，所述空腔内固定设置有成型导流模芯板，所述螺杆连接板上设有注胶口，所述螺杆连接板和所述成型导流板支撑板上设有与所述注胶口相连通的斜形孔，所述斜形孔由外至内逐渐变小，所述斜形孔的末端与所述成型导流模芯板相连通，其虽然解决了“传统多腔管挤出成型存在管内壁厚度过薄，或局部不均匀的问题，无法满足多腔管强度要求，容易发生形变，影响产品质量”问题，但仍未解决现有的塑料成型加工的过程中，塑料需要进行成型的工作，而一般的成型模具在使用的过程中往往设置有多个成型腔，而腔体为一体结构，腔体出现损坏的时候需要对整个装置进行更换，不方便后期维护的问题，为此我们提出多腔挤出模具。
实用新型内容
针对上述问题，本实用新型提供了多腔挤出模具，具有便于拆卸成型导流模芯板对内部注胶口进行清理维护的效果。
本实用新型的技术方案是：
多腔挤出模具，包括沿着胶料流动方向依次设置的螺杆连接板、分流板、支撑板和管壁厚度调节片，所述支撑板内设有空腔，所述空腔顶口处固定设置有成型导流模芯板，所述螺杆连接板上设有胶注口，所述螺杆连接板和所述支撑板上设有与胶注口相连通的斜形孔，所述斜形孔由外至内逐渐变小，所述斜形孔的末端与所述成型导流模芯板相连通，所述成型导流模芯板的上表面两侧均插设有三个螺丝，所述支撑板的顶面两侧均设有三个与螺丝螺纹连接的定位孔，所述成型导流模芯板的上表面中心处开设有与斜形孔底端连通的横向流道，且斜形孔的底端与横向流道的开口相贴，所述横向流道的开口由前至后依次开设有三个分流道，且每个分流道的两端均设有注胶口。
在进一步的技术方案中，所述成型导流模芯板包括六组腔体模芯，所述腔体模芯通过固定块固定在所述成型导流模芯板外表面，且腔体模芯的顶端位于注胶口内壁，所述腔体模芯的底端与支撑板的空腔相通。
在进一步的技术方案中，六个所述固定块均通过螺纹插销固定在成型导流模芯板的底面，且固定块呈梭形。
在进一步的技术方案中，所述分流板通过固定螺栓固定在所述螺杆连接板上表面，所述支撑板通过固定螺栓固定在所述分流板下表面，所述管壁厚度调节片通过固定螺栓固定在所述支撑板下表面，且四个固定螺栓的底端均贯穿成型导流模芯板的四角处。
在进一步的技术方案中，所述横向流道和分流道呈王字型。
本实用新型的有益效果是：
1、通过固定在支撑板腔体上方带有注胶口的成型导流模芯板，以及导流注胶口的横向流道，可以稳定胶料流动量及流动方向，提高注胶口内壁中胶料厚度的均匀度，减少不良率，提高生产效率；
2、通过设置六组腔体模芯通过固定块固定在所述成型导流模芯板外表面，且腔体模芯的顶端位于注胶口内壁，腔体模芯的底端与支撑板的空腔相通，相比较传统分体式多腔管导流模芯，确保在生产过程中腔体模芯不发生位移，保障腔体模芯内壁厚度均匀。
附图说明
图1是本实用新型实施例的整体结构示意图；
图2是本实用新型实施例的侧视剖面结构示意图；
图3是本实用新型实施例成型导流模芯板和支撑板的装配结构示意图；
图4是本实用新型实施例成型导流模芯板的底面结构示意图。
附图标记说明：
1、螺杆连接板；2、分流板；3、支撑板；4、管壁厚度调节片；5、成型导流模芯板；6、胶注口；7、斜形孔；8、定位孔；9、螺丝；10、横向流道；11、分流道；12、注胶口；13、固定块；14、腔体模芯；15、螺纹插销；16、固定螺栓。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的实施例作进一步说明。
实施例：
如图1-图4所示，多腔挤出模具，包括沿着胶料流动方向依次设置的螺杆连接板1、分流板2、支撑板3和管壁厚度调节片4，支撑板3内设有空腔，空腔顶口处固定设置有成型导流模芯板5，螺杆连接板1上设有胶注口6，螺杆连接板1和支撑板3上设有与胶注口6相连通的斜形孔7，斜形孔7由外至内逐渐变小，斜形孔7的末端与成型导流模芯板5相连通，成型导流模芯板5的上表面两侧均插设有三个螺丝9，支撑板3的顶面两侧均设有三个与螺丝9螺纹连接的定位孔8，成型导流模芯板5的上表面中心处开设有与斜形孔7底端连通的横向流道10，且斜形孔7的底端与横向流道10的开口相贴，横向流道10的开口由前至后依次开设有三个分流道11，且每个分流道11的两端均设有注胶口12，且横向流道10和分流道11呈王字型。
上技术方案的工作原理如下：
通过用六个螺丝9固定在支撑板3腔体上的成型导流模芯板5，以及开设在成型导流模芯板5表面呈王字型的横向流道10和分流道11，可以稳定胶料流动量及流动方向，提高注胶口12内壁中胶料厚度的均匀度，减少不良率，提高生产效率，同时能够在腔体出现损坏的时候，对成型导流模芯板5进行拆卸清理。
在使用时，胶料从胶注口6倒入斜形孔7、螺杆连接板1，沿着斜形孔7的大到小形状，规整为多腔管的大致形状，进入分流板2，形态规整后，用六个螺丝9将成型导流模芯板5固定在支撑板3的腔体上方，进入成型导流模芯板5上表面的横向流道10，胶料通过注胶口12时，形成空腔形态。
在另外一个实施例中，如图4所示，成型导流模芯板5包括六组腔体模芯14，腔体模芯14通过固定块13固定在成型导流模芯板5外表面，且腔体模芯14的顶端位于注胶口12内壁，腔体模芯14的底端与支撑板3的空腔相通，六个固定块13均通过螺纹插销15固定在成型导流模芯板5的底面，且固定块13呈梭形。
通过设置固定块13为梭形，相比较传统分体式多腔管导流模芯，便于固定固定块13的位置，确保腔体模芯14与固定块13卡接后不发生位移。
在另外一个实施例中，如图1所示，分流板2通过固定螺栓16固定在螺杆连接板1上表面，支撑板3通过固定螺栓16固定在分流板2下表面，管壁厚度调节片4通过固定螺栓16固定在支撑板3下表面，且四个固定螺栓16的底端均贯穿成型导流模芯板5的四角处。
该连接方式的设置可以实现各种复杂封闭截面的模具设计，固定式模具设计，避免模具部件发生位移，导致不同批次生产不稳定问题，提高生产效率和品质。
以上实施例仅表达了本实用新型的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。
Claims (5)
1.多腔挤出模具，包括沿着胶料流动方向依次设置的螺杆连接板(1)、分流板(2)、支撑板(3)和管壁厚度调节片(4)，所述支撑板(3)内设有空腔，所述空腔顶口处固定设置有成型导流模芯板(5)，所述螺杆连接板(1)上设有胶注口(6)，所述螺杆连接板(1)和所述支撑板(3)上设有与胶注口(6)相连通的斜形孔(7)，所述斜形孔(7)由外至内逐渐变小，所述斜形孔(7)的末端与所述成型导流模芯板(5)相连通，其特征在于：所述成型导流模芯板(5)的上表面两侧均插设有三个螺丝(9)，所述支撑板(3)的顶面两侧均设有三个与螺丝(9)螺纹连接的定位孔(8)，所述成型导流模芯板(5)的上表面中心处开设有与斜形孔(7)底端连通的横向流道(10)，且斜形孔(7)的底端与横向流道(10)的开口相贴，所述横向流道(10)的开口由前至后依次开设有三个分流道(11)，且每个分流道(11)的两端均设有注胶口(12)。
2.根据权利要求1所述的多腔挤出模具，其特征在于：所述成型导流模芯板(5)包括六组腔体模芯(14)，所述腔体模芯(14)通过固定块(13)固定在所述成型导流模芯板(5)外表面，且腔体模芯(14)的顶端位于注胶口(12)内壁，所述腔体模芯(14)的底端与支撑板(3)的空腔相通。
3.根据权利要求2所述的多腔挤出模具，其特征在于：六个所述固定块(13)均通过螺纹插销(15)固定在成型导流模芯板(5)的底面，且固定块(13)呈梭形。
4.根据权利要求1所述的多腔挤出模具，其特征在于：所述分流板(2)通过固定螺栓(16)固定在所述螺杆连接板(1)上表面，所述支撑板(3)通过固定螺栓(16)固定在所述分流板(2)下表面，所述管壁厚度调节片(4)通过固定螺栓(16)固定在所述支撑板(3)下表面，且四个固定螺栓(16)的底端均贯穿成型导流模芯板(5)的四角处。
5.根据权利要求1所述的多腔挤出模具，其特征在于：所述横向流道(10)和分流道(11)呈王字型。
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